一、基于车体炮塔的弧焊机器人规划及仿真（论文文献综述）
鲍兴[1]（2021）在《基于STEP-NC的轨枕模具清理机器人系统研究及其路径规划》文中研究表明
温永策[2]（2019）在《厚板机器人多层多道焊接路径规划研究》文中研究表明随着焊接结构件的日益大型化,厚板的应用大幅增加。目前常用的人工焊接生产方式,存在焊接生产率低、质量稳定性差等问题。智能化和自动化是制造业的发展方向,因此采用智能机器人焊接是解决该问题的有效方法,而厚板机器人焊接的首要问题是多层多道焊接工艺参数与焊接路径的规划。本文对厚板多层多道焊接工艺参数及路径规划进行了深入研究。焊接工艺参数与焊道横截面、熔宽、余高等焊道成型参数的关系模型是进行焊接路径规划的基础。本文采用单道熔敷试验方法,通过二次通用旋转回归设计方法制订焊接工艺试验方案,根据试验结果建立了CO2气体保护焊焊道熔宽、余高、横截面积与焊接电流、焊接速度的回归方程模型,并对回归方程的拟合性、显着性、回归系数的显着性进行了检验。本文以等高型焊缝填充策略为基础,针对V型坡口与单边V型坡口建立了焊接路径规划模型。该模型包括焊枪位置、倾角、摆幅、焊接电流等参数。实现了每层只需要两种不同横截面积焊道完成整个坡口填充的目标,避免了焊接工艺参数的频繁变更。针对厚板焊接焊枪容易与坡口侧壁碰触的问题,建立了焊枪碰壁模型,为厚板坡口设计和焊枪与坡口发生触碰时调整焊枪倾角奠定了基础。针对厚板焊接变形,坡口尺寸变化的问题,本文提出了考虑焊接变形的动态焊接路径规划,其总体思路是根据焊接变形对后续一层焊缝的焊道进行规划。本文给出了确定焊接变形的两种方法,其一是以材料力学理论为基础,根据焊接热输入和当前焊道拘束度计算焊件变形角度,再以当前坡口角度规划下一层焊缝的焊接路径;其二是采用激光视觉检测系统,利用摄像机获取线激光扫描工件坡口所形成的激光条纹图像,通过计算机图像处理、计算得到坡口横截面顶端两点之间的距离,根据该距离和已焊焊缝的总高度,计算出当前坡口角度,从而实现下一层焊缝的焊接路径规划。本文搭建了Python+PyQt5+Eric6程序开发平台,采用Python语言设计了焊接工艺参数与焊道规划软件。用户输入焊件厚度、坡口形状与尺寸等信息,软件基于所建模型计算出焊道起弧点位置、焊枪倾角、摆幅等规划结果,并根据对焊缝成型参数的要求,匹配出焊接电流、焊接速度等焊接工艺参数。同时软件导入Matplotlib和Numpy模块,编写代码将规划结果以图形形式显示,使结果更直观;利用Python自带的Openpyxl模块将规划结果以Excel表格形式输出,作为输入机器人控制器形成控制指令的数据。
刘剑[3]（2013）在《重型车辆高强钢主体结构变位工装设计与工艺试验研究》文中研究指明本文在复合热源螺柱焊机器人系统的研究前提下,将变位机系统与机器人进行整合,建立机器人变位机工作站,并对变位机系统进行分析与设计。对重型车辆高强钢结构件进行了工艺试验研究,针对重型车辆的高强钢GY5、GY4和（?）16mm和（?）22mm的碳钢附座,开展复合热源螺柱焊接工艺试验,并从抗剪强度、宏观断口等方面对焊接质量进行分析。对重型车辆主体结构件附座复合热源机器人工作站总体设计。根据复合热源螺柱焊接工艺和机器人焊接的特点,引进了变位机系统,针对变位机系统与复合热源机器人自动焊接系统的耦合与解耦进行分析,进行机器人工作站设计,实现自动螺柱焊接的目的。对机器人变位机系统进行整体规划,对机器人系统、螺柱焊系统、变位机系统和电气控制系统等各个部分的设计要求进行分析与阐述。设计变位机系统以及工作台倾斜与回转装置,根据相关技术参数选择相应的控制模块,设计变位机的工装夹具,使其满足工件的装夹要求。规划机器人变位机系统协调运动,并对其可行性进行分析与模拟,讨论焊接姿态对焊接质量的影响。分解变位机运动任务,得出相应的位置变换矩阵,进行机器人变位机运动学的耦合与解耦分析,提出机器人变位机工作站运动学规划及仿真系统设计方案。根据变位机的类型,计算工件旋转扭矩、转矩等参数,根据参数计算、选型、分析、校验变位机内部各个部件,主要部件包括倾斜齿轮、涡轮、蜗杆、倾斜轴、涡轮轴和蜗杆轴。
高志国[4]（2012）在《复合热源螺柱焊机器人系统工作站的设计与研制》文中研究指明本文在对机器人技术与螺柱焊技术的研究前提下,提出了将机器人技术与螺柱焊技术进行有机地整合的新技术,即建立复合热源螺柱焊机器人系统工作站。本文即是对该机器人系统工作站的设计与研制。在对螺柱焊工艺及工程需要分析的前提下,设计了螺柱焊接机器人的机头系统装置、自动送料系统装置、自动螺柱夹套装卸装置及其机器人系统的电气控制系统等,并对系统做出了测试和自动化焊接试验。机头系统装置的设计。对感应加热电源系统、机头机械装置,自动螺柱焊枪、电磁屏蔽及绝缘装置等单元的设计研究之下,研制安装并调试了机头系统装置。自动送料系统装置的设计。对该系统的传动装置、驱动装置、螺柱固定装置、自动螺柱装夹装置等单元的设计与研究前提下,研制安装并调试了自动送料系统装置。自动螺柱夹套装卸装置的设计。对该系统的传动装置、驱动装置、定位装置进行了前期的设计与讨论,通过理论分析验证并最终设计完成了自动螺柱夹套装卸装置。通过对复合热源螺柱焊机器人系统工作站的各组成单元的工作原理进行研究的前提下,设计并研制了系统的电气控制系统,该系统通过机器人控制柜NX100作为控制中心,有效地将控制系统集成于该节点上,使得控制线路的空间布局更为合理化。有效地设计安装并调试了机器人系统工作站的电气控制系统。经过试验与测试,确定了焊机的工艺参数,试验了系统的运动控制、位置控制及电气控制功能,使得系统具有响应快、位置控制与重复精度控制的控制进度高以及良好的稳态和动态性能,具有良好的社会与经济效用。
沈华[5]（2012）在《机器人复合热源自动螺柱焊工艺研究及设备研制》文中提出本文针对高强高硬中碳调质钢与大直径螺柱焊接的应用需要,研究采用感应加热／电弧螺柱焊这一焊接方法,开展了复合热源焊接方法、焊接工艺参数、焊接接头力学性能、微观组织等研究工作,充分优化焊接方法,获得实际焊接条件下的最佳工艺参数规范窗口,保证接头强度系数大于0.95。同时为满足现代工业生产高效化、自动化、智能化的发展趋势,研究开发全位置、各种焊接条件下自动送料、焊枪更换、陶瓷环夹持等相应焊接设备,编制程序,实现复合热源螺柱焊高效自动焊接。针对大直径实心螺柱焊接传统手工电弧焊、半自动气体保护焊等方法对焊接过程的严格要求以及焊接效率的低下,为满足现代工业高效智能自动焊接发展趋势,开展机器人自动焊接设备、控制接口、操作程序等研究,实现复合热源螺柱焊自动送料、焊枪更换、陶瓷环夹持等自动化,有效提升焊接效率。针对传统车体炮塔等内表面大量实心螺柱因采用手工电弧焊、半自动气体保护焊等落后焊接方法而伴随出现未熔合、气孔、夹杂等焊接缺陷,采用感应加热与电弧螺柱焊相复合的焊接方法,开展（?）16、22、27mm直径螺柱与30、45、80mm厚度高强高硬中碳调质钢焊接工艺研究,试验表明：在合适的焊接工艺规范窗口下,焊接过程稳定,焊后形成完美的具有外部强化作用的环形凸台,焊接接头强度系数大于0.95；接头微观组织研究表明,螺柱前端与母材表面加热熔化均匀,焊缝没有气孔、夹杂、未熔合、裂纹等缺陷,焊缝组织为马氏体与贝氏体,高强高硬中碳调质钢母材侧焊接热影响区组织为板条马氏体,未出现裂纹。针对实际焊接条件下存在的非对称结构以及高拘束状态条件下大直径螺柱与高强高硬中碳调质钢的焊接接头易出现延迟裂纹的现象,开展厚大构件冷裂模拟试验、焊接工艺试验、焊接接头残余应力分析、焊接接头焊缝组织含氢量分析等研究工作,分析表明高强高硬中碳调质钢自身高碳当量、高淬硬倾向、焊接接头含氢量以及焊接接头所处的拘束状态是高强高硬中碳调质钢焊接过程中出现延迟裂纹的主要原因,试验采用感应加热与螺柱电弧相复合的方式,能有效降低焊接接头残余应力、焊接接头含氢量,试验中试样为出现延迟裂纹。
王学敏[6]（2009）在《复合热源自动螺柱焊焊枪装置研制及工艺试验》文中研究表明装甲车辆车体炮塔附座目前主要采用手工焊条电弧焊或半自动气体保护焊,容易产生未焊合、裂纹、气孔等缺陷,实践表明采用感应热源.螺柱焊复合热源是一种针对大直径螺柱与厚大钢板连接的有效工艺方法。本文在综合分析国内外螺柱焊接技术研究现状的基础上,提出了适合大直径复合热源螺柱焊的焊枪结构方案,对焊枪中电磁提升机构、缓冲机构、高度调节机构、水冷散热机构等进行了研究设计,对焊枪中零件的材料进行了计算选择,研制出能够进行大直径螺柱焊焊接的螺柱焊枪。在分析研究国内外全固态感应加热技术的基础上,分析研究了感应.电弧复合热源工艺过程和加热特点,设计了复合热源感应加热线圈,可对直径为10～30mm的螺柱实现复合热源螺柱焊接,感应加热时间约为10-30s,并对感应加热过程中的冷却系统提出优化方案。本文设计研制了焊枪、感应圈及其夹紧装置、焊接过程保护装置、焊接驱动装置等,优化集成了拉弧式3000A螺柱焊机、29KW固态IGBT感应电源和系统控制器,形成了手动式复合热源螺柱焊原理样机。根据重型车辆研制和生产的需要,以MOTOMAN-ES165N机器人为附座运动及控制装置,设计了全自动化的机器人螺柱焊接系统,该系统具有自动夹套、自动取附座、附座自动送进等功能,完成了整个复合热源螺柱焊焊接过程的自动化、智能化装置的图纸。采用自行研制的大直径螺柱焊焊枪进行焊接试验,结果表明焊枪具有良好的使用性能,焊后焊缝成形良好,热影响区未出现过热、焊接裂纹等缺陷,与德国螺柱焊枪相比强度没有明显差距。
李锦华,许冰[7]（2007）在《基于专家系统的机器人规划综述》文中研究指明近年来,基于专家系统的机器人规划方法取得了很好的成果。本文在阅读了大量文献资料的基础上,对基于专家系统的机器人规划理论及其在不同层次的机器人规划中的应用做了一个比较全面的总结。重点论述了基于专家系统的机器人规划理论和系统结构,同时阐述了该理论如何与机器学习相结合,并提出了一些设想和展望。
郑定根[8]（2007）在《基于激光视觉的焊缝跟踪系统的研究》文中研究表明本文采用650nm半导体激光二极管作为光源，用面阵CCD视觉传感器来摄取焊接点前接缝图像，研制了基于结构光法的激光视觉传感器，传感器主要有激光二极管、工业CCD、650nm窄带滤光片、16mm镜头等组成。采用运动控制卡、步进电动机、步进电机控制器、高精度十字滑架、行走机构、控制器及计算机等组成了焊缝跟踪实验平台。采用Visum C++6.0设计了接缝视觉图像及偏差信号检测计算机处理专用软件系统，其功能包括图像的增强、二值化、轮廓及中心线提取及偏差量计算等。根据焊缝自动跟踪的要求，本文采用比例—模糊控制双模控制方法，建立了焊枪与接缝偏差的控制模型，实现了焊枪对接缝的自动跟踪。同时对整个跟踪系统进行了数字仿真研究，获得了模糊控制器的调整因子及比例因子的最佳值，通过实验确定了双模分段控制的优化阈值。设计了精度、曲线跟踪等专项试验，较为深入的研究了系统响应速度、跟踪精度等特性。斜线V型、U型、I型焊缝MAG焊工艺跟踪试验表明，系统具有良好的跟踪能力，获得了优良的焊缝成型。
杜百超[9]（2007）在《基于虚拟样机技术的机器人轨迹规划及仿真》文中进行了进一步梳理本文以KUKA240-2型工业机器人为研究对象,采用D-H法建立了机器人的运动学方程,推导出关节角公式。其次,分析了机器人轨迹规划的一般性问题,采用B样条曲线在关节空间对机器人的作业过程进行轨迹规划。在此基础上,运用ADAMS样机技术对虚拟机器人系统做运动学仿真,即:先借助于CATIA建立该机器人的实体模型,以.STL格式导入ADAMS平台,参照机器人实际的几何参数,物体特性以及约束条件,建立机器人运动学仿真模型,基于轨迹规划的结果,进行运动学仿真。利用MATLAB/SIMULINK模块下的SIMMECHANICS模块,基于牛顿-欧拉法建立机器人的动力学模型,进行机器人动力学仿真。此外,本文还综合应用ADAMS/CONTROL模块和MATLAB/SIMULINK模块进行联合仿真,对实现机器人的动态控制仿真方法进行了初步探讨。
王克鸿[10]（2007）在《基于视觉的熔池过程特征提取方法及智能控制研究》文中指出本文针对机器人气体保护自动焊,进行了熔池（接缝）视觉的近红外自动传感、计算机图象处理、视觉图象缺陷特征建模、质量智能控制等研究工作。同时,在弧焊机器人工艺试验的基础上,设计研究了焊接工艺自动设计和在线参数传感与传输系统,研究内容主要包括:1.近红外熔池视觉图象传感技术方法本文针对射流、短路过渡和等离子加热熔池,提出了近红外视觉在线检测熔池过程图象的方法,在“鬼像”消除;近红外窄带-截止复合滤光;熔池、接缝、焊缝外观视觉一体化传感等方面取得突破,同时在等离子加热区及熔敷铜熔池;铝合金双丝焊熔池;等离子焊熔池等视觉传感及一体化传感器等方面开展了具有创新性的试验研究,获得了具有清晰特征的等离子加热区、TIG和等离子铜熔敷焊熔池、铝合金双丝焊熔池图象,解决了基于视觉的质量智能控制技术中视觉传感关键性难题。2.熔池图象特征提取方法本文将平滑、Sobel锐化、Canny水平算子、双浮动阈值分割、细化、断点连接、图象轮廓提取等计算机图象处理技术应用于熔池（接缝）视觉质量信息的提取。针对强弧光干扰熔池图象特征,给出了新的熔池、接缝、焊缝外观视觉专用计算机图象处理技术与软件系统,获得了清晰的熔池（接缝、焊缝）几何边界、浮渣等成型和质量特征,结合焊接工艺参数的传感采集,给出了分区域质量特征的图象处理方法,解决了熔池轮廓和特征提取等难题;在上述特征研究的基础上,发展了熔池形态和边缘特征描述方法,提出了较为系统的熔池视觉图象几何形态参数描述指标,主要包括:熔池面积、后拖角、尾部面积、尾部边缘光滑度、熔池视觉图象相对对称度等指标。3.熔池视觉图象与焊接缺陷关系本文基于熔池图象的形态、边缘及浮渣特征,首次研究给出了气孔、夹渣缺陷形成前熔池图象特征,如“熔池边缘呈锯齿状图形特征、熔池图像尾部出现黑斑点、浮渣数目增多、灰度均值波动和灰度标准差变大等”,给出了“上述特征可能单独出现也可能几个特征同时出现,产生上述图象特征虽不能肯定会产生气孔、夹渣缺陷,但产生气孔、夹渣缺陷的概率将大幅度增加”等具有创新性的结论。4.基于视觉传感的质量智能控制本文基于模糊神经网络等智能控制技术,建立了基于视觉传感的射流、射滴、短路过渡工艺的熔宽、熔深模糊神经网络控制模型,并对有干扰的工艺实验进行了深入的研究,并通过实验结果对相关模型进行了修正,实验结果表明具有很好地效果。本文首次针对等离子（TIG）铜熔敷焊,提出了基于视觉传感的质量自动控制方法,微观组织、电镜能谱、高分辨透射、力学性能等检测表明,铜钢界面实现了无熔深连接,铜和钢界面实现了原子间结合,研究和实验工作获得了具有创新性的结果。5.接缝熔池双目视觉传感技术本文在激光接缝跟踪研究的基础上,发展了激光视觉接缝几何参数传感与跟踪技术,设计研制出了结构激光双目视觉传感器,较好的解决了立体视觉中对应点的匹配问题,得到接缝特征点在二维平面上的图像坐标和坡口类型、角度、间隙等几何特征信息;采用三维重建算法,能由接缝特征点的图像坐标计算出其三维坐标,并能精确的得到V型、半V型、对接I型、U型、搭接等接缝三维几何尺寸。6.重型车辆弧焊机器人富氩气体保护焊工艺自动设计系统本文针对军工车辆焊接工艺的智能设计,提出并设计了富氩气体保护焊（PMIG、MIG、MAG和手工电弧焊）焊接工艺自动设计系统软件,解决了焊接产品信息的结构化和半结构化的表达和管理、基于规则和实验报告的焊接工艺卡的双推理、焊接CAD与工艺系统图形的无缝信息交互等基础性难题;实现了推理过程的多参数多规则约束的自动工艺求解、产品焊接工艺自动批输出等;设计开发了弧焊机器人焊接参数实时传感、发布和远程传输等软硬件关键技术,实现了焊接电流、电弧电压、焊速、熔池视觉图象等的传感和网络化传输。
二、基于车体炮塔的弧焊机器人规划及仿真（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、基于车体炮塔的弧焊机器人规划及仿真（论文提纲范文）
（2）厚板机器人多层多道焊接路径规划研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 焊接工艺参数规划研究现状 |
| 1.3 焊缝填充策略研究现状 |
| 1.3.1 焊道轮廓线拟合 |
| 1.3.2 等高型焊缝填充策略 |
| 1.3.3 等面积型焊缝填充策略 |
| 1.3.4 自定义型焊缝填充策略 |
| 1.4 中厚板多层多道焊接路径规划研究现状 |
| 1.4.1 多层多道焊接路径规划 |
| 1.4.2 变坡口间隙焊接路径规划 |
| 1.4.3 机器人轨迹规划 |
| 1.5 课题研究内容 |
| 第2章 焊道尺寸与工艺参数相关性模型 |
| 2.1 试验方案 |
| 2.1.1 焊接工艺参数选择 |
| 2.1.2 焊接试验设计 |
| 2.1.3 试验设备 |
| 2.2 试验结果 |
| 2.3 二次通用旋转回归分析 |
| 2.3.1 建立回归方程 |
| 2.3.2 回归方程的检验 |
| 2.3.3 余高及焊缝横截面积的回归方程 |
| 2.4 回归方程反编码 |
| 2.5 焊接工艺参数与焊缝成型参数的关系曲线 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 厚板多层多道焊接的焊接路径规划 |
| 3.1 V型坡口焊接路径规划 |
| 3.1.1 层数与道数的确定 |
| 3.1.2 焊枪位置的确定 |
| 3.1.3 焊枪倾角规划 |
| 3.1.4 焊枪摆幅规划 |
| 3.2 单边V型坡口焊道规划 |
| 3.2.1 层数与道数的确定 |
| 3.2.2 焊枪位置的确定 |
| 3.2.3 焊枪倾角规划 |
| 3.2.4 焊枪摆幅规划 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 考虑焊接变形的厚板动态焊接路径规划 |
| 4.1 基于焊接角变形模型的焊接路径规划 |
| 4.1.1 厚板多层多道焊接角变形计算模型 |
| 4.1.2 焊接路径规划方法 |
| 4.2 焊接变形实时检测的焊道规划 |
| 4.2.1 考虑变形的V型坡口动态焊道规划 |
| 4.2.2 考虑变形的单边V型坡口焊道动态规划 |
| 4.3 试验验证 |
| 4.3.1 试验方法及设备 |
| 4.3.2 变形角度获取 |
| 4.3.3 焊接工艺规划 |
| 4.3.4 试验结果与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 厚板多层多道焊接焊道规划程序设计 |
| 5.1 开发语言与开发环境 |
| 5.2 多层多道焊接焊道规划程序设计 |
| 5.2.1 焊接路径规划程序功能 |
| 5.2.2 程序设计流程 |
| 5.2.3 程序开发流程 |
| 5.2.4 程序界面及操作 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 厚板多层多道焊接试验 |
| 6.1 试验设备及方法 |
| 6.2 焊接试验结果 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
| 攻读学位期间参与的项目 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（3）重型车辆高强钢主体结构变位工装设计与工艺试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 变位机的国内外研究状况 |
| 1.2.1 现有焊接变位机的构型介绍 |
| 1.2.2 国内变位机的研究现状 |
| 1.2.3 国外变位机的研究现状 |
| 1.2.4 焊接变位机的特点与选择应用 |
| 1.3 课题的来源与研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 重型车辆主体结构件附座复合热源机器人工作站总体设计与规划 |
| 2.1 机器人与变位机焊接系统的总体设计 |
| 2.1.1 设计思路 |
| 2.1.2 系统的组成 |
| 2.2 重型车辆机器人变位机系统的协调运动规划 |
| 2.2.1 焊缝位姿对焊接质量的影响 |
| 2.2.2 机器人与变位机工作站的运动协调、耦合及解耦 |
| 2.3 复合热源螺柱焊接原理与设备 |
| 2.3.1 复合热源螺柱焊接原理 |
| 2.3.2 螺柱焊系统的结构组成 |
| 2.3.3 拉弧螺柱焊机的选型 |
| 2.3.4 其他焊接设备的选型 |
| 2.4 复合热源螺柱焊接机器人选型 |
| 2.5 机器人与变位机焊接电气控制系统的总体设计 |
| 2.6 本章总结 |
| 3 附座复合热源机器人工作站变位机系统的分析与设计 |
| 3.1 重型车辆变位机控制系统的总体设计及技术要求 |
| 3.1.1 焊接夹具的设计要求 |
| 3.1.2 翻转机构的设计要求 |
| 3.2 焊接变位机系统规划 |
| 3.2.1 工作台倾斜装置 |
| 3.2.2 工作台回转装置 |
| 3.3 焊接变位机的运动规划 |
| 3.3.1 焊接变位机运动任务分解 |
| 3.3.2 旋转倾斜式焊接变位机运动规划模型 |
| 3.3.3 机器人变位机工作站运动学规划及仿真系统的设计方案 |
| 3.4 焊接变位机控制模块综述 |
| 3.4.1 变位机控制方案的选定 |
| 3.4.2 变位机控制方案的确定及原理说明 |
| 3.5 重型车辆车塔焊接变位工装夹具的设计 |
| 3.5.1 变位机焊接工装夹具的特点 |
| 3.5.2 夹具装夹方案的确定 |
| 3.5.3 变位机焊接工装夹具的设计、原理与计算 |
| 3.5.4 夹具的夹紧力计算 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 附座复合热源机器人工作站变位机细节设计和校核 |
| 4.1 变位机的设计技术要求 |
| 4.1.1 焊接变位机结构的确定 |
| 4.1.2 变位机设计的技术要求 |
| 4.1.3 变位机倾斜机构的确定 |
| 4.1.4 机构预期寿命估算 |
| 4.2 倾斜机构的设计与校核 |
| 4.2.1 倾斜力矩的计算 |
| 4.2.2 齿轮的设计 |
| 4.3 蜗轮蜗杆的机构设计与校核 |
| 4.3.1 选择蜗杆类型 |
| 4.3.2 按齿面接触疲劳强度进行设计 |
| 4.3.3 蜗杆和涡轮的主要参数与几何尺寸 |
| 4.3.4 校核齿根圆弯曲疲劳强度 |
| 4.4 倾斜轴的设计与校核 |
| 4.4.1 轴的材料选取 |
| 4.4.2 初步估算轴的最小直径 |
| 4.4.3 轴上结构的设计 |
| 4.4.4 轴的载荷计算 |
| 4.5 涡轮轴的设计与校核 |
| 4.5.1 选取轴的材料 |
| 4.5.2 初步估算轴的最小直径 |
| 4.5.3 轴上结构的设计 |
| 4.6 蜗杆轴的设计与校核 |
| 4.6.1 蜗杆轴结构设计及各部分尺寸 |
| 4.6.2 蜗杆轴轴承的选择 |
| 4.6.3 蜗杆轴键的选择 |
| 4.6.4 蜗杆轴受力分析及校核 |
| 4.7 其它重要数据 |
| 4.8 本章总结 |
| 5 重型车辆主体结构机器人变位机系统工艺试验与分析 |
| 5.1 试验流程 |
| 5.2 复合热源自动螺柱焊工艺试验条件 |
| 5.2.1 试验条件及参数 |
| 5.2.2 感应加热温度测量 |
| 5.2.3 机器人焊接流程及操作指令 |
| 5.3 母材GY5复合热源自动螺柱焊工艺试验 |
| 5.3.1 (?)16mm螺柱与20mm厚GY5焊接工艺试验 |
| 5.3.2 (?)22mm螺柱与20mm厚GY5焊接工艺试验 |
| 5.3.3 是否采用感应预热对焊缝微观组织的影响 |
| 5.3.4 焊接电流、焊接时间对螺柱焊接接头质量的影响 |
| 5.4 母材GY4复合热源自动螺柱焊工艺试验 |
| 5.4.1 (?)16mm螺柱与20mm厚GY4不同感应加热温度下工艺试验 |
| 5.4.2 (?)22mm螺柱与20mm厚GY4不同感应加热温度下工艺试验 |
| 5.4.3 不同中碳高强高硬钢材料对复合热源自动焊工艺的适应性对比 |
| 5.4.4 螺柱直径对焊接质量的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（4）复合热源螺柱焊机器人系统工作站的设计与研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 螺柱焊及其自动焊化的国内外发展现状 |
| 1.2.1 螺柱焊概述 |
| 1.2.2 螺柱焊国内外发展现状 |
| 1.2.3 机器人系统集成国内外研究现状 |
| 1.2.4 国防重型车辆附座与高强钢厚大构件焊接技术研究应用现状 |
| 1.3 课题来源与研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 高强钢厚大构件机器人复合热源螺柱焊系统总体设计 |
| 2.1 高强钢厚大构件机器人复合热源螺柱焊接工艺分析与工序设计 |
| 2.1.1 高强钢厚大构件机器人复合热源螺柱焊接工艺概述 |
| 2.1.2 高强钢厚大构件机器人复合热源螺柱焊接工序设计 |
| 2.2 高强钢厚大构件机器人复合热源螺柱焊系统总体设计 |
| 2.2.1 高强钢厚大构件机器人复合热源螺柱焊系统的总体设计思想 |
| 2.2.2 高强钢厚大构件机器人复合热源螺柱焊系统的总体设计 |
| 2.3 系统各部分总体设计及技术要求 |
| 2.3.1 机器人复合热源自动焊接装置的总体设计及技术要求 |
| 2.3.2 机器人复合热源螺柱柔性化焊接工艺装置 |
| 2.3.3 高强钢厚大构件机器人复合热源螺柱焊系统的整体电气控制系统 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 高强钢厚大构件机器人复合热源螺柱焊机头系统研制 |
| 3.1 机器人与螺柱焊接系统选型 |
| 3.2 感应加热系统装置研制 |
| 3.3 机头机械装置的设计与研制 |
| 3.4 机头感应装置的电磁屏蔽及绝缘装置的设计与研制 |
| 3.4.1 机头感应装置的电磁屏蔽 |
| 3.4.2 电磁屏蔽的原理与机理 |
| 3.4.3 屏蔽体的结构设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 机器人复合热源螺柱柔性化焊接工艺装置的设计与研制 |
| 4.1 自动螺柱送进系统的设计与研制 |
| 4.1.1 自动螺柱送进系统的驱动装置的设计与研制 |
| 4.1.2 自动螺柱送进系统的传动装置的设计与研制 |
| 4.1.3 自动送进螺柱系统的螺柱固定装置的设计与研制 |
| 4.1.4 自动送进螺柱系统的螺柱固定装置的定位与焊后脱离装置的设计与研制 |
| 4.2 自动螺柱装夹系统的设计与研制 |
| 4.2.1 螺柱夹持装置设计与研制 |
| 4.2.2 陶瓷圈的夹持与保护装置的设计与研制 |
| 4.2.3 焊接工艺中的预压缩量的装置设计与研制 |
| 4.3 自动螺柱夹套装卸系统方案设计 |
| 4.3.1 自动螺柱夹套装卸系统的驱动装置的设计 |
| 4.3.2 自动螺柱夹套装卸系统的传动装置的设计 |
| 4.3.3 自动夹套装卸系统的定位装置设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 高强钢厚大构件机器人复合热源螺柱焊系统的电气控制系统 |
| 5.1 高强钢厚大构件机器人复合热源螺柱焊系统的电气控制系统的说明 |
| 5.1.1 电气控制系统的基本概况 |
| 5.1.2 电气控制系统各单元及基板说明 |
| 5.1.2.1 电源接通单元 |
| 5.1.2.2 CPU单元 |
| 5.1.2.3 伺服单元 |
| 5.2 复合热源螺柱焊机器人系统工作站的电气控制设计 |
| 5.2.1 基于MOTOMAN-ES165N控制柜NX100的螺柱焊接控制原理 |
| 5.2.2 电气控制系统的设计与总成 |
| 5.3 本章小结 |
| 6. 塔体构件机器人复合热源螺柱焊系统工艺试验 |
| 6.1 塔体构件复合热源螺柱焊机器人焊接工艺程序设计 |
| 6.2 塔体构件复合热源螺柱焊机器人焊接工艺试验 |
| 6.2.1 工艺试验材料与试验方法 |
| 6.2.2 试验结构与试验方案 |
| 6.2.3 自动焊接工艺试验 |
| 6.3 塔体构件螺柱焊接接头性能检测 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（5）机器人复合热源自动螺柱焊工艺研究及设备研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 序言 |
| 1.1 选题意义及研究内容 |
| 1.2 螺柱焊技术的分类及特点 |
| 1.2.1 螺柱焊技术的分类 |
| 1.2.2 螺柱焊技术的特点及应用 |
| 1.3 国内外螺柱焊技术发展现状及趋势 |
| 1.3.1 螺柱焊技术发展现状 |
| 1.3.2 螺柱焊技术发展趋势 |
| 1.4 国内外螺柱焊机器人系统发展现状 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 机器人复合热源自动螺柱焊工艺方法设计及试验装备优化 |
| 2.1 中碳调质钢厚大构件与中大直径螺柱焊接难点 |
| 2.2 中碳调质钢厚大构件与中大直径螺柱焊设计思路 |
| 2.3 机器人复合热源自动螺柱焊装备组成 |
| 2.4 机器人复合热源自动螺柱焊装备优化 |
| 2.4.1 机器人系统 |
| 2.4.2 螺柱焊电源及焊枪 |
| 2.4.3 感应加热系统 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 中大直径螺柱复合热源机器人自动焊接工艺试验及力学性能分析 |
| 3.1 中大直径实心螺柱复合热源机器人自动焊试验条件 |
| 3.2 中大直径实心螺柱复合热源机器人自动焊接工艺试验 |
| 3.2.1 (?)16mm直径实心螺柱各系列板厚机器人自动焊接工艺试验 |
| 3.2.2 (?)22mm直径实心螺柱各系列板厚机器人自动焊接工艺试验 |
| 3.2.3 (?)27mm直径实心螺柱各系列板厚机器人自动焊接工艺试验 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 中大直径螺柱复合热源机器人自动螺柱焊接接头微观组织性能检测与分析 |
| 4.1 焊接电流对接头质量的影响 |
| 4.2 预热温度对接头质量的影响 |
| 4.3 板厚对接头质量的影响 |
| 4.4 螺柱直径对焊接质量的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 附座螺柱焊与机器人复合热源螺柱焊模拟箱体构件冷裂对比试验 |
| 5.1 中碳调质钢模拟箱体构件螺柱焊焊接应力与冷裂纹分析 |
| 5.2 箱体模拟构件螺柱焊冷裂纹模拟试验 |
| 5.2.1 箱体模拟构件螺柱焊冷裂纹模拟试验设计思路 |
| 5.2.2 箱体模拟构件螺柱焊冷裂纹模拟试验 |
| 5.3 箱体模拟构件冷裂对比试验研究 |
| 5.3.1 焊接接头残余应力测量试验 |
| 5.3.2 焊接接头含氢量测定 |
| 5.3.3 焊接接头宏观、微观对比分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（6）复合热源自动螺柱焊焊枪装置研制及工艺试验（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题意义 |
| 1.2 螺柱焊技术的分类及特点 |
| 1.2.1 螺柱焊技术的分类 |
| 1.2.2 螺柱焊技术的特点 |
| 1.3 螺柱焊技术的发展与应用 |
| 1.3.1 国外螺柱焊技术的发展状况 |
| 1.3.2 国内螺柱焊技术的发展状况 |
| 1.3.3 螺柱焊技术的研究趋向 |
| 1.4 感应加热技术概论 |
| 1.4.1 感应加热技术的性能、原理及特点 |
| 1.4.2 感应加热技术国内外发展状况 |
| 1.5 本课题研究的主要内容 |
| 2 大直径自动螺柱焊焊枪的设计和研制 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 自动螺柱焊枪的设计方案 |
| 2.3 自动螺柱焊枪的总体设计 |
| 2.4 自动螺柱焊枪专用电磁铁的研制 |
| 2.4.1 电磁铁的设计概论 |
| 2.4.2 本文螺柱焊枪专用电磁铁的性能要求 |
| 2.4.3 电磁铁的结构设计步骤 |
| 2.4.4 电磁铁材料的选择 |
| 2.4.5 电磁力的理论计算 |
| 2.4.6 电磁铁吸力试验及其结果分析 |
| 2.4.7 去磁处理 |
| 2.5 自动螺柱焊枪专用引弧提升机构的设计 |
| 2.5.1 螺柱焊枪提升机构的设计概论 |
| 2.5.2 提升机构结构设计 |
| 2.6 自动螺柱焊枪中弹簧的研究 |
| 2.6.1 焊枪中弹簧的作用 |
| 2.6.2 弹簧材料的选择 |
| 2.6.3 弹簧计算 |
| 2.7 自动螺柱焊枪专用缓冲器的设计 |
| 2.7.1 专用缓冲器的选择 |
| 2.7.2 缓冲器的设计 |
| 2.8 自动螺柱焊枪散热系统的研究 |
| 2.9 自制螺柱焊焊枪零件材料的选择 |
| 2.9.1 机械零件的选用原则及步骤 |
| 2.9.2 自制螺柱焊枪零件的选材 |
| 2.10 复合热源螺柱焊专用焊枪的调试及改进 |
| 2.10.1 焊枪调试 |
| 2.10.2 焊枪结构优化 |
| 2.11 本章小结 |
| 3 复合热源自动螺柱焊感应加热装置的研制 |
| 3.1 复合热源感应设备的总体设计 |
| 3.2 感应线圈的设计 |
| 3.2.1 感应线圈设计原则 |
| 3.2.2 感应线圈的设计 |
| 3.3 感应线圈的冷却系统的设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 复合热源螺柱自动焊试验装置的设计 |
| 4.1 基于手动焊接模式的复合热源螺柱焊试验机械装置的优化与完善 |
| 4.1.1 复合热源螺柱焊行走装置设计 |
| 4.1.2 焊枪的夹紧机构设计 |
| 4.1.3 感应线圈定位夹紧设计 |
| 4.1.4 复合热源螺柱焊接驱动系统研究 |
| 4.1.5 螺柱焊焊接保护套及其支撑机构设计 |
| 4.1.6 复合热源螺柱焊焊接控制过程优化设计 |
| 4.1.7 复合热源螺柱焊焊枪及其机械装置结构图 |
| 4.2 基于MOTOMAN-ES165N机器人的复合热源螺柱焊试验机械装置的设计 |
| 4.2.1 基于MOTOMAN-ES165N机器人的复合热源螺柱焊系统 |
| 4.2.2 基于MOTOMAN-ES165N机器人的自动送料装置的设计 |
| 4.2.3 基于MOTOMAN-ES165N机器人的预压缩的夹具装置 |
| 4.2.4 焊枪与夹套自动安装装置 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 复合热源螺柱焊工艺试验研究 |
| 5.1 复合热源螺柱焊工艺试验方案 |
| 5.2 焊接试验及其结果分析 |
| 5.2.1 焊接试验条件 |
| 5.2.2 焊接结果及其分析 |
| 5.2.3 焊接接头性能测试及分析研究 |
| 5.2.4 焊缝的微观组织及分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（7）基于专家系统的机器人规划综述（论文提纲范文）
| 0、引言 |
| 1、专家系统用于机器人规划 |
| 2、ROPES机器人规划系统 |
| (1) 机器人任务规划子系统 |
| (2) 寻找机器人碰撞运动路径规律规划系统 |
| (3) 机器人柔性装配规划系统 |
| (4) 机器人零件运送规划系统 |
| 3、专家系统的机器人规划理论在不同层次的应用 |
| 3、1基于专家系统的机器人规划理论在Robocup中的应用 |
| (1) 知识库。 |
| (2) 控制策略 (control-strategy) 。 |
| (3) 推理机。 |
| (4) 知识获取 (knowledge-acquisition) 。 |
| (5) 解释与说明。 |
| (6) 机器学习。 |
| 3、2智能水下机器人任务规划专家系统 |
| (1) 结构 |
| (2) 任务单元 |
| (3) 控制与探索策略 |
| (4) 知识表达方式 |
| (5) 推理机设计 |
| 3、3基于专家系统的多手指抓取规划 |
| (1) 物体的描述 |
| (2) 任务描述 |
| (3) 抓取模式 |
| (4) 产生有效抓取的推理过程 |
| 4、结 论 |
（8）基于激光视觉的焊缝跟踪系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1. 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外焊缝跟踪技术发展现状及应用 |
| 1.2.1 国内外焊缝跟踪技术发展现状概况 |
| 1.2.2 视觉传感器在焊缝跟踪技术中的应用 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 2. 图像采集系统 |
| 2.1 激光视觉传感器原理 |
| 2.1.1 被动光视觉 |
| 2.2 光路系统的设计 |
| 2.2.1 结构光法原理 |
| 2.2.2 光路系统的总体结构设计 |
| 2.3 光源和视觉采集器件的工作原理 |
| 2.3.1 激光器的发光原理 |
| 2.3.2 CCD的基本工作原理 |
| 2.4 视觉传感器的研制 |
| 2.5 图像采集卡 |
| 2.6 本章小结 |
| 3. 激光视觉焊缝跟踪图像的分析与处理 |
| 3.1 图像的加窗处理 |
| 3.2 焊缝跟踪图像预处理 |
| 3.2.1 图像的平滑 |
| 3.2.2 中值滤波 |
| 3.2.3 图像锐化 |
| 3.3 焊缝跟踪实时图像处理 |
| 3.3.1 二值化 |
| 3.3.2 焊缝跟踪图像的轮廓提取 |
| 3.3.3 中心线提取与识别 |
| 3.3.4 图像的特征提取及坡口识别 |
| 3.4 本章小结 |
| 4. 焊缝跟踪控制系统的设计 |
| 4.1 焊缝偏差信号的检测 |
| 4.2 焊缝跟踪控制系统硬件组成 |
| 4.3 焊缝跟踪控制系统软件设计 |
| 4.3.1 控制方法的探讨和选择 |
| 4.3.2 比例—模糊控制双模控制器的结构及其阈值选择 |
| 4.3.3 模糊控制系统的组成及基本原理 |
| 4.3.4 模糊控制器的结构 |
| 4.3.5 模糊控制器的设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 5. 焊缝跟踪系统仿真 |
| 5.1 MATLAB平台及对应工具箱 |
| 5.2 焊缝跟踪仿真系统的建立 |
| 5.2.1 偏差信信号输入 |
| 5.2.2 焊缝偏差检测 |
| 5.2.3 控制器的选择 |
| 5.2.4 比例控制器和模糊控制器 |
| 5.2.5 执行机构 |
| 5.2.6 MATLAB中焊缝跟踪仿真系统模型的建立 |
| 5.3 模糊控制参数的计算机仿真 |
| 5.3.1 模糊控制调整因子α1和α2的仿真研究 |
| 5.3.2 模糊控制比例因子的仿真研究 |
| 5.3.3 比例—模糊控制双模分段阈值的仿真研究 |
| 5.4 本章小节 |
| 6. 试验与分析 |
| 6.1 无弧条件下的焊缝跟踪试验 |
| 6.1.1 无弧条件下焊缝跟踪轨迹试验 |
| 6.1.2 无弧光条件下焊缝跟踪精度测试 |
| 6.2 MAG焊接条件下图像实时处理效果试验 |
| 6.2.1 试验条件 |
| 6.2.2 试验结果 |
| 6.3 MAG焊条件下斜线接缝板的跟踪试验 |
| 6.3.1 试验方法及条件 |
| 6.3.2 试验结果 |
| 6.3.3 结果分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7. 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（9）基于虚拟样机技术的机器人轨迹规划及仿真（论文提纲范文）
| 提要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 工业机器人简介 |
| 1.2 工业机器人的发展历史、现状和发展趋势 |
| 1.3 机器人仿真技术及现状 |
| 1.4 ADAMS 及MATLAB 软件概述 |
| 1.5 本文的主要工作内容 |
| 第二章 机器人运动学 |
| 2.1 机器人运动学概述 |
| 2.2 运动学正问题 |
| 2.3 运动学逆问题 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 机器人轨迹规划 |
| 3.1 轨迹规划概述 |
| 3.2 机器人关节轨迹的插值运算 |
| 3.3 B 样条曲线轨迹规划 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 机器人运动学仿真 |
| 4.1 机器人仿真模型的建立 |
| 4.2 机器人运动学仿真 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 机器人动力学 |
| 5.1 机器人动力学仿真 |
| 5.2 MATLAB 与ADAMS 联合仿真 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结 |
| 参考文献 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 致谢 |
| 导师及作者简介 |
（10）基于视觉的熔池过程特征提取方法及智能控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 气保焊过程与工艺的智能化技术的目的和意义 |
| 1.1.1 基于视觉传感弧焊过程智能控制技术开发的意义 |
| 1.1.2 焊接工艺智能设计技术的意义 |
| 1.2 焊接过程和工艺智能化技术的国内外研究概况及发展趋势 |
| 1.2.1 基于熔池视觉传感的在线质量控制技术 |
| 1.2.2 基于视觉传感的接缝跟踪技术 |
| 1.2.3 焊接工艺计算机自动设计技术 |
| 1.3 本课题的研究背景和主要研究内容 |
| 1.4 本论文主要研究内容包括: |
| 1.5 本论文研究的总体思路 |
| 2 弧焊图象信息近红外传感方法研究 |
| 2.1 熔池、接缝视觉传感方法 |
| 2.1.1 视觉传感系统的设计思想 |
| 2.1.2 反射光路视觉传感系统 |
| 2.1.3 直接视觉传感方法 |
| 2.2 近红外视觉信息传感采集系统设计与研制 |
| 2.2.1 近红外视觉信息传感采集系统组成 |
| 2.2.2 熔化极气保焊熔池视觉信息近红外滤光原理设计 |
| 2.3 熔池视觉信息传感图象 |
| 2.4 激光接缝坡口/熔池/外观一体化视觉信息传感系统设计与研究 |
| 2.4.1 激光接缝视觉信息传感原理与设计思路 |
| 2.4.2 激光接缝视觉传感系统设计和研制 |
| 2.5 等离子界面强化加热区视觉信息的传感采集 |
| 2.5.1 技术概述与要求 |
| 2.5.2 等离子束加热区视觉图象的采集 |
| 2.6 视觉图象中杂光问题(鬼像)的解决方案 |
| 2.6.1 光学系统中杂光的普遍存在 |
| 2.6.2 熔池区杂光问题 |
| 2.6.3 杂光问题的解决 |
| 3 熔化极气体保护焊熔池基本特征分析和熔池边界提取 |
| 3.1 熔池视觉信息图象特征初步分析 |
| 3.2 图象分析处理与熔池边界提取算法 |
| 3.2.1 熔池图像的灰度分析 |
| 3.2.2 图象预处理 |
| 3.3 熔池边界确定算法与图象处理 |
| 3.3.1 边缘点检测 |
| 3.3.2 边界提取图象处理 |
| 3.3.3 熔池边界确定算法 |
| 3.3.4 熔池边界的优化算法 |
| 3.3.5 两种算法的对比分析 |
| 4 熔池视觉信息质量特征 |
| 4.1 熔池几何特征定义 |
| 4.2 熔池图像特征的灰度均值和灰度标准差描述 |
| 4.2.1 熔池图像灰度均值与灰度方差定义 |
| 4.2.2 正常工艺规范下短路过渡的熔池灰度均值和灰度标准差特点 |
| 4.3 熔池图像特征与质量关系的同步对比试验方法 |
| 4.4 熔池边缘形态特征与焊接缺陷的关系 |
| 4.5 熔池图像半凝固区特征与焊接缺陷关系 |
| 4.6 熔池图像中浮渣特征与焊接缺陷的关系 |
| 4.7 熔池图像灰度均值和标准差与焊接缺陷的关系 |
| 4.8 熔池视觉图象特征与焊缝成型质量的关系 |
| 4.8.1 熔池视觉图象特征与焊缝宏观成型的关系 |
| 4.8.2 熔池视觉图象特征与焊偏的关系 |
| 4.8.3 熔池焊穿的视觉图象特征 |
| 5 基于视觉传感的气保焊熔池成型控制 |
| 5.1 基于视觉传感的富氩熔化极气体保护焊熔宽、熔深建模 |
| 5.1.1 MAG焊接工艺参数与熔池宽度控制模型 |
| 5.1.2 基于熔池视觉传感的神经网络法熔深建模 |
| 5.2 基于视觉传感的熔宽的模糊控制 |
| 5.2.1 控制器的设计 |
| 5.2.2 模糊控制仿真及实际效果 |
| 5.3 弧焊机器人TIG预置铜带熔敷焊熔池视觉信息传感与无熔深控制 |
| 5.3.1 弧焊机器人预置铜带TIC熔敷焊方法 |
| 5.3.2 弧焊机器人PTIG预置铜带熔池视觉图象传感 |
| 5.3.3 铜熔池图象处理与特征提取 |
| 6 激光—双目视觉接缝坡口传感与识别技术 |
| 6.1 激光——双目视觉传感原理 |
| 6.2 激光——双目视觉接缝坡口传感与标定 |
| 6.3 传感器结构参数 |
| 6.4 双目视觉传感器中两个CCD的标定 |
| 6.5 接缝的三维重建与几何信息的提取 |
| 6.5.1 接头坡口的三维重建计算与精度 |
| 6.5.2 典型接缝的三维重建与特征提取 |
| 7 基于Web的重型车辆弧焊智能化W-CAPP及CAM系统设计 |
| 7.1 WCAPP系统结构 |
| 7.1.1 概述 |
| 7.1.2 WCAPP系统结构 |
| 7.2 基于XML的产品结构树层次信息模型/视图/控制结构 |
| 7.2.1 WCAPP模型/视图/控制结构设计 |
| 7.2.2 基于中性文件的CAD图形数据处理和扩展图形功能实现 |
| 7.2.3 基于XML的产品结构信息模型表示及操作实现 |
| 7.3 基于混合推理方式的工艺求解 |
| 7.3.1 基于主特征和从索引的CBR工艺求解 |
| 7.3.2 基于元规则的语义网络RBR推理 |
| 7.4 基于多类型模板的工艺文档生成及工艺说明书打包 |
| 7.5 军工车辆焊接工艺智能设计的应用 |
| 7.5.1 军工车辆结构件智能化W-CAPP系统总体设计 |
| 7.5.2 智能化WCAPP系统的流程设计 |
| 7.6 基于网络的焊接工艺信息自动发布与分析系统研究 |
| 7.6.1 系统的应用模型与总体设计 |
| 7.6.2 本地焊接参数采集系统的硬件和软件设计 |
| 7.6.3 系统焊接工艺信息发布的Web应用程序设计 |
| 7.6.4 试验与分析 |
| 8 主要结论、创新点及展望 |
| 8.1 主要结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间所发表的论文以及科研、获奖、专利和技术应用情况 |
四、基于车体炮塔的弧焊机器人规划及仿真（论文参考文献）
- [1]基于STEP-NC的轨枕模具清理机器人系统研究及其路径规划[D]. 鲍兴. 石家庄铁道大学, 2021
- [2]厚板机器人多层多道焊接路径规划研究[D]. 温永策. 山东大学, 2019(09)
- [3]重型车辆高强钢主体结构变位工装设计与工艺试验研究[D]. 刘剑. 南京理工大学, 2013(06)
- [4]复合热源螺柱焊机器人系统工作站的设计与研制[D]. 高志国. 南京理工大学, 2012(07)
- [5]机器人复合热源自动螺柱焊工艺研究及设备研制[D]. 沈华. 南京理工大学, 2012(07)
- [6]复合热源自动螺柱焊焊枪装置研制及工艺试验[D]. 王学敏. 南京理工大学, 2009(01)
- [7]基于专家系统的机器人规划综述[J]. 李锦华,许冰. 科技信息(学术研究), 2007(21)
- [8]基于激光视觉的焊缝跟踪系统的研究[D]. 郑定根. 南京理工大学, 2007(01)
- [9]基于虚拟样机技术的机器人轨迹规划及仿真[D]. 杜百超. 吉林大学, 2007(03)
- [10]基于视觉的熔池过程特征提取方法及智能控制研究[D]. 王克鸿. 南京理工大学, 2007(12)