一、国外汽车车身开发的特点分析（论文文献综述）
孟帆[1]（2021）在《基于形态仿生的汽车造型设计研究》文中指出如今,在众多设计方法中,仿生设计的方法体现了人类对自然的一种向往与追求,是自然界与人类文明社会生产活动的有机结合。大自然中,形形色色的生物经历了不同程度的演进,为了适应不同的气候环境,各色生物在形态、构造、色彩等因素存在着巨大的差异,为设计提供了取之不尽用之不竭的设计灵感。本文在产品形态设计理论指导的前提下,分析形态仿生设计方法对汽车整体及细节部件造型所产生的影响与应用,通过把生物自然形态、结构、肌理等天然优势融入到汽车造型设计之中,进一步提升汽车形态的协调性与审美性。论文主要分为四部分,第一部分从工业产品形态设计的角度出发,阐述了产品形态设计的概念、遵循的美学原则,并通过列举产品造型设计的方法,着重突出仿生设计方法独有的“自然亲和力”,为接下来仿生设计在汽车造型设计中的应用提供理论依据。第二部分通过展示仿生原型各种状态下造型曲线的提取过程及案例应用,进一步论证了形态曲线对汽车造型设计的重要性。第三部分在设计理论和造型方法的指导下,以汽车车身作为载体,分析每种仿生设计方法对其所产生的设计效用,并着重分析形态仿生设计方法在汽车车身设计、细节部件等方面的应用与推广。第四部分运用形态仿生设计方法为主,结构仿生设计方法等其他仿生方法为辅的设计方式进行汽车造型设计实践,将理论转化为实际产品。本文重点从仿生设计的大方向出发,着重围绕形态仿生设计方法在汽车造型领域中的应用进行研究,对设计流程中如何把握仿生原型的特征曲线并将其运用到设计之中进行了分析,同时从形态、功能、结构、色彩、肌理等方面阐述了仿生设计在汽车造型中的应用特点,在总结中进行了概括。
麦明杰[2]（2021）在《基于概念设计的多车身协同优化方法研究》文中进行了进一步梳理汽车轻量化是21世纪的重要研究课题,不仅可以缓解能源紧缺问题,而且可以减少环境污染。其中车身轻量化是实现汽车轻量化的重要途径之一。汽车车身设计需要经过概念设计、详细设计和试验三大阶段,在概念设计阶段车身结构设计不善导致的缺陷,难以在后续的详细设计过程中修正。此外,车身模块化平台设计可以大幅度缩短整车开发周期并降低制造成本。因此,本文在概念设计阶段进行多车身协同优化方法研究,为满足汽车轻量化要求的模块化平台设计奠定基础。本文基于SIPESC求解器,研究单车身结构优化方法,并在此基础上开展了多车身协同优化方法研究,这些工作集成在自主开发的软件平台S-i VCD中。本文的具体研究内容如下:（1）研究并实现了单车身优化方法。本文以框架车身为研究对象,通过SIPESC计算车身关键静态性能,根据单车身优化方法的流程给出响应函数及其梯度的计算方法,确定计算响应函数梯度的参数。单车身优化方法以车身质量为优化目标,以车身的弯曲刚度和扭转刚度作为优化约束函数,以车身截面尺寸为优化变量建立数学模型,并利用移动渐近方法进行迭代计算。数值算例表明,单车身优化方法实现了在满足框架车身的弯曲刚度和扭转刚度的要求下降低框架车身质量,并且具有较好的轻量化效果。（2）在单车身结构优化工作的基础上,结合多学科协同优化的思想,提出了一种多车身协同优化方法。结合多车身协同优化方法的流程给出了响应函数及其梯度的计算方法。通过数值算例,将多车身协同优化与各框架车身单独优化和多车身分层优化作比较,验证该算法的可靠性。多车身协同优化方法实现了满足框架车身弯曲刚度和扭转刚度的要求下降低车身质量,还保证了不同框架车身的共享变量相等,这为满足汽车轻量化要求的模块化平台设计奠定了基础。（3）本文自主研发了基于数据驱动的车身结构概念设计与优化系统S-i VCD,主要实现了其中的车身结构分析模块和车身结构优化模块。S-i VCD在车身结构分析模块中应用了单车身优化方法和多车身协同优化方法,实现了车身结构分析和优化设计功能,使车身结构设计工作得以简化。综上所述,本文在车身结构概念设计阶段研究并实现了单车身优化方法,在单车身结构优化工作的基础上提出了多车身协同优化方法。最后自主研发了基于数据驱动的车身结构概念设计与优化系统S-i VCD,该软件系统应用了本文研究的车身优化方法。
周东伟[3]（2020）在《农用三轮汽车车身结构改进及设计研究》文中认为车身作为农用车的四大件之一,是农用车整车的重要组成部分。由于农用车较乘用车、商用车相比,车身部分的钣金结构占比较高,但材质和焊接工艺相对较常规,并且大部分在可视区域,顾客对车身的关注度较高,车身钣金出现开裂问题时,市场反馈比较强烈。因此车身结构的可靠性,是影响整车可靠性的重要因素之一,而影响车身结构可靠性的主要问题就是钣金开裂问题。本文以农用三轮车车身为研究对象,通过实际反馈的车身问题案例对车身开裂问题进行分析与改进,采用目前行业内的软件UG进行三维数模建立,用Hypermesh对半封闭车身进行静态分析及模态分析,并将模态频率与发动机振动源进行对比,通过对半封闭车身进行刚性框架建立,提高车身强度。主要工作如下:半封闭车身改进:主要对农用车半封闭车身通过采用UG三维软件进行模型建立,进行材质、焊点等相关内容赋予,建立有限元分析的数据模型。通过采用Hypermesh有限元分析软件,对半封闭车身的静态强度及模态进行分析,通过对农用车单缸发动机强制振动源频率fF进行计算与对比,得出强制振动源频率与半封闭车身固有频率的共振区间。根据静态强度分析确认薄弱部位与实际反馈的开裂部位进行对比,对易出现问题的部位如前围、前轮罩、小地板等连接部位进行分析,通过建立整个挡风板焊合的框架结构来达到提高强度的目的。全封闭车身改进:对全封闭车身悬置胶垫进行了匹配设计。对农用车全封闭车身及悬置系统进行模型建立,通过测量中心位置G及车身总成重量,计算出前、后悬置的承受载荷。通过振动传递率、频率比曲线对车身悬置胶垫进行频率计算,得出适配农用车单缸柴油发动机的隔振胶垫频率。悬置胶垫固有频率确定后,根据频率f与刚度k公式,计算出悬置胶垫的动刚度值。由动刚度值进而求出悬置的工作参数,后续根据设计参数开发悬置样件,并进行实物校验,从而解决了全封闭车身悬置胶垫隔振匹配的问题。
谭东升[4]（2020）在《车身铝合金结构自冲铆连接工艺试验与仿真》文中指出在我国汽车工业的发展中,轻量化已经逐渐成为了实现现代汽车节能减排的关键技术措施,在国际社会上受到了普遍的重视。从目前的具体情况来看,合理的使用铝合金和高强钢混合的车身制造理念,已经成功的在某些知名汽车品牌当中推广,并且还获得了一些比较理想的效果,达到了较为明显的减重作用。自冲铆接是铝合金车身应用最多的一种连接方式,在车型开发中针对铝合金自冲铆接结构强度和布置合理性往往要在样车做完后才能开展验证,随着现代仿真技术发展,应用仿真技术能在车型开发初期提前验证车身性能,要想加强仿真分析对这方面的应用,需求确立一种有限元的离散模型来模拟自冲铆接接头。以铝合金材料6082-T6制作的自冲柳接头为研究对象,进行多组测试,研究接头的抗拉剪性能,然后在有限元软件建立仿真模型与试验工况对比,确定一种车身结构性能仿真用的自冲铆接接头的离散模型,最后将此模型应用于白车身刚度性能仿真分析,通过实车试验证明模型的有效性。本文主要工作内容如下:研究了自冲铆接工艺过程及工作原理,研究了自冲铆接工艺在汽车铝合金车身开发设计中的应用发展趋势,通过前人经验总结自冲铆接的仿真模型在开发流程中白车身结构性能仿真分析影响,分析自冲铆接在车身结构仿真应用中的难点。通过多组自冲铆接力学试验,试验过程采用万能试验机及非接触式应变测量仪对自冲铆接接头进行力学特性测试,运用正态分布方法统计试验结果,分析自冲铆接的基板厚度、铆钉数量、粘胶结构及排列频次对自冲铆接接头的影响。运用仿真分析方法,在仿真分析软件制定4种自冲铆接接头模拟方式,通过拉剪工况对比试验中的变形模式、最大抗拉载荷、最大塑性应变来确定车身结构仿真中自冲铆接单元及周边结构的建模方式。选取某车型钢铝混合白车身,在Hypermesh软件中建立白车身有限元模型,模型中自冲铆接单元用之前确定的建模方式,然后计算车身结构的弯曲和扭转刚度,进行仿真与试验对比分析,验证模型有效性。通过自冲铆接接头力学特性试验及仿真分析研究,确定了一种车身性能仿真的自冲铆接模型,并将建模方法应用到铝合金车身弯曲和扭转刚度分析中,取得了良好效果,仿真与试验误差较小,已具备仿真指导设计开发能力。
王震虎[5]（2020）在《铝合金车身开发全流程轻量化优化设计方法研究》文中研究指明随着新能源汽车的普及及节能减排要求的更加严格,铝合金车身由于其良好的轻量化效果和优越的性能越来越受到主机厂的重视。但是,铝合金车身开发全流程中不同阶段的轻量化设计研究还不系统。本文以铝合金车身为研究对象,开展了开发全流程中前期策划、概念设计和详细设计三个不同阶段的轻量化优化设计理论和方法的研究:（1）在铝合金车身开发的前期策划阶段,将铝合金车身平台等效成矩形框架结构并根据模态理论推导出静态刚度、轻量化系数与各阶模态参数之间的定量关系。运用得出的定量关系并以铝合金车身平台有限元模型求得的前50阶模态参数分别计算铝合金车身平台弯曲和扭转刚度以及轻量化系数,其结果与有限元理论求得的解相比误差较小,分别为4.32%,1.85%和1.78%。由此可知铝合金车身平台的静态柔度可以采用各阶模态柔度贡献量之和逼近,如果选取的模态阶次越多,逼近效果越好。同时发现对一阶弯曲（扭转）刚度贡献量最大的模态阶次即为对应的一阶弯曲（扭转）模态,这一结论可作为识别一阶弯扭模态的重要参考。通过将弯曲和扭转刚度及轻量化系数试验测试结果分别与依据有限元理论和模态理论结果对比,得出模态理论算法误差比有限元理论算法小,其中弯曲和扭转刚度及轻量化系数的模态理论算法的误差分别为1.85%、1.82%和1.89%,从而验证了上述模态理论方法的正确性,为前期策划阶段的铝合金车身平台的轻量化设计和性能目标设定提供理论参考;（2）在铝合金车身开发的概念设计阶段,基于详细接头和BEAM梁单元建立了铝合金车身参数化概念模型,通过与详细模型的对比误差控制在15%以内,满足工程化开发要求。通过对铝合金车身断面的面积A,惯性矩Iz、Iy及扭转常数J的相对灵敏度分析筛选出8个关键断面作为设计变量。提出EWL组合近似模型,利用最优拉丁超立方采样分别建立基础性能的KRI、RSM、RBF、EI法、EG法和EWL法组和近似模型,通过对上述近似模型误差评价指标的确定性系数,均方根误差和相对最大绝对值误差的箱线图分析得出:EWL组合近似模型在6种近似模型中的拟合精度最高,其稳定性比EI法和EG法有明显的优势,适合运用于铝合金车身开发的概念设计阶段的轻量化优化。运用组合优化算法-全局ASA退火算法和梯度NLPQL二次线性规划法-对建立的铝合金车身参数化概念模型的EWL组合近似模型进行两次组合寻优,得出在四项基础性能有所提升的基础上实现铝合金车身减重6.7kg,减重占整车重量的6.58%,取得了较好的轻量化效果,为概念设计阶段的铝合金车身轻量化设计提供指导;（3）在铝合金车身开发的详细设计阶段,考虑了设计变量和噪声因素等不确定性因素对性能的影响,提出了CVOD序贯采样方法,有效的提高了RBF近似模型的建模效率。提出多目标二次优化法对得出Pareto解集再次寻优,能有效解决NSGA-II遗传算法中存在的局部收敛问题。运用CVOD序贯采样方法、多目标二次优化法和基于矩的双循环可靠性优化策略进行面向轻量化的多目标可靠性优化,通过对比基于TOPSIS法和轻量化系数法选用多准则决策中的灰度相关分析挑选出合理的最优解,使得铝合金车身减重3.87kg,占整车重量的3.7%,其优化后的基础性能与试验结果误差控制在5%以内,证明本文所用方法的有效性且对详细设计阶段铝合金车身的轻量化设计具有较高的实用价值。
彭幸玲[6]（2020）在《电动汽车车身曲面造型设计方法研究》文中认为电动汽车符合人们对绿色生活方式的期望,是未来交通工具发展的趋势。但目前由于配套设施不完善、续航距离短等问题,其发展又受到了严重的制约。车身造型是汽车最显着的标志之一,加快发展电动汽车车身曲面造型水平,一方面能够降低风阻提高能源利用率从而提高电动汽车续航里程;另一方面可以提升我国的车身造型设计水平,为实现电动汽车的可持续发展目标提供良好的市场环境和技术支持。汽车造型已进入三维几何建模时代。但与国外相比,我国在应用现代技术进行车身曲面造型数模设计等方面还不够成熟。由于CATIA等三维造型软件功能的日趋强大,对车身曲面数模的质量要求越来越高。在电动汽车开发过程中,加强对车身曲面的造型方法及光顺的研究显得尤为必要。首先,从宏观角度研究汽车车身造型的演变历程并分析各车身造型的优缺点。在此基础上对电动汽车造型设计的发展进行研究,分析出电动车身造型的特点,并突出电动汽车造型在前脸、布局等方面与传统汽车的区别,总结出电动汽车车身造型设计的影响因素。其次,本文对支撑计算机辅助造型的主导车身表面设计的曲线曲面理论进行研究,系统阐述基于草图跟踪的车身数字化建模流程。结合A级曲面的要求及车身曲面建模机理,重点研究利用CATIA软件构建曲面的方法。并依托CATIA V5软件对某品牌电动车身进行三维建模实践。再次,本文研究了曲面的连续性,总结了车身曲面光顺性评价方法,并利用CATIA软件对电动车身数模进行曲面质量检验与光顺性优化。最后,对CFD理论基础及数值模拟步骤进行介绍,以此为基础,利用FLUENT软件对本文建立的电动汽车数字模型进行了外流场数值模拟,对模拟仿真结果进行分析,并对车身前脸局部曲面进行气动优化设计。最后进行了车身渲染。通过上述车身曲面造型设计方法的应用实践,构造出光顺性符合要求的电动汽车车身数字化模型,证实了曲面造型方法的有效性。后期进一步结合气动性能优化车身曲面造型设计,为电动车身自主开发和创新设计打下一定的基础。
俞俊兆[7]（2020）在《某型载货汽车振动特性分析及模态性能匹配研究》文中提出在汽车研发过程中,NVH特性的分析占据了十分重要的地位,其性能受影响因素较多,性能差异较大,而振动性能是其基础关键性能,也越发受到重视。根据振动分析理论,结合刚柔耦合多体动力学理论,通过Hyper Mesh有限元分析软件和多体动力学ADAMS分析软件,建立了相关结构的有限元模型和多体动力学刚柔耦合模型,并对其动态特性和基于路面激励的整车平顺性进行了仿真分析研究。基于汽车振动分析理论,提出了转速相关与车速相关两类汽车振动分析方法,以某型载货汽车为研究对象,建立了整车刚柔耦合模型。先在ADAMS/Car中建立各子系统刚体模型,随后利用有限元方法建立驾驶室白车身和车架一体结构的有限元模型,并将生成的模态中性文件导入ADAMS生成柔性体模型,最后组装为整车模型。在Hyper Mesh中对所建模型进行有限元模态分析,并将仿真与模态试验结果进行对比验证,通过分析计算结果评价了汽车动态性能;在ADAMS中建立随机路面模型,对建立的整车模型进行了基于路面激励的行驶平顺性仿真,得到驾驶员座椅处在60km/h、80km/h和100km/h时的加速度响应曲线及功率谱图,利用加权加速度均方根值对该载货汽车的整车振动性能进行评价。最后,进行了模态性能匹配研究,包括模态匹配策略与模态匹配方法。针对所研究的二类底盘车型存在的振动问题,着重从轮胎模态匹配与车身-车架结构模态匹配提出了改进意见。解决方案是基于灵敏度分析研究车身-车架结构各构件厚度对其频率参数的影响,以部件厚度为设计变量进行尺寸优化,得到了满足模态频率匹配要求的设计结果,达成了研究目标。
杨靖廷[8]（2020）在《基于NVH目标的小型客车白车身分析与优化设计》文中研究指明随着汽车产品不断更新换代,消费者选车的标准也不断提高,汽车的驾驶感受日益成为选车的重要影响因素。汽车NVH性能作为重要评价指标受到越来越多的重视。而汽车白车身不仅是汽车各部件的载体,也直接覆盖驾乘人员的基本环境,其NVH性能的优劣直接影响驾乘人员的驾驶感受,因此,如何保证汽车车身NVH性能是保证整车NVH性能的关键。本文基于竞品车NVH性能测试及主观评价结果,确立白车身NVH设计目标,指导新车型白车身研发工作中对标、设计、优化等诸项分析,主要研究内容如下:1)针对研发车型的市场定位及结构特征,选取三款相似车型作为竞品车,并对竞品车进行主观评价与白车身NVH性能测试。以其中一款车型为例,详细介绍试验流程,对各项试验数据进行分析归纳,得到三款竞品车白车身主要性能数据,包括“一弯一扭”频率等模态性能与车身扭转刚度和弯曲刚度等刚度性能数据。2)将三款竞品车白车身NVH性能数据进行对比分析,结合研发的样车整车模态频率表以及相关理论,确立合理的研发车型白车身NVH性能设计目标,指导研发车型白车身后续设计与优化。3)以研发车型白车身CAD三维模型为基础,通过Hypermesh对模型进行前处理,合理设置材料、约束、载荷等仿真参数,并利用MSC.Nastran求解器进行求解,完成研发白车身NVH性能仿真。将仿真数据与设计目标进行对比分析,确定研发车型优化方向。基于灵敏度分析对偏离设计目标的模型部件进行优化,选取了34个板件优化变量,分别以扭转刚度和一阶扭转模态频率作为优化目标,以质量变化率作为约束,有针对性地改善了研发车型车身NVH性能,使其满足设定目标,并对样车白车身进行性能试验,验证有限元模型及仿真结果的可靠性,核查研发产品的实际性能。合理的竞品车型和设计目标是汽车车身正向开发的基础;准确的建模分析和模型优化是产品具有市场竞争力的技术保障。通过对竞品车型的试验与分析,确立了开发车型白车身NVH性能目标值;通过对研发车型有限元模型的仿真与优化,提高了设计白车身NVH性能,缩短了开发周期,保证了产品质量。
韦壹[9]（2020）在《基于MBS重型商用车操纵稳定性分析及评价指标研究》文中研究指明操纵稳定性是汽车的重要性能,目前对于操纵稳定性的评价,国内外并没有形成统一的标准,而良好的汽车操纵稳定性又是汽车行业的迫切需求,同时也是汽车行驶安全的重要保障。因此,对汽车的操纵稳定性进行分析及对其评价指标进行研究具有十分重要的意义和工程价值。本文以某主机厂某重型商用车为研究对象,对其操纵稳定性及其评价指标进行研究与优化。首先,为提高重型商用车多体动力学的建模效率,基于ADAMS/Car的参数化建模技术进行二次开发,完成了重型商用车整车多体动力学系统（MBS）参数化建模,该系统具有专业的参数化多体动力学模型库的优势,可实现快速的智能化建模。然后,对重型商用车操纵稳定性的性能评价进行“特性”划分,并综合国内外相关评价方法和评价指标,采用系统综合、动力学分析和实车测试相结合的方式与手段对评价指标进行优选,提出可准确、全面描述重型商用车操纵稳定性性能的指标和具有代表性的客观评价参量,构建出一套简洁、不加重复且具有针对性的“重型商用车操纵稳定性评价指标体系”。基于MBS对评价体系进行验证和优化提升效率、降低成本的思想,对MBS整车参数化模型进行实车测试验证和模型修正,确保MBS模型的准确性,而后利用修正后的MBS整车参数化模型进行操纵稳定性影响因素的分析研究,对整车操纵稳定性性能进行了优化,将优化参数进行实车改进,测试结果表明改善了重型商用车整车操纵稳定性能,增强了重型商用车的抗侧翻能力。
杜超[10]（2020）在《汽车漆膜瑕疵检测的嵌入式系统设计》文中指出漆膜瑕疵检测是汽车涂装工艺中的关键环节,检测效果的好坏直接影响到汽车的质量,现有市场上基本没有国内成型的漆膜瑕疵检测系统,中、小型汽车厂家检测漆膜瑕疵大多采用人工进行,部分大型厂家采用国外检测系统进行检测,但是都是基于PC系统,体积庞大、价格昂贵、检测成本较高,而采用人工进行检测效率较低、速度较慢,且长时间容易产生视觉疲劳降低检测质量。本文针对于以上问题,提出了一种基于嵌入式TX2平台的汽车漆膜瑕疵检测算法,该算法内容如下:首先,相对于一般的漆膜瑕疵图像处理,本文采用快速傅里叶变换,将漆膜图像变换至频域内,采用滤波器进行频域滤波,然后将滤波后的频域图像进行反变换,保留瑕疵部位特征,抑制噪声部分,重建去噪后的瑕疵图像。然后,将去噪后的图像进行3/4级4抽头Daubechies小波变换,通过滤波器（Daub4）DWT将瑕疵图像分解为一组子图像。在每个分辨率级别,DWT产生四个子带,进行软阈值修改,然后重建背景图像和瑕疵高频图像,通过背景图像估算分割阈值,然后进行高频图像的自动分割。分割出瑕疵部位。其次,分别提出漆膜瑕疵的基于灰度共生矩阵（Gray-level Co-occurrence Matrix,GLCM）的纹理特征、灰度直方图统计特征和进行不同尺度下这些特征的特征提取,组合成特征向量作为分类模型的输入。在设计分类模型时,综合现有的一般漆膜瑕疵检测分类方法和较好性能的其他分类模型,进行瑕疵识别,选择出性能最优的反馈（Back Propagation,BP）神经网络作为分类模型,并进行超参数调节,生成改进网络模型。最后,进行嵌入式系统设计,系统设计的重点是漆膜瑕疵检测单元的设计,通过检测方案决策、硬件选型、平台搭建、驱动安装和嵌入式环境的配置等,完成检测单元的设计。最终将检测算法导入进嵌入式单元平台中,进行漆膜瑕疵检测。将所选的几种典型瑕疵进行检测和验证,结果表明:检测单元系统可实现自动分割检测,无需手动设定参数,且系统检测的有效率可达到96.1%,分类的平均准确率达到95.67%,单张图像检测平均时间在2s。
二、国外汽车车身开发的特点分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、国外汽车车身开发的特点分析（论文提纲范文）
（1）基于形态仿生的汽车造型设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的与意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 研究方式及其方法 |
| 第2章 产品形态设计方法概述 |
| 2.1 产品形态概述与构成要素分析 |
| 2.2 产品形态设计遵循的美学法则 |
| 2.3 产品形态仿生设计方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 仿生生物形态特征提取与应用 |
| 3.1 生物形态特征的定义 |
| 3.2 生物形态曲线提取原则及在汽车造型中的视觉引导性分析 |
| 3.3 生物形态特征分析以美洲豹为例 |
| 3.4 生物形态特征分析以鲶鱼为例 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 仿生设计在汽车造型设计中的应用 |
| 4.1 形态仿生在汽车造型设计中的应用 |
| 4.2 功能仿生在汽车造型设计中的应用 |
| 4.3 结构仿生在汽车造型设计中的应用 |
| 4.4 色彩仿生在汽车造型设计中的应用 |
| 4.5 肌理仿生在汽车造型设计中的应用 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 基于形态仿生的汽车造型设计实践 |
| 5.1 美洲豹形态仿生汽车造型设计实践 |
| 5.2 鲶鱼形态仿生汽车造型设计实践 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 汽车形态仿生设计的总结与展望 |
| 6.1 汽车车身形态仿生设计结论 |
| 6.2 本研究具体实施的工作 |
| 6.3 汽车形态仿生设计展望 |
| 参考文献 |
| 插图注释 |
| 致谢 |
| 在学期间主要科研成果 |
| 毕业设计 |
（2）基于概念设计的多车身协同优化方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 车身轻量化的研究现状 |
| 1.3 概念阶段车身结构优化设计研究现状 |
| 1.4 协同优化算法和车身模块化设计研究现状 |
| 1.5 研究思路与内容 |
| 2 框架车身优化基础理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 有限元分析方法与理论 |
| 2.2.1 有限元的基本原理 |
| 2.2.2 有限元分析流程 |
| 2.3 车身结构概念设计方法 |
| 2.3.1 拓扑优化 |
| 2.3.2 形状优化 |
| 2.3.3 尺寸优化 |
| 2.3.4 多学科协同优化 |
| 2.4 移动渐近线优化方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 单车身优化方法 |
| 3.1 框架车身几何模型 |
| 3.2 车身关键静态性能评价指标 |
| 3.2.1 弯曲刚度 |
| 3.2.2 扭转刚度 |
| 3.3 框架车身优化数学模型 |
| 3.4 框架车身优化关键参数 |
| 3.5 框架车身优化流程 |
| 3.6 框架车身优化算例 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 多车身协同优化方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 多车身协同优化数学模型 |
| 4.3 多车身协同优化流程 |
| 4.4 多车身协同优化算例 |
| 4.5 结果对比 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 基于数据驱动的车身结构概念设计与优化系统S-iVCD |
| 5.1 车身结构分析模块设计 |
| 5.2 车身结构优化模块设计 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）农用三轮汽车车身结构改进及设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景和意义 |
| 1.2 国内外现状研究 |
| 1.3 目前的发展趋势 |
| 1.4 研究的主要内容及意义 |
| 1.5 论文框架 |
| 第2章 车身工况分析 |
| 2.1 农用三轮汽车车身分类 |
| 2.2 车身开裂部位分析 |
| 2.3 车身结构分析 |
| 2.4 车身开裂数据分析 |
| 2.4.1 半封闭车身连接结构分析 |
| 2.4.2 全封闭车身连接结构分析 |
| 2.5 使用环境分析 |
| 2.6 车身分析模型建立 |
| 2.6.1 UG三维数模模型建立 |
| 2.6.2 有限元分析模型建立 |
| 2.7 研究对象确认 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 半封闭车身有限元分析模型建立及优化设计 |
| 3.1 车身有限元分析 |
| 3.1.1 有限元软件分析边界及加载方式确认 |
| 3.1.2 单缸柴油发动机参数确认 |
| 3.1.3 有限元软件分析流程建立 |
| 3.1.4 半封闭车身线性静态分析 |
| 3.1.5 半封闭车身约束模态分析 |
| 3.2 半封闭车身结构设计 |
| 3.2.1 半封闭车身改进方案 |
| 3.2.2 半封闭车身改进校验 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 全封闭车身设计改进 |
| 4.1 全封闭车身支撑开裂问题分析确认 |
| 4.2 车身悬置胶垫匹配设计 |
| 4.2.1 传递效率选择 |
| 4.2.2 发动机振动频率确定 |
| 4.2.3 车身四点悬置简化模型建立 |
| 4.2.4 计算四点悬置胶垫的刚度 |
| 4.2.5 悬置胶垫参数设计 |
| 4.2.6 悬置胶垫校验 |
| 4.3 支撑支架加强 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 总结及展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（4）车身铝合金结构自冲铆连接工艺试验与仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 自冲铆接工艺过程及车身结构应用 |
| 1.2.1 自冲铆接工艺过程 |
| 1.2.2 自冲铆接设备 |
| 1.2.3 自冲铆接在车身结构开发应用 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 自冲铆接制造工艺过程研究现状 |
| 1.3.2 自冲铆接结构性能研究现状 |
| 1.4 本文的研究内容和主要工作 |
| 第二章 铝合金自冲铆接接头性能试验研究 |
| 2.1 试验设备介绍 |
| 2.2 试验设计方案 |
| 2.2.1 试验样片尺寸及试验矩阵 |
| 2.2.2 试验过程管控 |
| 2.3 自冲铆接静强度试验及结果分析 |
| 2.3.1 厚度对力学性能影响分析 |
| 2.3.2 铆钉数量对力学性能影响分析 |
| 2.3.3 结构粘胶对力学性能影响分析 |
| 2.3.4 多点多排铆钉接头力学性能影响分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 自冲铆接接头简化仿真模型设计 |
| 3.1 自冲铆接有限元仿真拟合流程 |
| 3.2 有限元中自冲铆接失效模式拟合 |
| 3.3 有限元中自冲铆接简化模型建立 |
| 3.3.1 仿真分析拟合方法 |
| 3.3.2 仿真拟合过程及仿真模型建立 |
| 3.3.3 仿真拟合接头结果分析 |
| 3.3.4 简化接头有限元模型建模方法 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于铝合金自冲铆连接的车身刚度性能验证 |
| 4.1 某车型自冲铆接在白车身有限元模型建立 |
| 4.2 白车身刚度仿真与试验研究 |
| 4.2.1 车身刚度验证方法 |
| 4.2.2 自冲铆接铝合金车身仿真与试验研究 |
| 4.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（5）铝合金车身开发全流程轻量化优化设计方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 国内外铝合金车身应用现状 |
| 1.3 车身基础性能的关联性研究现状 |
| 1.4 概念车身断面优化研究现状 |
| 1.5 近似模型在车身优化设计中的应用 |
| 1.6 可靠性设计方法在车身设计中的应用 |
| 1.7 本文的研究目的及研究内容 |
| 第2章 铝合金车身平台基础性能和轻量化系数关联性研究及应用 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 车身平台化概述 |
| 2.3 铝合金车身平台的基础性能 |
| 2.3.1 铝合金车身平台的弯曲刚度 |
| 2.3.2 铝合金车身平台的扭转刚度 |
| 2.3.3 铝合金车身平台的模态 |
| 2.4 铝合金车身平台的轻量化系数 |
| 2.5 铝合金车身平台基础性能和轻量化系数关联性推导及应用 |
| 2.5.1 铝合金车身平台静刚度与模态的关联性 |
| 2.5.2 铝合金车身平台轻量化系数与模态的关联性 |
| 2.5.3 实例应用 |
| 2.6 试验验证 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 组合优化模型在铝合金车身概念设计阶段轻量化优化设计中的应用 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 铝合金车身参数化概念模型的建立与验证 |
| 3.2.1 梁单元类型的选择 |
| 3.2.2 基于详细接头的铝合金车身参数化概念模型的建立 |
| 3.2.3 边界条件的确定 |
| 3.2.4 概念模型可信度验证 |
| 3.3 断面灵敏度分析 |
| 3.3.1 灵敏度定义及相对灵敏度的概念 |
| 3.3.2 灵敏度分析结果及设计变量的确定 |
| 3.4 近似模型的建立及精度结果讨论 |
| 3.4.1 近似模型及组合近似模型简介 |
| 3.4.2 试验设计-最优拉丁超立方采样(OLHD) |
| 3.4.3 精度预测与讨论 |
| 3.5 组合近似模型在铝合金车身参数化概念轻量化中的应用 |
| 3.5.1 数学模型的建立 |
| 3.5.2 响应迭代过程 |
| 3.5.3 轻量化优化结果 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 铝合金车身详细设计阶段轻量化设计的多目标可靠性协同优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 面向轻量化的多目标可靠性优化的总体架构 |
| 4.3 铝合金车身详细有限元模型的建立 |
| 4.4 CVOA序贯采样技术研究及近似模型的建立 |
| 4.4.1 设计变量定义 |
| 4.4.2 CVOA序贯采样技术研究 |
| 4.4.3 RBF近似模型的建立及预测精度 |
| 4.5 面向轻量化的多目标可靠性协同设计 |
| 4.5.1 可靠性优化理论 |
| 4.5.2 多目标二次优化法 |
| 4.5.3 面向轻量化的多目标可靠性协同设计优化流程 |
| 4.5.4 数学模型的建立 |
| 4.5.5 优化结果分析和讨论 |
| 4.5.6 基于多准则决策方法的Pareto前沿解的选择与讨论 |
| 4.5.7 工程化可行性验证 |
| 4.6 铝合金车身基础性能试验验证 |
| 4.6.1 弯曲刚度试验 |
| 4.6.2 扭转刚度试验 |
| 4.6.3 模态试验 |
| 4.6.4 试验结果分析与讨论 |
| 4.7 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 发表的论文 |
（6）电动汽车车身曲面造型设计方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外车身曲面造型的研究现状 |
| 1.2.2 国内车身曲面造型的研究现状 |
| 1.3研究内容 |
| 1.4 结构安排 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 电动汽车车身造型的发展特点及影响因素 |
| 2.1 汽车车身造型的演变 |
| 2.2 电动汽车造型设计的发展 |
| 2.3 电动汽车车身造型特点及设计因素 |
| 2.3.1 电动汽车车身造型特点 |
| 2.3.2 电动汽车车身造型设计的影响因素 |
| 2.4 本章小节 |
| 第3章 基于数字化的电动汽车车身造型设计 |
| 3.1 计算机辅助几何设计理论 |
| 3.1.1 Bezier曲线曲面理论 |
| 3.1.2 B样条曲线曲面理论 |
| 3.1.3 NURBS曲线曲面理论 |
| 3.2 现代汽车数字化的造型设计方法 |
| 3.2.1 CAX技术形成的汽车造型方法 |
| 3.2.2 CFD流谱分析技术 |
| 3.2.3 快速成型与虚拟现实技术 |
| 3.3 现代汽车数字化造型设计的基本流程 |
| 3.3.1 市场调查和市场定位分析 |
| 3.3.2 概念阶段 |
| 3.3.3 设计阶段 |
| 3.3.4 交互评审阶段 |
| 3.4 A级曲面及车身曲面建模机理 |
| 3.4.1 A级曲面的定义和建立要求 |
| 3.4.2 车身曲面建模机理 |
| 3.5 基于CATIA的某电动车身三维模型的建立 |
| 3.5.1 CATIA中的常用建模方法 |
| 3.5.2 电动车身三维模型的建立 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 电动汽车车身的曲面光顺性评价 |
| 4.1 曲面的连续性 |
| 4.2 A级曲面的质量检查方法 |
| 4.2.1 高光反射的检查 |
| 4.2.2 曲率检查 |
| 4.2.3 控制顶点的检查 |
| 4.3 基于CATIA的电动汽车曲面光顺性评价方法 |
| 4.4 电动车身数模质量检验与优化 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 电动车身气动造型数值仿真及局部优化 |
| 5.1 CFD的理论基础 |
| 5.2 CFD数值模拟的实现步骤 |
| 5.3 电动汽车外流场数值模拟 |
| 5.3.1 电动汽车数值分析基本模型 |
| 5.3.2 计算域大小的确定及网格划分 |
| 5.3.3 边界条件的设定 |
| 5.4 数值仿真结果及分析 |
| 5.5 车身曲面的局部优化 |
| 5.6 最终方案展示 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 结语 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（7）某型载货汽车振动特性分析及模态性能匹配研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究目的与意义 |
| 1.2 国内外研究概况 |
| 1.2.1 汽车振动国外研究概况 |
| 1.2.2 汽车振动国内研究概况 |
| 1.3 多体动力学研究概况 |
| 1.3.1 多体动力学国外研究概况 |
| 1.3.2 多体动力学国内研究概况 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 汽车振动分析理论介绍 |
| 2.1 转速相关与车速相关的两类汽车振动分析 |
| 2.1.1 路面激励 |
| 2.1.2 发动机与传动轴激励 |
| 2.1.3 车轮激励 |
| 2.2 有限元理论介绍 |
| 2.2.1 有限元分析思想 |
| 2.2.2 有限元理论基础 |
| 2.2.3 有限元分析过程 |
| 2.2.4 有限元软件介绍 |
| 2.3 多体动力学理论 |
| 2.3.1 多体动力学求解过程 |
| 2.3.2 多刚体系统动力学方程的建立 |
| 2.3.3 初始条件分析 |
| 2.3.4 多体动力学运动学分析 |
| 2.3.5 ADAMS动力学分析 |
| 2.3.6 ADAMS软件概述 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 整车多体动力学建模 |
| 3.1 ADAMS/Car建模基础 |
| 3.2 悬架模型的建立 |
| 3.2.1 前悬模型的建立 |
| 3.2.2 后悬架模型的建立 |
| 3.3 动力总成模型 |
| 3.4 转向系模型的建立 |
| 3.5 横向稳定杆模型的建立 |
| 3.6 轮胎模型的建立 |
| 3.7 柔性体车身-车架结构建模 |
| 3.7.1 有限元模型建立 |
| 3.7.2 柔性体车身-车架结构动力学模型建立 |
| 3.8 整车刚柔耦合模型的建立 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 车辆振动仿真分析及验证 |
| 4.1 车身-车架结构模态分析 |
| 4.1.1 模态分析理论基础 |
| 4.1.2 模态仿真 |
| 4.1.3 模态试验验证 |
| 4.2 基于随机路面的整车振动仿真 |
| 4.2.1 整车随机振动的评价方法 |
| 4.2.2 随机路面的建立 |
| 4.2.3 整车随机振动仿真分析 |
| 4.2.4 仿真结果后处理 |
| 4.3 模态匹配初步分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 轻型货车车身-车架模态性能匹配 |
| 5.1 轻型货车车身-车架振动目标体系 |
| 5.2 模态匹配策略 |
| 5.2.1 模态匹配的基本流程 |
| 5.2.2 模态分离表 |
| 5.3 二类底盘车身-车架结构模态匹配 |
| 5.3.1 轮胎/车轮模态匹配 |
| 5.3.2 车身-车架结构模态匹配 |
| 5.4 车身-车架结构灵敏度分析 |
| 5.4.1 灵敏度分析理论 |
| 5.4.2 灵敏度分析结果 |
| 5.5 车身-车架结构尺寸优化设计 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 全文总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（8）基于NVH目标的小型客车白车身分析与优化设计（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 第二章 竞品车NVH性能主观评价及道路试验 |
| 2.1 竞品车选取 |
| 2.2 竞品车主观评价 |
| 2.2.1 主观评价意义及内容 |
| 2.2.2 主观评价试验设计 |
| 2.3 竞品车道路试验 |
| 2.3.1 试验准备 |
| 2.3.2 测试方案及结果分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 竞品车白车身NVH试验分析 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 车身NVH试验分析基础 |
| 3.2.1 车身模态分析基础 |
| 3.2.2 车身刚度分析基础 |
| 3.3 白车身模态试验分析 |
| 3.4 白车身刚度试验分析 |
| 3.4.1 白车身扭转刚度试验 |
| 3.4.2 白车身弯曲刚度试验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 白车身NVH目标 |
| 4.1 参考车白车身NVH指标 |
| 4.1.1 模态参数 |
| 4.1.2 静刚度指标 |
| 4.2 白车身NVH目标 |
| 4.2.1 白车身NVH模态目标分析 |
| 4.2.2 白车身NVH静刚度目标分析 |
| 4.2.3 样车白车身NVH目标 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 样车白车身有限元性能仿真优化及验证 |
| 5.1 白车身有限元模型建立 |
| 5.1.1 白车身有限元模型建立原则 |
| 5.1.2 白车身有限元模型建立流程 |
| 5.2 自由模态仿真 |
| 5.3 静刚度仿真 |
| 5.3.1 扭转工况 |
| 5.3.2 弯曲工况 |
| 5.4 白车身优化分析 |
| 5.4.1 优化变量选取 |
| 5.4.2 灵敏度分析 |
| 5.4.3 优化结果 |
| 5.5 样车白车身试验测试 |
| 5.5.1 样车白车身模态试验 |
| 5.5.2 样车白车身扭转刚度试验 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（9）基于MBS重型商用车操纵稳定性分析及评价指标研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| §1.1 课题的意义与关键问题 |
| §1.2 重型商用车操纵稳定性的国内外研究现状 |
| §1.2.1 国内研究现状 |
| §1.2.2 国外研究现状 |
| §1.3 论文主要研究内容及结构 |
| §1.3.1 研究内容 |
| §1.3.2 论文结构 |
| 第二章 整车参数化建模系统开发及模型建立 |
| §2.1 MBS简介与多体动力学理论基础 |
| §2.1.1 MBS简介 |
| §2.1.2 多刚体和多柔体系统动力学基础 |
| §2.2 整车参数化建模系统的总体设计 |
| §2.2.1 系统功能 |
| §2.2.2 系统设计流程 |
| §2.3 参数化建模系统人机界面设计 |
| §2.3.1 系统参数设置控制栏 |
| §2.3.2 驾驶室参数化 |
| §2.3.3 前悬架参数化 |
| §2.3.4 后悬架参数化 |
| §2.3.5 动力传动系统参数化 |
| §2.3.6 转向盘参数化 |
| §2.3.7 柔性车架模型的建立 |
| §2.3.8 整车参数化模型的创建 |
| §2.4 本章小结 |
| 第三章 重型商用车操纵稳定性评价指标体系的确立 |
| §3.1 操纵稳定性评价指标分类 |
| §3.1.1 评价指标总体分类 |
| §3.1.2 操稳客观评价指标分类汇总 |
| §3.2 操纵稳定性客观评价指标的优选与整合 |
| §3.2.1 转向特性评价指标的优选 |
| §3.2.2 侧倾特性评价指标的优选 |
| §3.2.3 转向盘力特性评价指标的优选 |
| §3.2.4 横向稳定特性评价指标的优选 |
| §3.2.5 回正特性评价指标的优选 |
| §3.3 重型商用车操稳评价指标体系的确立及试验项目匹配 |
| §3.4 本章小结 |
| 第四章 基于操稳评价体系的操稳试验和MBS模型验证 |
| §4.1 整车操稳仿真分析系统开发 |
| §4.2 MBS模型修正 |
| §4.2.1 轴荷工况修正 |
| §4.2.2 平顺性工况修正 |
| §4.3 基于重型商用车操稳评价指标体系的MBS模型验证 |
| §4.3.1 MBS模型验证评价指标 |
| §4.3.2 操稳测试系统和设备 |
| §4.3.3 稳态回转试验验证 |
| §4.3.4 蛇形试验验证 |
| §4.3.5 单车道变换试验验证 |
| §4.3.6 转向回正试验验证 |
| §4.3.7 转向轻便性试验验证 |
| §4.4 本章小结 |
| 第五章 重型商用车操稳影响因素分析与优化 |
| §5.1 前轮定位参数的影响 |
| §5.1.1 前轮外倾角影响分析 |
| §5.1.2 主销后倾角影响分析 |
| §5.1.3 前轮前束角影响分析 |
| §5.1.4 主销内倾角影响分析 |
| §5.2 轮胎侧偏刚度的影响 |
| §5.3 前悬板簧刚度的影响 |
| §5.4 重型商用车操纵稳定性的优化 |
| §5.4.1 优化目标 |
| §5.4.2 优化变量与约束条件 |
| §5.4.3 响应面二次多项式模型的建立 |
| §5.4.4 基于遗传算法的优化求解 |
| §5.4.5 优化前后仿真对比 |
| §5.4.6 优化前后实车试验对比 |
| §5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| §6.1 全文总结 |
| §6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间取得的科研成果 |
（10）汽车漆膜瑕疵检测的嵌入式系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外汽车漆膜瑕疵检测的研究现状 |
| 1.2.1 国外汽车漆膜瑕疵检测的进展和现状 |
| 1.2.2 国内汽车漆膜瑕疵检测的进展和现状 |
| 1.3 研究内容与章节安排 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 主要创新点 |
| 1.3.3 内容安排 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 汽车漆膜瑕疵检测系统设计 |
| 2.1 汽车漆膜瑕疵检测方案与平台设计 |
| 2.1.1 漆膜瑕疵检测方案 |
| 2.1.2 漆膜瑕疵检测平台设计 |
| 2.2 检测系统的硬件选型 |
| 2.2.1 嵌入式板的选型 |
| 2.2.2 工业相机的选型 |
| 2.2.3 工业镜头的选型 |
| 2.2.4 工业光源的选型 |
| 2.3 检测瑕疵类别的选择和瑕疵检测流程 |
| 2.3.1 检测瑕疵类别的选择 |
| 2.3.2 汽车漆膜瑕疵检测流程 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 汽车漆膜瑕疵图像预处理 |
| 3.1 自动白平衡算法 |
| 3.2 简单瑕疵去噪算法 |
| 3.3 一种基于频域变换的去噪算法 |
| 3.3.1 算法原理 |
| 3.3.2 频域滤波 |
| 3.3.3 傅里叶反变换 |
| 3.4 实验结果分析与信噪比分析 |
| 3.4.1 直观效果分析 |
| 3.4.2 性噪比分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 汽车漆膜瑕疵图像分割算法研究 |
| 4.1 图像一般的分割算法概述 |
| 4.2 常用漆膜瑕疵图像分割方法 |
| 4.3 一种基于小波变换的漆膜瑕疵分割方法 |
| 4.3.1 小波阈值和重建 |
| 4.3.2 自适应图像分割 |
| 4.3.3 系数调节和实验效果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 汽车漆膜图像瑕疵的分类识别 |
| 5.1 模式识别概述 |
| 5.2 汽车漆膜图像瑕疵的特征提取 |
| 5.2.1 漆膜特征类别 |
| 5.2.2 漆膜瑕疵特征分析 |
| 5.3 分类模型的选择与设计 |
| 5.3.1 分类模型的选择 |
| 5.3.2 多层感知机网络模型 |
| 5.3.3 网络超参数设定依据 |
| 5.4 漆膜瑕疵数据集和分类评价指标 |
| 5.4.1 漆膜瑕疵数据集 |
| 5.4.2 分类评价指标 |
| 5.5 分类实验 |
| 5.5.1常用模型检测实验 |
| 5.5.2 改进的BP网络检测实验 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 嵌入式系统的整体实现 |
| 6.1 平台环境搭建 |
| 6.1.1 嵌入式系统安装 |
| 6.1.2 系统环境配置 |
| 6.1.3 相机驱动安装 |
| 6.1.4 相关问题及解决方法 |
| 6.2 汽车漆膜瑕疵检测系统界面设计 |
| 6.3 系统实现与性能 |
| 6.3.1 系统检测效果 |
| 6.3.2 系统评价指标 |
| 6.3.3 系统性能 |
| 6.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及研究成果 |
四、国外汽车车身开发的特点分析（论文参考文献）
- [1]基于形态仿生的汽车造型设计研究[D]. 孟帆. 齐鲁工业大学, 2021(12)
- [2]基于概念设计的多车身协同优化方法研究[D]. 麦明杰. 大连理工大学, 2021(01)
- [3]农用三轮汽车车身结构改进及设计研究[D]. 周东伟. 山东大学, 2020(04)
- [4]车身铝合金结构自冲铆连接工艺试验与仿真[D]. 谭东升. 华南理工大学, 2020(05)
- [5]铝合金车身开发全流程轻量化优化设计方法研究[D]. 王震虎. 湖南大学, 2020(02)
- [6]电动汽车车身曲面造型设计方法研究[D]. 彭幸玲. 扬州大学, 2020(01)
- [7]某型载货汽车振动特性分析及模态性能匹配研究[D]. 俞俊兆. 合肥工业大学, 2020(02)
- [8]基于NVH目标的小型客车白车身分析与优化设计[D]. 杨靖廷. 合肥工业大学, 2020(02)
- [9]基于MBS重型商用车操纵稳定性分析及评价指标研究[D]. 韦壹. 桂林电子科技大学, 2020(02)
- [10]汽车漆膜瑕疵检测的嵌入式系统设计[D]. 杜超. 西南科技大学, 2020(08)