一、两种钻杆涂层新材料（论文文献综述）
解珂[1]（2021）在《翻译四步骤理论视角下High-Performance Bolting Technology for Offshore Oil and Natural Gas Operations（第2-3章）翻译实践报告》文中研究说明随着钻井技术的进步,大陆架上丰富的石油和天然气资源变得唾手可得。石油钻井设备的运用对石油资源开发具有重要意义,所以对该类石油科技文本的翻译至关重要。本研究选取石油科技文本High-Performance Bolting Technology for Offshore Oil and Natural Gas Operations（Chapter 2-3）进行汉译实践,该文本内容涉及水下钻井设备紧固件的安全评估,其汉译可以使国内学者了解国外石油科技领域的最新研究成果,促进我国石油科技领域的发展进步。本文在分析原文文本特点的基础上,选取了斯坦纳的翻译四步骤为理论指导,具体遵循信任、侵入、吸收和补偿四步原则,完成了对该文本的翻译实践。进而对翻译实践过程中遇到的问题及其解决方案进行了归纳总结,重点从词汇、句法和篇章层面对典型案例进行分析,梳理探讨了所采用的翻译技巧,完成了翻译实践报告,以期对同类文本的翻译提供借鉴。主要发现为:以翻译四步骤理论为指导,要求译者在进行翻译实践之前,应做到相信文本具有价值、坚信自己的能力。在侵入和吸收时,词汇层面主要采用直译法;句法层面,根据不同的句子类型,可以采用顺译法、增译法、逆译法、合译法、分译法等方法;在语篇层面,应注意句间和段内的连贯和衔接。在补偿过程中,应补偿省略的信息、保留文章原有格式等。
焦鹏程[2]（2021）在《等离子熔覆制备纳米CeO2改性FeCrSiVMn合金涂层的工艺及性能研究》文中指出煤炭行业传统刮板输送机中部槽广泛采用Q235钢,由于Q235钢耐磨损性能较差,导致刮板输送机中部槽严重磨损而报废,不但影响煤炭企业生产效率,还给企业造成了较大的经济损失。采用等离子熔覆技术在中部槽表面熔覆一层耐磨涂层,不但可以延长中部槽使用寿命,还可对磨损较轻的中部槽进行修复,可有效解决煤炭行业因中部槽磨损而产生的停产和报废问题。因此,开展刮板输送机中部槽Q235钢表面耐磨涂层的制备技术的研究工作,提高Q235钢的力学性能和表面耐磨损性能,对于煤炭生产企业有重要的理论意义和工程应用价值。本文以Q235钢为基体,通过等离子熔覆改性FeCrSiVMn合金粉体,在Q235钢表面获得等离子熔覆改性涂层。通过机械混合的方式将不同含量的纳米CeO2（0 wt%、0.25 wt%、0.5 wt.%、0.75 wt%和1 wt%）加入FeCrSiVMn合金粉体中。借助纳米CeO2对熔覆合金涂层晶粒的细化和净化作用,进一步改善涂层的显微组织,提高涂层的综合力学性能。通过单因素试验优化确定改性熔覆涂层制备的工艺条件。采用X射线衍射仪分析涂层的相结构,采用金相显微镜和扫描电子显微镜观察涂层的显微组织,采用扫描电镜能谱仪和氧氮仪定性和定量分析了涂层元素,测试涂层的摩擦系数、硬度、磨损失重和应力应变曲线,探究改性涂层制备工艺条件对涂层组织结构和力学性能的影响规律,揭示稀土氧化物对涂层晶粒细化的作用机理和力学性能的强化机制。结果表明:随着熔覆电流、离子气、保护气、送粉气和送粉量的增大,改性FeCrSiVMn合金熔覆涂层的摩擦系数和磨损失重呈现出先减小后增大的变化趋势,硬度呈现出先增大后减小的变化趋势。当电流为175 A、离子气为4.5 L/min、保护气为6.0 L/min、送粉气为5.0 L/min和送粉量为400 mg/s时,熔覆涂层的显微组织细小均匀,裂纹和气孔缺陷较少,熔覆涂层的往复摩擦系数最小,为0.666,平均硬度最大,为735.12 Hv,磨损失重最小,为0.0122 g。对纳米CeO2改性FeCrSiVMn合金涂层的研究表明:随着纳米CeO2含量的增加,改性涂层中的晶粒由树枝晶变为等轴晶,晶粒的排列形式由长程有序变为短程无序。当改性涂层中CeO2添加量小于0.5 wt%时,涂层中的Ce、O、V三种元素结合在一起,形成钒酸铈离子化合物,并以第二相粒子的形式弥散分布在改性涂层的晶界处,产生弥散强化作用,同时Ce元素表现出良好的控O作用。当改性涂层中纳米CeO2的添加量大于0.5 wt%时,涂层中的晶粒又由等轴晶转变为树枝晶,排列方式由短程无序变为长程有序。而且熔池的流动性降低,Ce、V、O、Si四种元素同时出现在面扫能谱的同一位置上,形成了一种的硅酸盐离子化合物。当纳米CeO2的添加量为0.5 wt%时,改性熔覆涂层中等轴晶最多,且晶粒最小,改性涂层的往复摩擦系数最小且最稳定,表面平均硬度最大为759.69 Hv,磨损失重小为0.014 g,最大抗拉强度为1346 Mpa,氧含量为0.023%,铈含量为0.04%。涂层的综合力学性能最好。
马乃骥[3]（2021）在《工程陶瓷复频旋转超声加工系统设计及研究》文中提出工程陶瓷在航空航天、船舶制造、电子仪器制造等领域,因其出色的机械性能如高强度、耐磨损等,有着极为广泛的运用。然而,工程陶瓷属于硬脆材料,其硬度高、脆性大、断裂韧性低,在后续加工过程中存在着工序复杂与刀具发热严重等问题,限制了工程陶瓷的推广与使用。超声加工是加工工程陶瓷等硬脆材料的一种有效方法,但传统超声加工由于输出端振幅较小,加工效率偏低,无法满足工业化大批量生产的需求。将超声设备改进旋转结构后,可以提高原有加工效率。本文研究并设计制造了一套旋转超声加工单元,通过与数控机床相结合,实现了对工程陶瓷的钻削加工。本文的主要研究内容和结论如下:1.通过研究自由质量块的运动特性与建立硬脆材料去除模型,研究了自由质量块引入对工程陶瓷加工效率的影响。结果表明,自由质量块通过在原有超声加工的基础上增加低频率大幅振动,有效提高了加工效率。2.通过仿真计算与优化结构,加工了与40k Hz换能器谐振的圆锥形变幅杆。3.参照旋转超声加工系统的结构后,加入复频超声的自由质量块,完成了设备的机械结构初步设计;利用软件对超声变幅杆与钻杆进行有限元仿真设计,利用三维设计软件对整体设备进行建模与干涉分析,设计并加工了复频旋转超声单元。4.通过对钻杆进行激光熔覆处理,实现了硬度的提升。使用设计的复频旋转超声系统对氧化铝工程陶瓷进行单因素加工实验,得到了现有设备条件下最佳工艺参数,实现了系统预期设计要求。
赵国平[4]（2020）在《材料、结构、形态耦元及其特征量对铝合金磨损性能的影响》文中提出近年来,随着钻采业不断地发展,钻探深度不断的增加,油气开采的环境越来越复杂,对钻杆的要求也越来越高。传统钢制钻杆由于其比重大且在酸性环境下易发生氢脆而失效等因素已不再是石油勘探中的最优选择。铝合金钻杆凭借其具有的密度低、比强度高、良好的耐腐蚀性等优点逐渐被研发和利用,但铝合金钻杆与钢制钻杆相比,其耐磨性较差,如果不做表面强化处理,铝合金钻杆仍难以得到广泛应用。因此,改善铝合金钻杆的抗磨损性能是解决铝合金钻杆得以应用的重要课题,在工程上也具有重大的应用价值。仿生学的出现,为人类提供了一把打开自然、学习自然的金钥匙,很多科学研究和工程技术问题都在仿生学中巧妙的找到了答案。通过对自然界具有良好耐磨性的生物的观察,发现其体表存在一些硬质单元结构,这些硬质单元和其体表的软相组织形成了“软硬相间”的非光滑表面,进一步研究发现,生物适应自然的优异性能并非单一因素决定的,往往是多个方面的因素耦合在一起发挥出非凡的耐受能力。受此启发,本课题组致力于研究利用激光耦合的方法,通过激光熔凝、激光表面合金化、激光熔覆等方式在材料表面制备出结构、形态、材料不同的单元体,通过单元体各个耦元及其特征量的变化耦合出材料的最佳性能,并成功的应用于改善材料的耐磨性、热疲劳性、机械性能等方面的性能。本研究在激光仿生耦合思想的启发下,采用激光熔凝、激光合金化、激光熔覆三种不同的处理方式在6082、7075两种铝合金表面加工出组织、性能、分布不同的单元体,通过磨损实验和有限元模拟分析,深入的研究了材料、结构、形态耦元及其特征量对铝合金磨损性能的影响规律。在单元体结构耦元对铝合金性能的影响中,以单元体结构变化作为主耦元,单元体形态和材料作为次耦元,采用不同的激光能量利用激光熔凝的处理方法分别在6082和7075铝合金表面加工出结构参数不同的单元体,通过对比不同激光能量下的单元体的组织结构、显微硬度、拉伸性能、磨损性能等方面的差异,最终确定了两种基体材料的最优激光参数并分析了两种材料磨损性能随激光能量的变化规律:两种铝合金材料的磨损性能均随着激光能量密度的逐渐增大表现出先增后减的趋势,但两种铝合金具有最优磨损性能的仿生试样所对应的激光加工能量不同,6082铝合金的最优激光能量为497.8J/cm2,7075铝合金的最优激光能量为420.1J/cm2。在形态耦元及其特征量对铝合金耐磨性的影响中,以单元体形态变化为主耦元,利用激光熔凝的处理方法分别以单元体形状、梯度、角度、密度等4个特征量在6082铝合金表面加工出不同形态的单元体,进一步探究了单元体形态耦元对6082铝合金磨损性能的影响规律,得出了每组实验中的最优试样的制备方案并结合有限元模拟分析了不同形态仿生试样的耐磨机理。具有不同形状的仿生试样的耐磨性规律为:点网复合型>网状>点条复合型>条状>点状;具有不同硬度梯度的仿生试样的耐磨性规律为:3梯度>4梯度>5梯度>2梯度>1梯度;具有不同单元体角度的仿生试样的耐磨性规律为:30°>45°>60°>90°>0°;具有不同单元体分布密度的仿生试样的耐磨性规律为:σ0.4>σ0.6>σ0.8>σ0.2>σ1.0（σ为密度分布系数）。在激光合金化、激光熔覆对铝合金耐磨性的研究中,主要以形成的单元体材料为主耦元,通过激光合金化Ni、激光熔覆Si C以及激光熔覆Ni+Si C复合涂层3个方面研究了激光合金化和激光熔覆工艺对熔覆层质量的影响规律。其结论为:E型试样（梯度排列）>D型试样（熔覆成分）>C型试样（熔覆Si C）>B型试样（合金化Ni）>A型试样（熔凝）>未处理试样。仿生试样的耐磨机理可以概括为:不同的激光处理方式和激光加工参数使得处理后的单元体硬度提高,进而单元体和基体之间形成了软硬相间的仿生表面,硬度较高的单元体起到了保护基体的作用,并改变了磨粒的运动方式,减少了试样与摩擦副之间的接触面接,破坏了磨损的连续性;较软的铝合金基体在硬质单元体的约束下,提高了服役过程中的工作弹性,吸收了部分摩擦过程中产生的能量,降低了摩擦分量。单元体和基体在彼此“刚性增强、柔性吸收”的仿生效应下使得整个材料的耐磨性发挥到最优。
陆笑[5]（2020）在《微波烧结陶瓷钢领的工艺技术及性能研究》文中研究指明钢领作为环锭纺纱中的关键器件,传统钢材质钢领不耐磨损,年损耗量巨大。研制更耐磨损,耐高温的陶瓷钢领对于环锭纺纱来说具有重要意义。陶瓷钢领的成本取决于其制备工艺成本,制备工艺的关键步骤是烧结过程。陶瓷的常规烧结方式耗时耗能,温度分布不均匀且烧结后的样品性能低,而微波烧结方式不仅用时短,节能高效而且烧结后的样品性能更优异。影响微波烧结样品性能的一个关键因素就是材料在烧结腔内受热是否均匀,这与烧结腔内电磁场的分布情况有很大关联,因此在烧结过程中掌握腔内电磁场的分布至关重要。为了解决样品低温时在微波烧结腔内吸收微波程度不均的情况,本文借助三维电磁仿真技术HFSS,在其模拟结果指导下,对微波烧结技术制备陶瓷钢领的工艺及性能进行研究。首先,借助仿真软件HFSS来模拟微波烧结腔内的电磁场分布情况,并通过改变样品位置,比较电磁场分布情况,得到样品上电磁场分布最均匀的区域,利用仿真结果指导微波烧结实验。其次,通过注凝成型法得到3Y-TZP陶瓷钢领素坯,利用常规烧结与微波烧结两种方式对其预烧结后再进行微波烧结,探究预烧结方式对陶瓷钢领性能的影响,确定陶瓷钢领微波烧结的最佳工艺。最后,改变样品在烧结腔内的位置进行烧结实验,验证仿真结果的准确性。实验结果表明:微波预烧结的样品完成整个烧结过程后比常规预烧结样品的晶粒尺寸更小、分布更均匀,密度、维氏硬度、抗弯强度、断裂韧性等性能均优于常规预烧结,且最终烧结温度要低100℃。另外,在仿真软件得到的电磁场分布最均匀区域进行烧结的陶瓷样品,其各项性能均优于其他区域烧结的样品,且粒径更均匀,气孔更少。因此模拟技术指导微波加热过程,可以有效解决微波加热不均匀问题,改善样品性能。三维电磁场仿真分析的准确性及指导3Y-TZP陶瓷微波烧结的优越性得到了验证,在电磁仿真技术指导下使用微波烧结技术可以提高纯陶瓷钢领的性能和成品率,提高效率,减低工艺成本,使纯陶瓷钢领普遍应用于环锭纺纱生产中成为可能。
李众[6]（2020）在《25Cr2Ni4MoV合金钢的深孔工艺试验研究》文中研究说明深孔加工作为机械加工领域的关键技术之一,随着航空航天、高速铁路、石油化工等领域的高速发展,各种难加工材料对深孔加工技术的精度、效率提出了更高要求。25Cr2Ni4MoV合金钢在深孔加工过程中,存在、切削力大、切削温度高、加工表面质量差、孔直线度误差较大、刀具磨损严重、断屑排屑困难等问题。本文以25Cr2Ni4MoV合金钢深孔加工工艺为研究对象,采用有限元仿真模拟预实验验证的方法,从工艺流程、钻削机理、钻削模型、切屑形态、、切削温度及刀具磨损等方面进行相关研究,主要研究内容与结论如下:（1）25Cr2Ni4MoV合金钢深孔加工工艺流程的研究。分析了25Cr2Ni4MoV合金钢组成成分及各合金元素对材料机械性能的影响,根据实际经验,参考成熟深孔加工工艺,制定25Cr2Ni4MoV合金钢深孔加工工艺流程。（2）深孔钻削模型及钻削力的研究。建立错齿BTA深孔钻削模型,研究了错齿BTA钻的结构特点、几何参数及总体受力,并进行了静力学、动力学分析。（3）基于Deform-3D软件的深孔钻削仿真模拟研究。建立钻削仿真模型,进行仿真试验,采用单因素试验方法对断屑台参数（高度、宽度、圆弧半径）影响切屑曲率半径的规律、切削用量影响切削温度、刀具磨损的规律进行研究。（4）深孔加工试验研究。本文通过深孔加工试验研究,在转速9)=240/8)4)9),1)=0.28)8)/时,研究了25Cr2Ni4MoV合金钢的切屑形态与内孔直线度,探讨了深孔加工过程中出现的难题,分析了镗削和珩磨对深孔加工质量的影响。
王成立[7]（2020）在《深孔地质钻探EM-MWD样机设计及邻井接收方法研究》文中认为随着我国经济和社会的快速发展,矿产资源的需求和消耗逐年增加,矿产资源供需矛盾日益突出。全国大部分地区的浅部矿产资源已被探明、开采而趋于枯竭,未来地质找矿和探矿工程无疑将向深部发展,从深度600-2500m之间向3000m发展。根据《地质岩心钻探规程（DZ/T0227-2010）》规定,深度1000-3000m的地质岩心钻孔定义为深孔。在深孔钻进施工中,孔斜是一个非常重要的问题,它不仅直接影响钻孔施工质量,也直接影响钻孔施工效率与施工安全,随着地质钻探向深孔不断发展,对井斜的控制要求越来越严格,因此对随钻测量的需求也越来越大。电磁波随钻测量（EM-MWD）采用电磁波作为井下信息的载体,与传统的随钻测量相比具有信号传输速率高、无脉冲阀易损件等优点,特别是EM-MWD在应用时基本不受钻井液介质的影响,能够应用于几乎所有类型的钻井液,解决了目前钻井液脉冲随钻测量无法解决的难题。EM-MWD产品在国外已经相对成熟,国内油田、科研院所等单位也研发制造出了相应的油田钻进用的配套产品,但在地质钻探领域内尚为空白。因此,紧跟EM-MWD发展趋势,在借鉴国内外先进EM-MWD技术的基础上,结合国内地质钻探的情况,研制适用于深孔地质钻探的、具有自主知识产权的、稳定可靠的EM-MWD技术,避免从国外购买昂贵的随钻测量设备,对我国EM-MWD技术以及地矿、石油等相关行业的发展具有重大意义。本文围绕深孔地质钻探EM-MWD样机设计以及基于邻井接收方法的传输深度扩展的技术难题,对深孔EM-MWD的关键技术进行了系统的研究,主要包括:EM-MWD传输理论、样机的结构设计、样机井下发射机与地面接收机的设计、姿态参数的安装误差与温度误差补偿校正、基于邻井接收方法的EM-MWD传输深度扩展研究以及现场孔内测量试验。论文的主要研究成果和创新点如下:1.针对深孔地质钻探EM-MWD样机结构强度问题,设计了一种高强度绝缘外管和新型内管结构。在对比分析现有绝缘外管技术的基础上设计了一种高强度绝缘外管结构,根据理论计算和有限元模拟进行校核,所设计的绝缘外管满足100k N压力、40k N拉力和15k N·m扭矩的强度条件。设计了一种新型内管结构,根据理论计算和有限元模拟进行校核,所设计的绝缘内管满足40MPa的静液柱压力。设计了一种绝缘内管测试方法并对绝缘内管进行了强度和密封测试,同时在XY-4型钻机上对绝缘外管的强度进行了实钻测试。2.设计了适用于深孔地质钻探EM-MWD样机的井下发射机与地面接收机,并对EM-MWD样机的姿态参数进行了误差补偿校正。根据EM-MWD的井下发射与地面接收工作模式,分别设计了井下发射机与地面接收机,对探管姿态的误差补偿进行了实验研究,并对发射机和接收机性能进行了室内室外实验。对EM-MWD姿态参数的误差原因进行了分析,建立了误差模型并对姿态参数的安装误差和温度引起的误差进行了补偿校正,通过误差补偿实验,温度误差补偿后井斜角最大绝对误差为0.137?,安装误差补偿校正后的井斜角最大绝对误差为0.08?,满足测量模块的设计精度要求。发射接收室内实验表明,所设计的井下发射机传感器采集信号正常,曼彻斯特编码正确,在大功率发射下电路工作正常。在室内相对较小的噪声环境下,对于5μV的信号,经过放大滤波等信号调理电路后,信号波形比较理想,且接收机能够正确解码。发射接收室外实验表明,室外信号在低通滤波和工频陷波后,工频干扰基本得到抑制,信号理想且接收机均能够正确解码。3.提出了一种基于邻井接收的EM-MWD传输深度扩展方法。根据传输线的等效方法建立了基于邻井接收的EM-MWD传输深度扩展模型,对模型进行求解及仿真,分析了地面接收信号电压值的影响因素,同时对邻井接收下邻井定深度及定距离下接收信号电压值进行了分析,验证了该方法能有效增加接收信号电压值的大小,提升EM-MWD最大传输深度,在近海钻进、油气井网、对接井、地质钻探领域内具有广阔的应用前景。4.分别在300m和616m（实际测量深度292m和598m）的孔内进行了EM-MWD样机的孔内测量试验及基于邻井接收方法的测量试验,试验表明:所设计的EM-MWD样机至少能承受598m的静液柱压力,并能达到该深度的密封性能要求;所设计的EM-MWD样机信号采集、发射、接收等各模块工作正常,能够应用于实际井场环境;所建立的传输线的等效模型与实际测量结果具有较好的一致性,套管对实际钻进中的EM-MWD测量结果为增益效果;基于邻井接收的EM-MWD传输深度扩展方法能够有效提高接收信号电压的大小,验证了邻井接收方法的可行性。
邹日崧[8]（2020）在《基于专利的石油装备产业产学研合作网络及影响效应研究》文中研究说明石油装备产业是我国战略性基础产业,对国家能源工业体系建设具有重要支撑作用。伴随着知识经济与全球一体化时代的到来,石油装备产业创新发展面临更高的要求与更大的挑战,产学研协同创新模式逐渐成为促进产业科技创新发展的重要推手。现阶段,随着产学研合作规模的扩大,产学研协同创新逐渐由单一线性合作转向多元网络化发展,但产学研合作网络功能不完善,合作效率低下等问题依然是科技创新的主要制约。因此,结合石油装备产业具体情境,探索产学研合作网络的特征规律与功能效用,对丰富产学研合作网络研究以及助推石油装备产业创新发展兼具理论与现实意义。本研究从专利视角出发,首先在概念与理论上对产学研合作网络等基本概念做出界定、对社会网络等基础理论进行梳理,并由此提出了包含网络关系与网络结构两方面的产学研合作网络与企业创新能力影响关系的理论模型。其次聚焦到石油装备产业,通过对该领域产学研合作专利的计量分析研究石油装备产业产学研合作网络关系特征,同时奠定本研究的基础数据来源。紧接着,依据社会网络理论与方法,结合UCINET网络分析工具,构建并分析了石油装备产业产学研合作网络结构特征。进一步地,利用上述产学研合作网络关系与结构分析结果设计研究变量,构建面板数据随机效应负二项回归模型,使用STATA统计分析软件对模型进行回归分析,从而验证前期理论模型的有效性。最后得出本文研究结论,并针对石油装备产业创新发展提出相应对策建议以供参考。研究发现石油装备产业产学研合作网络成果与规模在不断扩大,呈现小世界网络特征,自2013年起网络连通性逐渐向好,进入知识流通的加速期。但合作网络内部关系发展失衡,且网络密度持续下降,连接功能亟待完善;随着集聚程度与趋势的加深,网络表现出非同类混合特征,高节点度主体之间各自为战现象严重,不利于行业内部信息交流与协同创新发展。此外,就合作网络对企业创新能力的影响来看,产学研合作网络中的关系周期对企业创新能力存在正向影响;关系强度对企业创新能力的影响效应不显着;产学研合作网络中的节点规模对企业创新能力表现出正向影响,但存在时效限制,一般延长至产学研合作后的5年;而节点位置则始终对企业创新能力存在正向影响。综合研究结论,建议一方面从优化产学研合作网络环境入手,另一方面从提升企业创新能力入手,全力推动我国石油装备产业科技创新发展。
薛虎[9]（2020）在《15-5PH固溶不锈钢深孔枪钻加工切屑成形与温度场分布研究》文中指出目前在航空航天、武器装备、汽车和能源化工等国家重点发展行业中,小直径长深孔加工占有越来越重要的比重,特别是针对一些难加工材料的孔加工,需求越来越高。如C919大飞机中的各类舱门轴导轨孔、油田钻井设备中传感器安装孔、汽车制造中大型模具水路孔、发动机中各类长油道孔等。枪钻加工是实现小直径长深孔加工的一项重要技术手段。然而,由于被加工孔的孔径小、孔深长,使得枪钻加工中一直存在加工质量差和排屑困难等问题,而切削液又是影响枪钻加工质量的重要因素之一。因此本文以难加工材料15-5PH固溶不锈钢的枪钻加工为研究对象,通过试验和仿真分析切削液对切屑成形和温度场冷却等方面的作用机理。主要工作如下:（1）通过枪钻加工中切屑成形过程的分析,结合CFD流固场耦合仿真和钻削试验,研究了切削液进口压力对切屑成形的作用。研究表明:切削液会对切屑产生侧向卷曲作用,影响其卷曲半径大小,继而影响其初次断裂时的长度。侧向卷曲程度会随着切削液进口压力的增大呈现先减小后增大的趋势,3 MPa时卷曲程度最小;切削液压力的增大会增加流体对切屑的冲击力和剪切力,更有利于切屑的“二次断裂”和排屑。（2）基于“微元”法结合AdvantEdge切削仿真,研究了工艺参数变化对枪钻刃口温度分布和受力的影响。研究表明:枪钻加工中切削温度随切削用量增大而增大,φ8 mm枪钻加工时温度的最大值位于前刀面上距离切削刃0.02 mm处;枪钻所受径向力随着切削速度增大不断减小,随着进给量增大而增大;基于前刀面温升模型展开切削力试验,验证仿真结果的有效性。（3）基于流固场耦合的方法,开展针对切削刃降温的CFD数值模拟。通过研究枪钻刃口温度与对流换热系数的分布,解析了枪钻加工切削热的流动路径;通过流场仿真试验,探讨了切削液进口压力和枪钻导流面角度变化对冷却性能的影响。进口压力越大、导流面角度越小降温效果越好。
鞠鹏飞,张达威,吉利,马国政,陈建敏,徐滨士[10]（2019）在《苛刻环境下材料表面防护技术的研究进展》文中进行了进一步梳理近年来,材料表面防护技术已由普通环境下的材料保护技术向苛刻环境下的特种防护技术发展,主要包括高速、高温、高压、重载环境下的长寿命润滑与强化技术,严酷海洋大气、深海环境、辐射环境下的腐蚀与防护技术,以及面向重大装备的维修与再制造技术等。这些技术的发展促进了磁控溅射、多弧离子镀、冷喷涂、热喷涂、智能防腐涂层等多项新技术的发展,并在航空、航天、船舶、兵器、核电等多个重点行业中得到应用。文中对近年来苛刻环境下材料表面防护技术的发展现状和趋势进行了研究,以我国重大工程装备为出发点,重点对材料的腐蚀与防护、减摩与润滑、耐磨与强化以及维修与再制造4个领域技术的新成果、新观点、新方法和新技术进行了综述,为相关的研究工作提供技术参考。
二、两种钻杆涂层新材料（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、两种钻杆涂层新材料（论文提纲范文）
（1）翻译四步骤理论视角下High-Performance Bolting Technology for Offshore Oil and Natural Gas Operations（第2-3章）翻译实践报告（论文提纲范文）
| ACKNOWLEDGEMENTS |
| abstract |
| 摘要 |
| CHAPTERⅠINTRODUCTION |
| 1.1 Background and Significance |
| 1.2 Task Description |
| 1.3 Report Structure |
| CHAPTER Ⅱ LITERATURE REVIEW |
| 2.1 Domestic Research Status |
| 2.1.1 Research on petroleum science and technology text translation |
| 2.1.2 Research on the application of fourfold translation motion theory to petroleum science and technology text |
| 2.2 Overseas Research Status |
| CHAPTER Ⅲ TRANSLATION PROCESS |
| 3.1 Pre-Translation |
| 3.2 While-Translation |
| 3.3 Post-Translation |
| CHAPTER Ⅳ STUDY OF SOURCE TEXT AND THEORETICAL FOUNDATION |
| 4.1 Features of the Source Text |
| 4.1.1 Lexical features |
| 4.1.2 Syntactical features |
| 4.1.3 Textual features |
| 4.2 Theoretical Foundation |
| 4.2.1 Introduction to fourfold translation motion theory |
| 4.2.2 Significance of fourfold translation motion theory to petroleum science and technology text translation |
| CHAPTER Ⅴ CASE STUDY |
| 5.1 Translator’s Trust |
| 5.1.1 Trust of the source text value |
| 5.1.2 Trust of the translator’s competence to understand the text |
| 5.2 Translator’s Aggression and Incorporation |
| 5.2.1 Aggression and incorporation at lexical level |
| 5.2.2 Aggression and incorporation at syntactical level |
| 5.2.3 Aggression and incorporation at textual level |
| 5.3 Translator’s Compensation |
| 5.3.1 Compensation of information |
| 5.3.2 Compensation of form |
| CHAPTER Ⅵ CONCLUSION |
| 6.1 Findings |
| 6.2 Limitations and Suggestions |
| BIBLIOGRAPHY |
| APPENDIXⅠ:SOURCE TEXT |
| APPENDIXⅡ:TARGET TEXT |
（2）等离子熔覆制备纳米CeO2改性FeCrSiVMn合金涂层的工艺及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 表面技术 |
| 1.3 等离子熔覆技术研究现状 |
| 1.3.1 等离子熔覆原理 |
| 1.3.2 等离子熔覆的特点 |
| 1.3.3 等离子熔覆涂层研究现状 |
| 1.4 稀土对等离子熔覆涂层的影响 |
| 1.5 本文主要研究意义与内容 |
| 1.5.1 主要研究意义 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 1.6 技术路线图 |
| 第二章 实验材料,设备及方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 等离子熔覆基体 |
| 2.1.2 等离子熔覆粉体 |
| 2.2 试验设备 |
| 2.2.1 改性熔覆粉体制备 |
| 2.2.2 等离子熔覆层制备 |
| 2.2.3 涂层组织性能测试 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 优化熔覆工艺参数 |
| 2.3.2 粉末前处理 |
| 2.3.3 改性熔覆涂层试样的制备 |
| 2.4 改性熔覆涂层组织结构、物相组成和力学性能测试 |
| 2.4.1 组织结构分析 |
| 2.4.2 XRD分析 |
| 2.4.3 力学性能测试 |
| 2.5 改性熔覆涂层的元素含量分析 |
| 2.5.1 氧含量测试 |
| 2.5.2 铈含量测试 |
| 第三章 纳米CeO_2改性FeCrSiVMn合金等离子熔覆工艺研究 |
| 3.1 电流对纳米CeO_2改性FeCrSiVMn合金涂层的影响 |
| 3.1.1 纳米CeO_2改性FeCrSiVMn合金涂层的摩擦系数 |
| 3.1.2 纳米CeO_2改性FeCrSiVMn合金涂层的硬度 |
| 3.1.3 纳米CeO_2改性FeCrSiVMn合金涂层的磨损失重 |
| 3.2 离子气流速对纳米CeO_2改性FeCrSiVMn合金涂层的影响 |
| 3.2.1 纳米CeO_2改性FeCrSiVMn合金涂层的摩擦系数 |
| 3.2.2 纳米CeO_2改性FeCrSiVMn合金涂层的硬度 |
| 3.2.3 纳米CeO_2改性FeCrSiVMn合金涂层的磨损失重 |
| 3.3 保护气流速对纳米CeO_2改性FeCrSiVMn合金涂层的影响 |
| 3.3.1 纳米CeO_2改性FeCrSiVMn合金涂层的摩擦系数 |
| 3.3.2 纳米CeO_2改性FeCrSiVMn合金涂层的硬度 |
| 3.3.3 纳米CeO_2改性FeCrSiVMn合金涂层的磨损失重 |
| 3.4 送粉气流速对纳米CeO_2改性FeCrSiVMn合金涂层的影响 |
| 3.4.1 纳米CeO_2改性FeCrSiVMn合金涂层的摩擦系数 |
| 3.4.2 纳米CeO_2改性FeCrSiVMn合金涂层的硬度 |
| 3.4.3 纳米CeO_2改性FeCrSiVMn合金涂层的磨损失重 |
| 3.5 送粉量对纳米CeO_2改性FeCrSiVMn合金涂层的影响 |
| 3.5.1 纳米CeO_2改性FeCrSiVMn合金涂层的摩擦系数 |
| 3.5.2 纳米CeO_2改性FeCrSiVMn合金涂层的硬度 |
| 3.5.3 纳米CeO_2改性合金涂层的磨损失重 |
| 3.6 等离子熔覆FeCrSiVMn合金涂层的显微形貌 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 纳米CeO_2改性FeCrSiVMn合金涂层的组织结构及性能 |
| 4.1 纳米CeO_2改性FeCrSiVMn合金涂层的显微组织 |
| 4.1.1 纳米CeO_2改性FeCrSiVMn合金涂层截面热影响区的形貌 |
| 4.1.2 纳米CeO_2改性FeCrSiVMn合金涂层截面熔覆区的形貌 |
| 4.2 纳米CeO_2改性FeCrSiVMn合金涂层的元素分布 |
| 4.2.1 纳米CeO_2改性FeCrSiVMn合金涂的EDS分析 |
| 4.2.2 纳米CeO_2改性FeCrSiVMn合金涂层的氧含量测试 |
| 4.2.3 纳米CeO_2改性FeCrSiVMn合金涂层的氧含量测试 |
| 4.3 纳米CeO_2改性FeCrSiVMn合金涂层的XRD |
| 4.4 纳米CeO_2改性FeCrSiVMn合金涂层的性能 |
| 4.4.1 纳米CeO_2改性FeCrSiVMn合金涂层的显微硬度 |
| 4.4.2 纳米CeO_2改性 FeCrSiVMn合金涂层的耐磨性 |
| 4.4.3 纳米CeO_2改性FeCrSiVMn合金涂层的磨损失重 |
| 4.4.4 纳米CeO_2改性FeCrSiVMn合金涂层的抗拉强度 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）工程陶瓷复频旋转超声加工系统设计及研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 国内外研究动态 |
| 1.2.1 工程陶瓷微细孔加工研究进展 |
| 1.2.2 复频超声研究进展 |
| 1.2.3 旋转超声加工研究进展 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第2章 复频旋转超声加工机理研究 |
| 2.1 复频旋转超声加工单元组成 |
| 2.1.1 复频旋转超声加工单元的核心部件及工作原理 |
| 2.1.2 自由质量块的运动特性分析 |
| 2.2 工程陶瓷材料去除条件研究 |
| 2.2.1 硬脆材料的去除与压痕实验 |
| 2.2.2 工程陶瓷压痕裂纹的数学模型 |
| 2.3 复频旋转超声加工系统的材料去除率计算 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 复频旋转超声加工实验系统的研制 |
| 3.1 复频旋转超声加工单元的设计 |
| 3.1.1 超声波发生器和换能器的选择 |
| 3.1.2 超声变幅杆的设计 |
| 3.2 复频旋转超声加工单元频率测定 |
| 3.2.1 超声换能器频率测定 |
| 3.2.2 变幅杆与钻杆频率测定与尺寸参数优化 |
| 3.3 变幅杆振幅测量 |
| 3.3.1 变幅杆谐响应分析 |
| 3.3.2 加工单元频率及振动振幅测量 |
| 3.4 复频旋转超声系统结构设计 |
| 3.4.1 复频旋转超声加工单元部件材料选定 |
| 3.4.2 结构设计与部件尺寸的选定 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 钻杆优化设计及系统研制 |
| 4.1 钻杆的优化设计 |
| 4.1.1 钻杆的加工工艺过程 |
| 4.1.2 钻头激光熔覆优化处理 |
| 4.1.3 钻头的硬度检测 |
| 4.2 复频旋转超声加工实验系统的研制 |
| 4.3 工程陶瓷的基本性能对比 |
| 4.4 自由质量块运动工况研究 |
| 4.4.1 自由质量块振动工况分析与改进 |
| 4.4.2 自由质量块振动频率测试分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 复频旋转超声系统优化及加工实验 |
| 5.1 导轨型号选择与相关计算 |
| 5.1.1 导轨型号的选择 |
| 5.1.2 导轨滑块工作载荷与寿命计算 |
| 5.2 导轨及配重布置 |
| 5.2.1 配重支架优化 |
| 5.2.2 导轨布置形式与加工条件 |
| 5.2.3 配重的设计 |
| 5.3 复频旋转超声加工实验 |
| 5.3.1 材料硬度检测 |
| 5.3.2 实验方案设计 |
| 5.3.3 自由质量块质量对加工效率的影响 |
| 5.3.4 转速对加工效率的影响 |
| 5.3.5 间隙对加工效率的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）材料、结构、形态耦元及其特征量对铝合金磨损性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究课题的目的及意义 |
| 1.2 铝合金钻杆的发展概述 |
| 1.2.1 国内外铝合金钻杆研究现状 |
| 1.2.2 铝合金钻杆的特点 |
| 1.2.3 铝合金钻杆的磨损 |
| 1.2.4 铝合金钻杆表面强化的方法 |
| 1.3 仿生耦合理论及应用 |
| 1.3.1 仿生学概述 |
| 1.3.2 仿生耦合理论 |
| 1.3.3 激光仿生耦合技术 |
| 1.3.4 激光仿生耦合技术与材料的耐磨性 |
| 1.4 本研究主要内容及创新点 |
| 第2章 实验方法 |
| 2.1 基体材料 |
| 2.2 仿生耦合试样设计方案 |
| 2.3 仿生耦合试样的制备 |
| 2.3.1 仿生试样的预处理 |
| 2.3.2 激光仿生加工系统 |
| 2.3.3 激光表面合金化试样制备 |
| 2.3.4 激光熔覆试样制备 |
| 2.4 磨损实验 |
| 2.5 拉伸实验 |
| 2.6 实验结果分析与检测 |
| 2.6.1 仿生单元体截面形貌分析 |
| 2.6.2 物相分析 |
| 2.6.3 仿生单元体维氏硬度测量 |
| 2.6.4 磨损试样表面三维形貌观察 |
| 2.6.5 Abaqus有限元分析 |
| 第3章 激光加工参数对铝合金磨损性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 仿生耦合试样设计与制备 |
| 3.3 显微组织分析 |
| 3.3.1 单元体的截面形貌与结构参数 |
| 3.3.2 单元体的微观组织 |
| 3.4 物相分析 |
| 3.5 硬度分析 |
| 3.6 仿生耦合试样拉伸性能 |
| 3.6.1 仿生耦合试样的拉伸实验结果 |
| 3.6.2 仿生耦合试样断口形貌分析 |
| 3.7 仿生耦合试样磨损实验 |
| 3.8 磨损形貌分析 |
| 3.9 仿生耦合试样耐磨机理分析 |
| 3.10 本章小结 |
| 第4章 形态耦元及特征量对铝合金耐磨性能的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 不同仿生单元体形态对6082铝合金耐磨性能的影响 |
| 4.2.1 不同单元体形态仿生试样设计与制备 |
| 4.2.2 不同单元体形态仿生试样的耐磨性能 |
| 4.2.3 不同单元体形态仿生试样的磨损形貌 |
| 4.2.4 不同单元体形态仿生试样的有限元模拟 |
| 4.2.5 不同单元体形态仿生试样耐磨机理分析 |
| 4.3 不同单元体硬度梯度分布对6082铝合金耐磨性影响 |
| 4.3.1 不同单元体硬度梯度仿生试样设计与制备 |
| 4.3.2 不同单元体硬度梯度仿生试样硬度分析 |
| 4.3.3 不同单元体硬度梯度仿生试样磨损结果 |
| 4.3.4 最优单元体硬度梯度试样磨损形貌 |
| 4.3.5 不同单元体硬度梯度仿生试样有限元模拟 |
| 4.3.6 不同单元体硬度梯度仿生试样的耐磨机理分析 |
| 4.4 不同仿生单元体角度对6082铝合金耐磨性的影响 |
| 4.4.1 不同单元体角度仿生试样的设计与制备 |
| 4.4.2 不同单元体角度仿生试样的磨损结果 |
| 4.4.3 不同单元体角度仿生试样的磨损形貌分析 |
| 4.4.4 不同单元体角度仿生试样的有限元模拟 |
| 4.4.5 不同单元体角度仿生试样的耐磨机理分析 |
| 4.5 不同单元体分布密度对6082铝合金磨损性能的影响 |
| 4.5.1 不同单元体分布密度仿生试样形态设计 |
| 4.5.2 不同单元体分布密度仿生试样磨损结果 |
| 4.5.3 最优单元体分布密度仿生试样磨损形貌 |
| 4.5.4 不同单元体分布密度仿生试样有限元模拟 |
| 4.5.5 不同单元体分布密度仿生试样耐磨机理分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 激光合金化与激光熔覆对铝合金磨损性能的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 激光合金化Ni对7075铝合金耐磨性能影响 |
| 5.2.1 仿生耦合试样的设计与制备 |
| 5.2.2 合金化仿生单元体宏观结构分析 |
| 5.2.3 合金化仿生单元体微观组织结构分析 |
| 5.2.4 合金化仿生单元体显微硬度分析 |
| 5.2.5 不同激光能量密度合金化仿生试样磨损结果 |
| 5.2.6 最优合金化试样磨损形貌 |
| 5.2.7 合金化仿生试样的耐磨机理分析 |
| 5.3 激光熔覆SiC对7075铝合金耐磨性的影响 |
| 5.3.1 不同预涂层厚度仿生试样制备 |
| 5.3.2 不同预涂层厚度单元体微观结构 |
| 5.3.3 不同预涂层厚度单元体微观组织和物相分析 |
| 5.3.4 不同预涂层厚度单元体显微硬度 |
| 5.3.5 不同预涂层厚度的仿生单元体磨损结果 |
| 5.3.6 最优预涂层厚度试样的磨损形貌 |
| 5.3.7 不同预涂层厚度仿生试样的耐磨机理分析 |
| 5.4 激光熔覆SiC+Ni复合涂层对7075铝合金耐磨性的影响 |
| 5.4.1 仿生试样设计与制备 |
| 5.4.2 单元体截面形貌观察 |
| 5.4.3 显微组织及物相分析 |
| 5.4.4 显微硬度测量 |
| 5.4.5 磨损试验结果 |
| 5.4.6 最优熔覆复合涂层比例试样的磨损形貌 |
| 5.4.7 耐磨机理分析 |
| 5.5 激光熔凝、合金化Ni、熔覆SiC单元体排列对7075铝合金耐磨性的影响 |
| 5.5.1 仿生试样设计与制备 |
| 5.5.2 仿生试样的硬度分析 |
| 5.5.3 仿生试样磨损实验结果 |
| 5.5.4 仿生试样耐磨机理分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士期间获取的学术成果 |
| 致谢 |
（5）微波烧结陶瓷钢领的工艺技术及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 钢领的概述 |
| 1.2.1 钢领的工作原理 |
| 1.2.2 钢领的磨损与性能要求 |
| 1.2.3 陶瓷钢领的研究现状与发展趋势 |
| 1.3 3Y-TZP陶瓷概述 |
| 1.3.1 3Y-TZP陶瓷的特性 |
| 1.3.2 3Y-TZP陶瓷的应用 |
| 1.4 本课题研究内容 |
| 第二章 微波烧结及电磁仿真技术 |
| 2.1 微波理论概述 |
| 2.1.1 微波的定义及加热特点 |
| 2.1.2 微波烧结原理及设备 |
| 2.2 微波加热技术的应用 |
| 2.3 微波烧结的电磁仿真技术介绍 |
| 2.3.1 电磁仿真理论基础 |
| 2.3.2 电磁仿真技术的发展现状 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 微波烧结腔电磁场仿真 |
| 3.1 电磁场分布仿真实验流程 |
| 3.2 空载时电磁场分布及结论 |
| 3.3 加载样品对电磁场分布的影响 |
| 3.3.1 样品沿水平面移动 |
| 3.3.2 样品沿Z轴移动 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 陶瓷钢领的微波烧结实验 |
| 4.1 实验流程 |
| 4.2 实验材料与实验设备 |
| 4.3 实验内容 |
| 4.3.1 粉料成型 |
| 4.3.2 不同预烧结方式对样品性能的影响 |
| 4.3.3 仿真实验对微波烧结样品性能的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
（6）25Cr2Ni4MoV合金钢的深孔工艺试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 主要符号表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 深孔加工技术的发展与研究现状 |
| 1.2.2 钻削合金钢的研究现状 |
| 1.2.3 金属切削模拟技术发展现状 |
| 1.3 课题研究的内容及技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 1.4 创新点 |
| 第二章 25Cr2Ni4MoV合金钢深孔加工工艺研究 |
| 2.1 25Cr2Ni4MoV合金钢材料分析 |
| 2.1.1 25Cr2Ni4MoV合金钢的切削加工性 |
| 2.1.2 25Cr2Ni4MoV合金钢的加工难点及针对策略 |
| 2.2 25Cr2Ni4MoV合金钢深孔加工工艺流程及系统设计 |
| 2.2.1 零件结构及特点 |
| 2.2.2 零件的加工工艺安排 |
| 2.2.3 深孔加工系统设计 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 BTA深孔刀具设计及其有限元分析 |
| 3.1 BTA深孔刀具设计 |
| 3.1.1 深孔钻头的分类与选型 |
| 3.1.2 错齿内排屑深孔钻结构 |
| 3.1.3 错齿BTA深孔钻几何参数设计 |
| 3.1.4 刀具材料选择 |
| 3.1.5 受力分析 |
| 3.1.6 错齿BTA深孔钻头三维实体建模和危险部位分析 |
| 3.2 BTA钻杆动力学分析 |
| 3.2.1 模态分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 BTA深孔钻削有限元分析 |
| 4.1 DEFORM-3D软件简介 |
| 4.2 钻削25Cr2Ni4MoV合金钢钢仿真模型的建立 |
| 4.2.1 模型建立方式的选择 |
| 4.2.2 几何模型的建立与导入 |
| 4.2.3 网格划分及网格重划分 |
| 4.2.4 设定钻削运动方式 |
| 4.2.5 设定边界条件 |
| 4.2.6 材料模型的建立 |
| 4.2.7 设定对象间关系 |
| 4.2.8 设置仿真控制参数 |
| 4.2.9 生成数据库 |
| 4.3 仿真方案设计 |
| 4.4 钻削仿真结果及数据处理 |
| 4.4.1 切屑形态随断屑台尺寸变化规律 |
| 4.4.2 切削用量对切削温度的影响 |
| 4.4.3 切削用量对刀具磨损的影响 |
| 4.5 本章总结 |
| 第五章 BTA深孔加工试验 |
| 5.1 试验目的 |
| 5.2 试验条件 |
| 5.2.1 机床设备 |
| 5.2.2 试验刀具 |
| 5.2.3 工件材料 |
| 5.2.4 测量仪器 |
| 5.3 试验方案 |
| 5.4 深孔加工效果分析 |
| 5.4.1 切屑形态分析 |
| 5.4.2 孔轴线偏斜分析 |
| 5.5 深孔加工工艺分析 |
| 5.6 深孔加工试验问题及处理措施 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间参加科研情况及获得的学术成果 |
（7）深孔地质钻探EM-MWD样机设计及邻井接收方法研究（论文提纲范文）
| 作者简历 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究的背景 |
| 1.1.2 论文研究的意义 |
| 1.2 EM-MWD国内外研究现状 |
| 1.2.1 EM-MWD系统国内外研究现状 |
| 1.2.2 EM-MWD传输理论国内外研究现状 |
| 1.2.3 EM-MWD发展趋势及应用前景 |
| 1.2.4 深孔地质钻探EM-MWD存在的问题 |
| 1.3 本文的主要研究内容及研究方法 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 研究方法及技术路线 |
| 第二章 EM-MWD传输理论 |
| 2.1 趋肤深度与井下激励方式 |
| 2.1.1 电磁波传播的趋肤深度 |
| 2.1.2 EM-MWD工作原理及井下激励方式 |
| 2.2 地下垂直振子的传输模型 |
| 2.2.1 模型假设 |
| 2.2.2 沿传输钻杆的电流分布 |
| 2.2.3 利用矩量法的数值方法求解电流 |
| 2.3 EM-MWD接收电压的影响因素分析 |
| 2.3.1 电流和电场的分布特征 |
| 2.3.2 频率对接收信号电压的影响 |
| 2.3.3 电阻率对接收信号电压的影响 |
| 2.3.4 地层岩石电阻率分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 深孔EM-MWD样机结构设计 |
| 3.1 EM-MWD样机总体设计方案 |
| 3.1.1 EM-MWD样机总体设计方案及难点 |
| 3.1.2 EM-MWD样机关键技术指标 |
| 3.1.3 EM-MWD样机结构设计 |
| 3.2 绝缘外管的设计及强度分析 |
| 3.2.1 国内外绝缘外管设计方案 |
| 3.2.2 EM-MWD绝缘外管设计 |
| 3.2.3 绝缘外管强度理论校核 |
| 3.2.4 绝缘外管强度软件模拟校核 |
| 3.3 绝缘内管的设计及强度分析 |
| 3.3.1 EM-MWD绝缘内管的设计 |
| 3.3.2 绝缘内管强度理论校核 |
| 3.3.3 绝缘内管强度软件模拟校核 |
| 3.4 EM-MWD样机结构的其他设计 |
| 3.4.1 密封设计 |
| 3.4.2 抗振减振设计 |
| 3.4.3 散热设计 |
| 3.4.4 测量定位设计 |
| 3.5 内外管强度测试 |
| 3.5.1 内管的耐压及密封性能测试 |
| 3.5.2 外管抗压强度测试 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 深孔EM-MWD样机井下发射与地面接收设计 |
| 4.1 井下发射机的设计 |
| 4.1.1 井下发射机的硬件电路设计 |
| 4.1.2 压力和温度测量 |
| 4.1.3 姿态参数的测量 |
| 4.1.4 曼彻斯特编码 |
| 4.2 地面接收机的设计 |
| 4.2.1 地面接收机的硬件电路设计 |
| 4.2.2 地面接收机软件设计 |
| 4.3 姿态参数误差补偿校正 |
| 4.3.1 误差产生的原因 |
| 4.3.2 温度误差补偿 |
| 4.3.3 安装误差校正 |
| 4.4 发射接收测试实验 |
| 4.4.1 发射接收室内测试 |
| 4.4.2 发射接收室外测试 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于邻井接收的EM-MWD传输深度扩展方法研究 |
| 5.1 EM-MWD传输深度扩展方式 |
| 5.1.1 常见的EM-MWD传输深度扩展方式 |
| 5.1.2 可打捞式EM-MWD |
| 5.2 基于邻井接收的EM-MWD模型研究 |
| 5.2.1 基于邻井接收方法的提出 |
| 5.2.2 基于邻井接收的EM-MWD模型 |
| 5.2.3 套管存在下的接收电压 |
| 5.3 邻井接收EM-MWD影响因素分析 |
| 5.3.1 地面接收时接收电压的影响因素分析 |
| 5.3.2 邻井接收时接收电压的影响因素分析 |
| 5.4 基于邻井接收的EM-MWD传输系统 |
| 5.4.1 基于邻井接收的EM-MWD传输系统方案 |
| 5.4.2 基于邻井接收的EM-MWD应用前景 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 EM-MWD样机及邻井接收孔内现场测量试验 |
| 6.1 EM-MWD样机孔内现场测量试验 |
| 6.1.1 孔内现场测量试验的目的及方案 |
| 6.1.2 井场资料及测量试验前准备 |
| 6.1.3 EM-MWD样机孔内现场测量试验结果及分析 |
| 6.2 邻井接收EM-MWD孔内现场测量试验 |
| 6.2.1 孔内现场测量试验的目的及方案 |
| 6.2.2 井场资料及测量试验前准备 |
| 6.2.3 邻井接收EM-MWD孔内现场测量试验结果及分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论与创新点 |
| 7.1.1 结论 |
| 7.1.2 创新点 |
| 7.2 不足与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（8）基于专利的石油装备产业产学研合作网络及影响效应研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与研究意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究问题的提出 |
| 1.1.3 研究目的及意义 |
| 1.2 国内外研究进展与述评 |
| 1.2.1 产学研协同创新相关研究 |
| 1.2.2 产学研合作网络相关研究 |
| 1.2.3 国内外相关研究述评 |
| 1.3 研究内容与研究方法 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究结构 |
| 1.3.3 研究方法 |
| 1.4 论文创新点 |
| 第2章 概念、理论与研究假设 |
| 2.1 概念界定 |
| 2.1.1 石油装备产业 |
| 2.1.2 产学研合作网络 |
| 2.1.3 专利合作 |
| 2.2 理论基础 |
| 2.2.1 三螺旋理论 |
| 2.2.2 协同学理论 |
| 2.2.3 模块化理论 |
| 2.2.4 社会网络理论 |
| 2.3 产学研合作网络与企业创新能力影响关系的理论假设 |
| 2.3.1 产学研合作网络关系特征对企业创新能力影响的理论假设 |
| 2.3.2 产学研合作网络结构特征对企业创新能力影响的理论假设 |
| 2.3.3 产学研合作网络与企业创新能力影响关系的理论假设模型 |
| 第3章 石油装备产业产学研合作网络关系分析 |
| 3.1 产学研合作网络运行机理及分析数据来源 |
| 3.1.1 产学研合作网络运行机理 |
| 3.1.2 分析数据来源 |
| 3.2 石油装备产业产学研合作网络主体关系特征 |
| 3.2.1 主体关系分布 |
| 3.2.2 主体关系演化 |
| 3.3 石油装备产业产学研合作网络合作关系特征 |
| 3.3.1 合作关系周期 |
| 3.3.2 合作关系强度 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 石油装备产业产学研合作网络结构分析 |
| 4.1 产学研合作网络结构分析基础 |
| 4.1.1 产学研合作网络结构的内涵 |
| 4.1.2 产学研合作网络结构的复杂性 |
| 4.1.3 产学研合作网络结构分析架构 |
| 4.2 石油装备产业产学研合作网络结构测度指标与模型构建 |
| 4.2.1 石油装备产业产学研合作网络结构测度指标 |
| 4.2.2 石油装备产业产学研合作网络结构模型构建 |
| 4.3 石油装备产业产学研合作网络结构特征 |
| 4.3.1 整体网络结构 |
| 4.3.2 网络集聚性 |
| 4.3.3 个体网络属性 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 产学研合作网络对企业创新能力影响的实证分析 |
| 5.1 变量选取与度量 |
| 5.1.1 自变量选取与度量 |
| 5.1.2 因变量选取与度量 |
| 5.1.3 控制变量选取与度量 |
| 5.2 描述性统计与相关性分析 |
| 5.3 实证模型构建 |
| 5.4 实证结果与分析 |
| 5.4.1 t+1期回归分析结果 |
| 5.4.2 t+2期回归分析结果 |
| 5.4.3 t+3期回归分析结果 |
| 5.5 实证结果总结与讨论 |
| 5.5.1 控制变量回归结果总结与讨论 |
| 5.5.2 自变量回归结果总结与讨论 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与建议 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 对策建议 |
| 6.2.1 关于优化石油装备产业创新网络环境方面的建议 |
| 6.2.2 关于提升石油装备产业企业创新能力方面的建议 |
| 6.3 不足之处与展望 |
| 6.3.1 研究不足之处 |
| 6.3.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（9）15-5PH固溶不锈钢深孔枪钻加工切屑成形与温度场分布研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源与研究背景及意义 |
| 1.2 枪钻与15-5PH固溶不锈钢 |
| 1.2.1 枪钻介绍 |
| 1.2.2 15-5PH固溶不锈钢材料特性 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 深孔加工切屑成形研究现状 |
| 1.3.2 深孔加工切削热研究现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 1.5 主要研究思路 |
| 第二章 基于流固耦合方法的切削液对切屑成形影响研究 |
| 2.1 切屑成形过程分析 |
| 2.2 建立CFD数值计算模型 |
| 2.2.1 CFD数值计算理论 |
| 2.2.2 枪钻建模 |
| 2.2.3 模型网格划分 |
| 2.2.4 Fluent求解设置 |
| 2.3 仿真结果分析 |
| 2.3.1 进口压力对切屑成形影响 |
| 2.3.2 进口压力对排屑的影响 |
| 2.4 试验条件与试验参数 |
| 2.5 试验结果分析 |
| 2.6 本章总结 |
| 第三章 15-5PH不锈钢枪钻切削温度分布研究 |
| 3.1 切削热生成与传导 |
| 3.2 切削仿真软件简介 |
| 3.3 钻削微元法与切削温度验证 |
| 3.3.1 钻削微元法 |
| 3.3.2 切削温度验证 |
| 3.4 基于AdvantEdge的数值模拟 |
| 3.4.1 切削仿真前处理 |
| 3.4.2 切削仿真参数确立 |
| 3.5 仿真结果分析 |
| 3.5.1 切削用量对切削温度的影响 |
| 3.5.2 切削用量对切削力的影响 |
| 3.6 试验验证 |
| 3.6.1 试验条件与试验参数 |
| 3.6.2 切削力对比分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 基于流固耦合方法的枪钻刃口温度场冷却研究 |
| 4.1 枪钻切削液冷却作用分析 |
| 4.2 仿真参数设定 |
| 4.3 仿真模型建立 |
| 4.3.1 建立枪钻钻头模型 |
| 4.3.2 网格划分与求解器设置 |
| 4.4 基于响应曲面法的温度拟合 |
| 4.4.1 响应曲面法介绍 |
| 4.4.2 试验设计与模型检验 |
| 4.5 仿真结果分析 |
| 4.5.1 进口压力对切削刃冷却影响 |
| 4.5.2 导流面角度对切削刃冷却影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文与科研成果 |
| 附录 A |
四、两种钻杆涂层新材料（论文参考文献）
- [1]翻译四步骤理论视角下High-Performance Bolting Technology for Offshore Oil and Natural Gas Operations（第2-3章）翻译实践报告[D]. 解珂. 西安石油大学, 2021(12)
- [2]等离子熔覆制备纳米CeO2改性FeCrSiVMn合金涂层的工艺及性能研究[D]. 焦鹏程. 内蒙古工业大学, 2021(01)
- [3]工程陶瓷复频旋转超声加工系统设计及研究[D]. 马乃骥. 太原理工大学, 2021(01)
- [4]材料、结构、形态耦元及其特征量对铝合金磨损性能的影响[D]. 赵国平. 吉林大学, 2020
- [5]微波烧结陶瓷钢领的工艺技术及性能研究[D]. 陆笑. 青岛大学, 2020(01)
- [6]25Cr2Ni4MoV合金钢的深孔工艺试验研究[D]. 李众. 西安石油大学, 2020(12)
- [7]深孔地质钻探EM-MWD样机设计及邻井接收方法研究[D]. 王成立. 中国地质大学, 2020(03)
- [8]基于专利的石油装备产业产学研合作网络及影响效应研究[D]. 邹日崧. 沈阳工业大学, 2020(01)
- [9]15-5PH固溶不锈钢深孔枪钻加工切屑成形与温度场分布研究[D]. 薛虎. 江苏大学, 2020
- [10]苛刻环境下材料表面防护技术的研究进展[J]. 鞠鹏飞,张达威,吉利,马国政,陈建敏,徐滨士. 中国表面工程, 2019(04)