一、锌电解降低直流电耗生产实践（论文文献综述）
陈先友,姚应雄,朱北平,陶家荣,张国华,李茂发[1]（2021）在《3.2 m2大极板锌电积影响因素探究》文中研究说明锌电积极板大型化有利于节约投资、扩大产能、提高生产效率,但大极板锌电积的生产控制要求也较高,生产过程中关键点控制不当,将影响锌片质量和电积成本。本文结合云锡文山锌铟冶炼有限公司的3.2 m2大极板生产实践,分析锌电积质量和成本影响因素,影响因素包括新液质量、阴阳极板、电积液循环量、槽温、酸锌比、析出周期、槽面管理等,通过对上述因素进行优化分析并改进后,获得了化学品质高、致密度较好的锌片,且电效、直流电单耗等经济技术指标优良,说明改进措施对锌电积系统稳定生产和降本增效具有积极意义。
李平[2]（2021）在《锌电解电极短路检测方法研究》文中研究说明锌是国民经济建设和发展中不可替代的重要原材料之一。锌的用途广泛,主要用于钢铁行业、电气工业、机械工业、化学工业、轻工业和医药业等领域。近年来,随着高杂矿处理力度加大,导致生产系统反复波动,锌回收率、锌电积能耗等各项技术经济指标均受到明显影响,电解槽面多次反溶、不同程度的钴铜等杂质的影响,特别是频繁发生的短路情况,导致电流效率较低,仅为85%左右,这限制了阴极锌产量的进一步提高,且造成了大量能耗的损失。当短路发生时,相当数量的电流不经过电解液,直接由阳极流向阴极,这使得电流效率降低、锌电解能耗增加。另外,短路的发生,容易使阳极发生烧损,造成大量的阳极维修费用。因此,如何检测短路的发生显得尤为重要;国内外关于电极短路检测的研究相对较少,在实际生产环境中缺乏有效的检测手段。在湿法炼锌过程中,发生短路的地方往往伴随着大热量、高磁场的产生,因此在工厂中通常采用红外测温、高斯计、洒水等人工巡检方法来判断极板短路。然而使用这些方法进行短路检测的前提是短路已经发生,产生了显着的热、磁效应;事实上,这时候已经造成了大量能耗的损失,另外巡检工作劳动强度大,容易误检和漏检。当极板发生短路时,流过极板的电流会在短时间内超过电流的正常值,因此可以通过流过各个极板的电流的大小和变化趋势来判断是否有短路发生。由于锌电解环境腐蚀性强、电磁场分布复杂、极板间隙相对较小,电极电流测量十分困难。本文根据现场工业电解槽结构数据,借助COMSOL软件对电解槽多回路电路拓扑结构的磁场分布进行仿真,分析了电极电流和极板固定测量位置的磁感应强度之间的数学关系。根据仿真结果,设计了电解槽阳极电流测量系统,包括测量磁感应强度的检测节点和计算电流的网关节点,推导了电极电流计算模型。在实验室搭建了实验电解槽,对测量系统和电流计算模型进行了验证。实验表明,本文提出的系统运行稳定,电极电流测量精度较高,能够满足极间短路检测的需要。
杨瑗,陈先友,姚应雄[3]（2020）在《锌电积节能降耗生产实践》文中研究表明文山锌铟投产初期,吨锌直流电耗持续偏高,在3 200 kW·h以上,同时存在阳极板短路、生产成本增加、产出大量1#锌片等对生产造成极大影响的问题。公司从工艺控制、现场管理和精细化操作方面等进行优化改进,经过4个多月的调整,吨锌直流电耗逐渐降低至3 060 kW·h,实现了100%的0#锌产出率,大幅降低了生产成本,增加了企业经济效益。本文对具体措施和改进前后数据作了详细描述,以期为相关企业提供参考。
王宏丹[4]（2019）在《极间射流条件下铜电解过程传输行为及冶金效果研究》文中提出铜电解精炼和铜粉电解是两种有代表性的电化学沉积工艺,前者是为了将粗铜提纯,后者是为了得到粉末状的铜产物。铜电解精炼的发展方向是进一步提高电流密度以提高产能,铜粉电解的发展方向是进一步降低直流电耗以提升产品竞争力,而极间射流是实现这两者目标的重要手段。本文针对铜电解精炼工艺的特点,建立了描述电解槽内宏观传输现象的数学模型。通过数值模拟,研究了传统进液方式下电极间的自然对流现象,分析了极间射流对阴极浓度边界层的影响规律。通过实验研究,明确了极间射流条件下高电流密度铜电解精炼阴极铜表面质量的变化特征,分析了极间射流对铜粉电解能耗与性能的影响规律。本文的研究内容和取得的主要成果如下:（1）根据铜电解精炼过程电解液传输行为的特点,基于Boussinesq近似,建立了描述电解液流动与传质以及漂浮阳极泥运动轨迹的数学模型,设计了铜电解精炼湍流自然对流单元实验,并用实验数据验证了数学模型及其求解方法的正确性。通过对比四种典型湍流模型对求解铜电解精炼自然对流现象的适应性,发现SST k-ω湍流模型的计算结果最为准确,且计算成本较低。（2）基于所建立的铜电解精炼过程流动与传质数学模型开展数值模拟研究,采用工业电解槽的实测数据验证了数学模型及求解方法的正确性,并进行了网格独立性验证。研究表明,在传统进液方式下阴极附近的铜离子浓度较低,电解液向上流动;阳极附近的铜离子浓度较高,电解液向下流动;阴、阳极之间的电解液流动主要受这种自然对流控制;阴、阳极浓度边界层厚度均随电流密度的增大而减小。铜电解精炼湍流自然对流条件下的特征数方程为:Shx=0.592Rax*1/5,（δC）/x=3.32Rax*-1/5,（umx）/D=0.856Rax*2/5,τ/x=1.68Rax*-1/5（3）基于铜电解精炼电解液传输行为的数学模型,研究了极间射流对高电流密度下电解液流动与传质以及漂浮阳极泥运动轨迹的影响。结果表明,极间射流速度为2.0m/s时,喷嘴位置上方的阴极表面铜离子浓度明显增大,且阴极浓度边界层厚度明显减小。极间射流条件下,随着电解反应的进行,喷嘴距阴极的距离变小,部分射流受阴极阻挡未能进入极间间隙,减弱了搅拌效果,导致阴极表面铜离子浓度逐渐变小,同时浓度边界层厚度逐渐变厚。漂浮阳极泥颗粒在射流的作用下,随主流股向上浮动,射流位置越靠近底部,阳极泥上浮越困难。（4）以表面粗糙度及其标准差衡量阴极铜的表面质量和均匀性,在实验条件下研究极间射流对高电流密度铜电解精炼阴极铜表面质量的改善效果。结果表明,在传统进液方式下,阴极铜表面粗糙度随着电解时间的延长而急剧增大。电解时间从1h增加到5h,阴极铜表面粗糙度从1.3μm增加到8.2μm;增大电解液循环流量,对阴极铜表面质量的改善效果有限。在单侧单排射流进液方式下,随着电解液循环流量的增大,阴极铜表面的毛刺减少,表面变得平整且晶粒减小。喷嘴位置位于阴极有效面积高度方向的中心时,射流对阴极附近电解液搅动最充分,阴极铜的粗糙度及其标准差最小。（5）针对电解法制备铜粉,通过单因素实验和响应面分析研究了工艺参数对直流电耗的影响规律。结果表明,增大电解液Cu2+浓度、提高电解液温度和延长电解时间,有利于降低铜粉电解过程的槽电压和提高电流效率,从而减少直流电耗。采用Plackett–Burman法筛选出影响铜粉电解直流电耗的5个显着因素为:电解液温度（A）、铜离子浓度（B）、硫酸浓度（C）、极间间隙（D）、电流密度（E）。采用Box-Behnken实验设计,通过响应面分析构建了铜粉电解直流电耗(YPC)的预测模型如下:YPC=1112.67-1.9687A-88.709B-6.5444C（10）29.391D（10）0.6328E-0.1688AD-0.00399AE-0.46701BD-0.01055BE-0.10CD-0.001058CE（10）0.00634937DE（10）4.14837B2（10）0.033301C2（6）在实验条件下研究了极间射流对铜粉电解过程直流电耗、形貌和松装密度的影响规律。结果表明,在传统进液方式下,循环流量对能耗和松装密度的影响很小,获得的阴极电积铜粉具有蜂窝状外观,颗粒微观形貌为分散的树枝状;极间射流能大幅降低电解铜粉的能耗,相比传统进液最大降幅达37%。然而,极间射流使射流区铜粉紧贴于阴极,不再具有蜂窝状的外观形态,在微观结构上铜粉由分散的树枝状变成紧凑、圆润的大块枝晶,且铜粉的松装密度增大明显。综上所述,本文从数值模拟和实验研究出发,分析了极间射流对铜电解过程传输现象的影响,明确了极间射流条件下铜电解精炼阴极铜的质量变化特征,研究了极间射流对铜粉电解直流电耗、铜粉形貌及松装密度的影响规律。论文的研究为提高铜电解精炼电流密度和降低铜粉电解直流电耗提供了理论依据和实践基础。
罗晋[5]（2019）在《典型湿法炼锌系统主要重金属代谢过程及削污潜力分析》文中认为湿法炼锌是典型的重金属高污染行业,亟需开展清洁生产进行前摄性的污染防控。由于缺乏相关数据与合适的分析评估方法以识别清洁生产机会,现技术阶段湿法炼锌系统重金属代谢过程、产污原因、控制点位与削污方式尚不清楚,导致该行业清洁生产水平提升缓慢。本文以典型湿法炼锌系统为对象,分别从过程网络、过程单元内部工艺链、工艺单元3个层面,研究了七种主要重金属（Zn、Mn、Pb、Cd、Cu、Co、Ag）的物质代谢过程,系统研究了产污机制与削污潜力,为重金属削减清洁生产方案的设计提出了针对性建议与核心技术的需求。本论文基于分配系数构建了湿法工段复杂流程重金属的两相多元素物质代谢模型。研究发现,锌焙砂是重金属的主要输入源,酸浸渣、钒渣、钴渣和铜镉渣是湿法炼锌系统重金属输出的主要形式。过程网络分配行为对各重金属产污影响较大,影响程度依次为:Cd（55.75%）>Cu（45.88%）>Co（43.64%）>Ag（27.53%）>Zn、Mn、Pb（0%）。过程网络中的中浸后浓密与预中和后浓密过程单元是可通过采取优化物质分配手段（如加强固液分离）实现重金属污染削减的重要节点。通过将统计熵方法应用于湿法炼锌研究,提出了定量评估物质流污染程度与资源利用潜势的新方法与指标。分析发现,泡板单元是造成重金属沿工艺链污染程度加剧的关键环节（指标S值上升28.8,指标ΔS上升2902.3）,应重点考虑采取更高效、节水的工艺技术对泡板单元进行替代,同时加强工艺链上游的物质循环。将能耗与产污行为参数引入关键工艺单元锌电解过程机理模型,阐明了锌电解工艺单元中过生产指标和产污指标间的关系,综合优化了工艺参数。研究表明,阳极副反应贡献了电解总能耗的62%,阳极析氧贡献了酸雾产生量的87%,阳极析锰贡献了阳极泥产生的100%,后续应重点加强对阳极行为的研究。而生产中额外的能耗升高可能将成为通过工艺调控实现削污的主要限制因素。湿法炼锌系统重金属的主要产污机制分可为分配不当、资源损耗和工艺受限三种。其中分配不当是Cu、Cd、Co和Ag的主要产污机制（理论削污率约为27–56%）,资源损耗是Zn的主要产污机制（理论削污率约为100%）,工艺受限是Mn和Pb的主要产污机制（理论削污率约为13–49%）。现技术阶段,湿法炼锌系统重金属大幅度削减仍一定程度受上游原料供应与下游末端回收环节的影响,需扩大系统边界,协同开展清洁生产,才能进一步实现湿法炼锌行业绿色、可持续发展。
王宏丹,任兵芝,夏文堂,杨文强[6]（2018）在《工艺条件对锌电解能耗的影响》文中研究表明通过锌电解试验研究了电流密度、锌离子浓度、硫酸浓度、阴阳极间距、电解液温度等对锌电解过程电流效率、槽电压和直流电耗的影响。研究表明,直流电耗随电流密度、阴阳极间距和硫酸浓度的增大而增加,随锌离子浓度的增大而减少;随着电解液温度的升高,直流电耗先减少后增加,在45℃左右达到最低。
陈匡义,周玉琳[7]（2018）在《降低锌电解直流电耗的生产实践》文中认为结合某冶炼厂的生产实际,深入分析了影响直流电单耗的因素,提出了降低直流电单耗的具体措施,如提高新液的纯度,控制酸锌比和电解液含锌,科学管理和加强操作等,通过实践,2017年较2016年直流电单耗降低56 kWh/tZn,取得了较好的效果。
廉彩会,姜仕发,赵波,何意[8]（2016）在《锌电解节能清洁升级改造生产实践》文中进行了进一步梳理直流电耗指标是锌电解生产重要的技术经济指标,降低锌电解直流电单耗具有十分重要的意义。某公司锌电解一车间通过清洁节能升级改造后直流电耗大大降低、产量增加、析出锌产品质量提升、清洁化操作环境得以改善,经济效益和社会效益显着。
李龙,姚凤霞[9]（2012）在《降低锌电解生产中直流电耗的实践》文中指出对影响锌电解直流电耗因素进行了分析,并在生产实践中采取了相应措施,取得了良好效果。
常成,刀海金,孙啸飞,陈步明,郭忠诚[10]（2011）在《锌电积电流效率影响因素的研究进展》文中研究说明本文介绍了锌电积过程中电流效率的影响因素,列举了其对锌电积影响的研究进展。认为锌电积过程中杂质离子的影响机理及净化方法有待进一步研究。同时,有必要研制出新型阳极材料,进而达到取代有色金属电积过程中目前沿用的铅基合金阳极,使电积锌生产实现低能高产最大化。
二、锌电解降低直流电耗生产实践（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、锌电解降低直流电耗生产实践（论文提纲范文）
（1）3.2 m2大极板锌电积影响因素探究（论文提纲范文）
| 1 影响因素分析 |
| 1.1 新液质量 |
| 1.2 阴阳极板 |
| 1.3 电积液循环量 |
| 1.4 槽温 |
| 1.5 酸锌比 |
| 1.6 析出周期 |
| 1.7 槽面管理 |
| 2 改进效果 |
| 3 结语 |
（2）锌电解电极短路检测方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 研究现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第二章 系统设计 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 锌电解电流分布仿真 |
| 2.2.1 仿真原理 |
| 2.2.2 仿真结果分析 |
| 2.3 系统结构设计 |
| 2.3.1 检测节点电路设计 |
| 2.3.2 网关节点电路设计 |
| 2.3.3 系统构成 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 电流计算模型 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 系统模型结构 |
| 3.3 模型推导 |
| 3.3.1 自耦合系数补偿公式 |
| 3.3.2 互耦合系数补偿公式 |
| 3.3.3 电流计算模型 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 系统软件设计 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 检测节点程序设计 |
| 4.2.1 RS485 通讯程序设计 |
| 4.2.2 AD采样程序设计 |
| 4.3 网关软件设计 |
| 4.3.1 网关节点的主要功能 |
| 4.3.2 RT-Thread操作系统 |
| 4.3.3 应用程序设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 系统功能测试 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 霍尔输出测试 |
| 5.2.1 地磁对霍尔零点的影响 |
| 5.2.2 温度对霍尔输出电压的影响 |
| 5.3 系统联调 |
| 5.3.1 单根载导线实验 |
| 5.3.2 线性度测量实验 |
| 5.4 系数标定 |
| 5.4.1 耦合系数标定 |
| 5.4.2 标定结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 系统验证 |
| 6.1 概述 |
| 6.2 单电解槽电流测量 |
| 6.3 多电解槽多回路电流测量 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 研究展望 |
| 在学期间研究成果 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）锌电积节能降耗生产实践（论文提纲范文）
| 1 影响锌电积能耗的因素 |
| 2 降直流电耗的措施 |
| 2.1 提高新液质量 |
| 2.2 降低槽电压 |
| 3 降底阴阳极单耗的措施 |
| 4 精细化操作 |
| 5 效果分析 |
| 6 结论 |
（4）极间射流条件下铜电解过程传输行为及冶金效果研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 铜电解理论与工艺 |
| 1.1.1 电化学沉积在冶金中的应用 |
| 1.1.2 铜电解精炼 |
| 1.1.3 铜粉电解 |
| 1.2 铜电解精炼研究进展 |
| 1.2.1 铜电解精炼的节能研究 |
| 1.2.2 高电流密度铜电解精炼研究 |
| 1.2.3 阳极泥对阴极质量的影响 |
| 1.3 铜粉电解研究进展 |
| 1.3.1 铜粉电解直流电耗的研究 |
| 1.3.2 电解铜粉性能的研究 |
| 1.4 铜电解精炼过程传输现象研究进展 |
| 1.4.1 电解液物性参数 |
| 1.4.2 电极间的自然对流现象 |
| 1.4.3 电解槽内电解液传输行为研究 |
| 1.5 研究目的、内容及创新点 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.5.3 论文的创新点 |
| 2 铜电解精炼过程宏观传输行为数学模型 |
| 2.1 铜电解精炼过程流动与传质的数学模型 |
| 2.1.1 基本假设 |
| 2.1.2 控制方程 |
| 2.1.3 物性参数 |
| 2.1.4 边界条件 |
| 2.2 求解方法 |
| 2.3 模型的验证 |
| 2.3.1 基准实验设计 |
| 2.3.2 模型验证与湍流模型的选择 |
| 2.4 阳极泥运动轨迹模型 |
| 2.4.1 基本假设 |
| 2.4.2 控制方程 |
| 2.4.3 边界条件 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 传统进液方式下铜电解精炼过程流动与传质行为研究 |
| 3.1 工艺参数 |
| 3.2 数学模型验证与网格独立性验证 |
| 3.3 铜电解槽内流场和浓度场分布特征 |
| 3.4 工艺参数对传输行为的影响 |
| 3.4.1 电流密度的影响 |
| 3.4.2 温度的影响 |
| 3.4.3 硫酸浓度的影响 |
| 3.4.4 铜离子浓度的影响 |
| 3.4.5 电解液循环流量的影响 |
| 3.4.6 极间间隙的影响 |
| 3.5 湍流条件下的特征数方程 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 极间射流条件下高电流密度铜电解精炼传输行为研究 |
| 4.1 工艺条件 |
| 4.2 传统进液方式下的传输行为 |
| 4.3 射流速度的影响 |
| 4.4 射流位置的影响 |
| 4.5 电解阶段的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 极间射流对高电流密度铜电解精炼阴极铜质量的影响 |
| 5.1 实验条件 |
| 5.2 传统进液条件下阴极铜表面质量 |
| 5.2.1 电解时间的影响 |
| 5.2.2 循环流量的影响 |
| 5.3 单排射流进液条件下阴极铜表面质量 |
| 5.3.1 循环流量的影响 |
| 5.3.2 喷嘴直径的影响 |
| 5.3.3 射流位置的影响 |
| 5.4 双排射流进液条件下阴极铜表面质量 |
| 5.4.1 双侧进液位置组合的影响 |
| 5.4.2 单侧进液位置组合的影响 |
| 5.5 进液方式比较 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 工艺参数对铜粉电解直流电耗的影响 |
| 6.1 实验条件 |
| 6.1.1 实验装置 |
| 6.1.2 实验数据处理 |
| 6.1.3 实验设计方法 |
| 6.2 单因素实验 |
| 6.3 响应面实验 |
| 6.3.1 实验设计 |
| 6.3.2 显着因素的筛选 |
| 6.3.3 铜粉电解能耗预测模型的建立 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 极间射流对铜粉电解直流电耗和铜粉性能的影响 |
| 7.1 实验条件 |
| 7.2 传统进液方式下循环流量的影响 |
| 7.3 单侧射流进液方式下循环流量的影响 |
| 7.4 双侧射流进液方式下喷嘴位置组合的影响 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
| B.作者在攻读学位期间取得的科研成果目录 |
| C.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（5）典型湿法炼锌系统主要重金属代谢过程及削污潜力分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.1.1 我国锌冶炼概况 |
| 1.1.2 湿法炼锌行业重金属污染来源与特征 |
| 1.1.3 湿法炼锌行业清洁生产需求 |
| 1.2 清洁生产、清洁生产机会识别及其方法 |
| 1.2.1 清洁生产与清洁生产机会识别 |
| 1.2.2 清洁生产机会识别方法概述 |
| 1.3 湿法炼锌重金属物质代谢与削污潜力研究现状 |
| 1.3.1 物质平衡与物质流分析 |
| 1.3.2 过程机理建模 |
| 1.3.3 物质代谢评估 |
| 1.4 研究目的、研究内容和研究技术路线 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 研究技术路线 |
| 第2章 湿法炼锌系统过程单元识别及重金属污染特征分析 |
| 2.1 研究方法 |
| 2.1.1 研究对象 |
| 2.1.2 数据获取 |
| 2.1.3 样品分析 |
| 2.2 过程单元与产污点位识别 |
| 2.2.1 湿法工段重金属相关主要过程单元及产污点位 |
| 2.2.2 综合利用系统重金属相关主要过程单元及资源回收点位 |
| 2.3 输入、输出物质流中重金属分布 |
| 2.3.1 重金属在输入物质流中的含量、分布 |
| 2.3.2 重金属在输出物质流中的含量、分布 |
| 2.4 输入、输出物质流的物相及微观形貌 |
| 2.4.1 物相分析 |
| 2.4.2 微观形貌分析 |
| 2.5 主要输出物质流中废渣的浸出毒性鉴别 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 湿法工段过程网络重金属物质代谢研究 |
| 3.1 研究方法 |
| 3.1.1 物质流分析 |
| 3.1.2 评估方法与评估指标 |
| 3.2 过程网络分析 |
| 3.2.1 模型验证 |
| 3.2.2 重金属在过程网络中的分布 |
| 3.2.3 基于工艺特性对网络结构简化 |
| 3.3 重金属稀释浓缩特性分析 |
| 3.3.1 重金属在湿法工段中的稀释浓缩特性变化 |
| 3.3.2 重金属在过程网络中的稀释浓缩特性变化 |
| 3.4 重金属在过程网络及过程单元输出物质流的分配 |
| 3.4.1 重金属在过程网络输出物质流的分配 |
| 3.4.2 重金属在过程单元输出物质流的分配 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 锌电解车间工艺链重金属物质代谢研究 |
| 4.1 研究方法 |
| 4.1.1 物质流分析 |
| 4.1.2 评估方法与评估指标 |
| 4.2 电解车间工艺链物质流分析 |
| 4.2.1 主要工艺单元及物质流识别 |
| 4.2.2 工艺单元特点及工艺链结构分析 |
| 4.3 电解车间物质平衡分析与指标评估 |
| 4.3.1 电解车间重金属物质平衡分析 |
| 4.3.2 基于S与 ΔS指标的物质流评估 |
| 4.4 资源损耗潜势评估及清洁生产削污策略选择 |
| 4.5 锌电解车间清洁生产实施案例验证 |
| 4.5.1 工艺单元清洁生产策略分析 |
| 4.5.2 系统整体评估与清洁生产案例验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 锌电解槽工艺单元重金属物质代谢研究 |
| 5.1 研究方法 |
| 5.1.1 电化学反应模拟 |
| 5.1.2 锌电解槽模型构建 |
| 5.2 基于电化学模型的锌电解过程瞬态研究 |
| 5.2.1 电流效率的模型验证 |
| 5.2.2 预设工况下的参数影响 |
| 5.3 基于电解槽模型的锌电解过程稳态研究 |
| 5.3.1 电解槽流场分析与模型简化 |
| 5.3.2 电解槽模型工艺参数对各指标的影响 |
| 5.4 工艺参数对生产及产污指标的影响与作用机制 |
| 5.4.1 电解槽模型工艺参数的灵敏度分析 |
| 5.4.2 锌电解过程能耗及产污机制分析 |
| 5.4.3 实际生产限制条件下的锌酸比优化 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 基于物质代谢特征的湿法炼锌系统削污潜力分析 |
| 6.1 研究方法 |
| 6.2 湿法工段过程网络削污潜力分析 |
| 6.2.1 过程网络层面的湿法工段产污贡献分析 |
| 6.2.2 过程网络层面的湿法工段清洁生产技术需求分析 |
| 6.3 锌电解车间工艺链削污潜力分析 |
| 6.3.1 工艺链层面的锌电解车间产污贡献分析 |
| 6.3.2 工艺链层面的锌电解车间清洁生产技术需求分析 |
| 6.4 锌电解槽工艺单元削污潜力分析 |
| 6.4.1 工艺单元层面的锌电解槽产污贡献分析 |
| 6.4.2 工艺单元层面的锌电解槽清洁生产技术需求分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论与建议 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 湿法工段过程网络物质流信息 |
| 附录B 锌电解车间工艺链物质流信息 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（6）工艺条件对锌电解能耗的影响（论文提纲范文）
| 1 试验 |
| 1.1 原料 |
| 1.2 试验方法 |
| 1.3 数据处理 |
| 2 试验结果与讨论 |
| 2.1 电解时间的影响 |
| 2.2 电流密度的影响 |
| 2.3 极间距的影响 |
| 2.4 电解液中锌离子浓度的影响 |
| 2.5 电解液中硫酸浓度的影响 |
| 2.6 电解液温度的影响 |
| 3 结论 |
（7）降低锌电解直流电耗的生产实践（论文提纲范文）
| 1影响锌电积直流电单耗的因素 |
| 2降低直流电耗的措施 |
| 2.1降低槽电压 |
| 2.1.1降低阳极泥电阻电压降 |
| 2.1.2降低接触点电压降 |
| 2.2提高电流效率 |
| 2.2.1提高电解液的纯度 |
| 2.2.2控制好电解液的酸度 |
| 2.2.3精细化操作 |
| 2.2.4加强日常漏电检查 |
| 2.2.5特殊情况生产组织模式的调整 |
| 3结语 |
（10）锌电积电流效率影响因素的研究进展（论文提纲范文）
| 1 阳极材料的影响 |
| 1.1 铅银合金阳极 |
| 1.2 不锈钢基阳极 |
| 2 不同离子的影响 |
| 2.1 Co2+的影响 |
| 2.2 Ag+的影响 |
| 2.3 Ni2+的影响 |
| 2.4 Cu2+的影响 |
| 2.5 Fe3+的影响 |
| 2.6 其它离子的影响 |
| 3 添加剂的影响 |
| 3.1 添加剂的分类 |
| 3.2 添加剂的作用及影响 |
| 4 电流密度的影响 |
| 5 温度的影响 |
| 6 酸锌比、电积周期等因素 |
| 7 讨论与展望 |
四、锌电解降低直流电耗生产实践（论文参考文献）
- [1]3.2 m2大极板锌电积影响因素探究[J]. 陈先友,姚应雄,朱北平,陶家荣,张国华,李茂发. 中国有色冶金, 2021(03)
- [2]锌电解电极短路检测方法研究[D]. 李平. 北方工业大学, 2021(01)
- [3]锌电积节能降耗生产实践[J]. 杨瑗,陈先友,姚应雄. 中国有色冶金, 2020(03)
- [4]极间射流条件下铜电解过程传输行为及冶金效果研究[D]. 王宏丹. 重庆大学, 2019(01)
- [5]典型湿法炼锌系统主要重金属代谢过程及削污潜力分析[D]. 罗晋. 清华大学, 2019(06)
- [6]工艺条件对锌电解能耗的影响[J]. 王宏丹,任兵芝,夏文堂,杨文强. 有色金属(冶炼部分), 2018(03)
- [7]降低锌电解直流电耗的生产实践[J]. 陈匡义,周玉琳. 湖南有色金属, 2018(01)
- [8]锌电解节能清洁升级改造生产实践[J]. 廉彩会,姜仕发,赵波,何意. 世界有色金属, 2016(10)
- [9]降低锌电解生产中直流电耗的实践[J]. 李龙,姚凤霞. 有色冶金节能, 2012(03)
- [10]锌电积电流效率影响因素的研究进展[J]. 常成,刀海金,孙啸飞,陈步明,郭忠诚. 中国有色冶金, 2011(04)