一、全氧燃烧玻璃熔窑中电熔AZS砖侵蚀机理浅析（论文文献综述）
王明忠,何进,钟波,崔秀珍,梁新辉[1]（2021）在《高碱铝硅玻璃浮法熔窑用耐火材料的侵蚀研究》文中进行了进一步梳理经化学强化的超薄高碱铝硅玻璃可制成显示屏盖板玻璃,具有表面硬度高、抗划伤、抗冲击和抗跌落性能,但熔化温度达1 620℃,高温及高碱会侵蚀窑炉各部位的耐火材料。通过耐火材料动态侵蚀试验和在线模拟侵蚀,分析了耐火材料的侵蚀情况,并应用到实践。结果表明:蓄热室碹砖优选电熔镁砂砖,熔窑大碹优选AZS砖和α-β刚玉砖,与玻璃液接触部位的耐火材料优选高锆砖和α-β刚玉砖。
陈天麟[2]（2021）在《玻璃熔窑耐火材料侵蚀区厚度监测的计算传热学方法研究》文中指出对浮法玻璃企业而言,为了满足市场对高性能玻璃的需求,以高铝玻璃为例,原料在熔制的过程需要进一步提升热源温度与添加助熔碱性配合料,加剧了对熔窑池壁耐火砖的侵蚀。当玻璃熔窑进入服役后期,侵蚀程度未知的池壁砖无疑会为生产带来安全隐患。本文提出了一种监测池壁砖厚度的计算传热学方法,用于保障企业安全、稳定地生产玻璃。本文使用协同优化软件Isight、集成建模软件Gambit、计算软件Fluent及数据分析Python脚本程序建立了玻璃熔窑池壁砖侵蚀厚度的协同优化计算平台。通过分析熔窑池壁砖复合换热过程中相关热物性参数与耐火材料厚度的依变关系,协同池壁砖厚度、热源温度及冷却风速三个影响池壁砖散热面温度的主要变量,对温度数据与实测温度数据的相关系数进行优化计算,构建了池壁砖侵蚀区厚度与温度的关系。利用协同优化计算平台,分别定量分析了池壁砖侵蚀深度、热源温度、冷却风速三个主要因素对池壁砖散热面的温度影响程度,迭代计算了不同变量组合的试验组温度数据与侵蚀深度为195 mm、热源温度1440℃、冷却风速26 m/s的对照组温度数据相关系数,当优化结果满足误差精度时,最大相关系数是0.994,平均误差在10.8%左右。针对玻璃熔窑耐火砖厚度监测方法进行验证性实验研究。使用厚度不同的AZS33#耐火砖结合马弗炉的密封控温系统,搭建了高温传热实验平台。利用实验采集的相关数据验证了计算池壁砖侵蚀区厚度方法准确程度,实验结果表明当AZS33#耐火砖厚度为75 mm,内部热源1450℃时,计算的厚度为84.38 mm,误差最小为12.50%。不同厚度耐火砖在不同热源温度下的计算厚度平均误差在15.66%。
刘江波[3]（2019）在《全氧燃烧玻璃窑用镁铝尖晶石耐火材料的制备及性能研究》文中研究表明全氧燃烧技术具有节约燃料、减小环境污染以及提高玻璃质量等优点,是玻璃工业的重要发展方向。随着该技术的发展,玻璃熔窑内温度及碱蒸汽、水蒸气等侵蚀性介质含量大幅度提高,并且可能在自身重力及相互应力作用下导致大碹顶部耐火材料受到严重侵蚀并产生较大的蠕变,这就对玻璃熔窑大碹用耐火材料的抗侵蚀性能和高温蠕变性能提出了更高的要求。相比于在这一技术领域目前已广泛采用的硅质、莫来石质及刚玉质耐火材料,镁铝尖晶石材料具有强度大、热膨胀系数小、热导率低及抗侵蚀性强等优点,有应用于全氧燃烧玻璃窑大碹用耐火材料的应用前景;由于镁铝尖晶石材料存在难烧结,强度不高、高温荷重条件下蠕变速率较大等问题,进行玻璃窑用镁铝尖晶石耐火材料的研究,提高其抗高温蠕变性能及抗气相介质侵蚀能力具有重要的意义和实用价值。基于此,本论文通过离子固溶活化晶格及在尖晶石晶界处构建力学性能优良的功能相来改善镁铝尖晶石材料的烧结性能、高温蠕变性能和抗侵蚀性能。引入ZnO,利用Zn2+离子置换镁铝尖晶石中的Mg2+离子活化晶格以促进镁铝尖晶石烧结;引入Y2O3,利用其与富铝尖晶石中的Al2O3原位反应形成低蠕变率钇铝石榴石相调节晶界结构,提高材料的蠕变性能;引入La2O3,利用其与富铝尖晶石中的Al2O3及MgAl2O4反应原位形成板片状高韧性的镁基六铝酸镧相来改善镁铝尖晶石材料的高温蠕变性能和韧性。在此基础上,探讨了镁铝尖晶石材料中掺杂离子赋存状态变化对其烧结性能、高温蠕变性能、抗碱蒸汽侵蚀及水蒸气侵蚀性的影响机理,为其在全氧燃烧玻璃窑大碹中的应用提供理论依据。研究主要结论如下:1.ZnO、Y2O3和La2O3三种添加剂均可有效地促进镁铝尖晶石烧结,促烧机理存在差异。Zn2+离子可部分置换镁铝尖晶石中的Mg2+离子形成固溶体,活化后的晶格中离子扩散和传质速率加快,尖晶石材料的烧结活化能降低;Y2O3引入后,一部分Y3+离子固溶到镁铝尖晶石晶格中,另一部分与尖晶石中已固溶的Al2O3反应原位生成钇铝石榴石第二相均匀分布在尖晶石晶界上,提高了尖晶石材料的烧结活性;引入适量La2O3,可与尖晶石中已固溶的Al2O3原位反应形成板片状第二相镁基六铝酸镧,促进尖晶石烧结。2.在镁铝尖晶石耐火材料中引入适量ZnO、Y2O3及La2O3后,可分别通过固溶强化、原位形成钇铝石榴石及镁基六铝酸镧第二相提高其力学性能。当ZnO引入量为1.2 wt%时,材料的常温抗折强度、耐压强度和弹性模量分别由18.2MPa、57.0MPa和71.8GPa提高到23.2MPa、79.8MPa和90.5GPa;当Y2O3和La2O3添加量分别为2 wt%和0.4 wt%时,材料的常温抗折强度、耐压强度和弹性模量进一步提高。3.ZnO通过固溶强化提高镁铝尖晶石耐火材料的断裂能以及蠕变活化能。当ZnO的添加量为1.2 wt%时,材料的常温断裂能从122.2kJ/mol增大到378.6kJ/mol,1400℃的断裂能从212.6kJ/mol增大到447kJ/mol,压缩蠕变率从0.38%减小为0.14%,蠕变活化能由未添加ZnO的尖晶石耐火材料的799kJ/mol增大到960kJ/mol。低蠕变第二相钇铝石榴石的原位形成通过陶瓷相结合进一步提高了镁铝尖晶石耐火材料的断裂能以及蠕变活化能。当Y2O3的添加量为2 wt%时,材料的常温断裂能增大到405.1kJ/mol,1400℃的断裂能增大到759.8kJ/mol,高温压缩蠕变率减小为0.08%,蠕变活化能进一步增大到1088kJ/mol。板片状高韧性镁基六铝酸镧的原位形成可以通过晶界显微结构调控提高镁铝尖晶石耐火材料的断裂能以及蠕变活化能,且高温蠕变率接近零。4.引入ZnO虽然可以提高镁铝尖晶石质耐火材料致密程度,但因材料内气孔分布及平均孔径变化不大,对其抗碱蒸汽侵蚀性能的改善作用不明显;而引入Y2O3、La2O3后,可在镁铝尖晶石晶界处形成钇铝石榴石和镁基六铝酸镧将镁铝尖晶石晶粒包裹,不仅降低了镁铝尖晶石材料的显气孔率,还减小了气孔的平均尺寸,提高了材料的抗碱蒸汽侵蚀性能。镁铝尖晶石耐火材料在高温水蒸气环境中较为稳定,基本不发生化学反应,添加ZnO后对其抗水蒸气侵蚀性无明显影响。而添加Y2O3或La2O3后,使镁铝尖晶石中的CaO或CaO与Al2O3反应生成少量的CaAl12O18聚集在晶界上,导致镁铝尖晶石耐火材料的抗高温水蒸气侵蚀的能力略有降低。
姜宏[4]（2018）在《浮法玻璃全氧燃烧技术发展》文中进行了进一步梳理玻璃熔窑的全氧燃烧技术被称为是玻璃工业熔制技术的"第2次革命"。本文对全氧燃烧技术的发展现状、优点及其在浮法玻璃工业应用中遇到的问题进行介绍;结合全氧燃烧技术在600 t/d浮法玻璃生产线成功应用的经验,对全氧玻璃熔窑的设计、全氧燃烧对玻璃性能的影响,以及实际生产过程中玻璃液表面泡沫多、澄清困难等关键工艺技术难题进行了系统研究分析;并对该技术在浮法玻璃中的节能减排、运行成本等进行了分析及前景展望。
姜宏[5]（2017）在《浮法玻璃全氧燃烧技术》文中进行了进一步梳理玻璃熔窑的全氧燃烧技术被称为是玻璃工业熔制技术的"第二次革命"。介绍了对全氧燃烧技术的发展现状、优点及其在浮法玻璃工业应用中遇到的问题;结合全氧燃烧技术在600 t/d浮法玻璃生产线成功应用的经验,对全氧玻璃熔窑的设计、全氧燃烧对玻璃性能的影响,以及实际生产过程中玻璃液表面泡沫多、澄清困难等关键工艺技术难题进行了系统研究分析;并对该技术在浮法玻璃中的节能减排、运行成本等进行了分析及前景展望。
苏毅[6]（2017）在《浅谈全氧燃烧玻璃熔窑的设计》文中进行了进一步梳理该文简单阐述了玻璃熔窑全氧燃烧技术的发展历程,并对比了全氧燃烧熔窑相比空气燃烧熔窑在窑池、火焰空间等部分在设计上的区别。着重对熔窑碹顶、池壁和胸墙等关键部位的耐火材料的选材设计进行剖析,最后对全氧燃烧技术目前存在的瓶颈和下一步的发展方向进行了探讨。
钟报安[7]（2016）在《玻璃纤维池窑全氧燃烧技术改造及其配套技术研究》文中研究指明近年来我国在的玻璃纤维窑炉已逐步由空气燃烧向全氧燃烧升级,节能减排方面取得不少的成绩,但全氧燃烧的生产应用技术水平与发达国家仍有一定差距,我们需要加强学习和研究。另外,全氧燃烧技术在无碱玻璃纤维窑炉应用过程也存在不少实际的问题急需解决。本课题以广州忠信世纪玻纤有限公司年产1.2万吨的一期（CS-1B）无碱玻璃纤维窑炉为对象,基于生产的应用的实际需要展开研究分析。主要研究了:玻璃纤维池窑窑炉结构设计,火焰空间及燃烧器的选择,耐火材料的选用,引用新的处理废气办法减少全氧燃烧带来的负面影响。研究获得结论:确定一期窑炉（CS-1B）熔化部设计方案:池窑长12.5m,宽3.6m,长宽比为3.47:1,玻璃液深度为625mm,胸墙高735mm。确定E3枪作为全氧燃烧器,熔化部采用五支氧枪均匀错排方式排布。全氧燃烧无碱玻璃纤维池窑可以采用性价比极高的国产耐火材料,大碹采用MF-75B砖,胸墙选择MF-75A砖,池壁选用致密氧化铬砖CR94-MD。重油粘度越小,氧枪更换次数越少,重油粘度控制不应超过20 mm2/s。一期窑炉经全氧燃烧改造后,月重油总耗量比改造前减少112.98吨,为原总耗油量的33.28%,氮氧化物含量由598mg/m3降低至359mg/m3,下降幅度达66.6%。全氧燃烧池窑易产生高温烟气硫酸露点腐蚀的现象,开发应用ND钢作为材质,并使余热锅炉烟气出口温度控制在190℃左右或以上,可保证引风机的使用寿命。
李国（Lee Guo）[8]（2015）在《600T/D浮法窑炉运行状况与维护措施和技术改进研究》文中进行了进一步梳理浮法熔窑是玻璃生产的关键热工设备,也是能源消耗的主要部位。尤其在当前能源紧张价格攀升市场竞争日趋激烈的趋势下,建设优质高效、节能低耗的窑炉是窑炉工程技术人员的重要课题。德州晶华集团浮法二线600T/D窑炉运行九年整,超出了八年的设计窑龄,成为德州晶华集团燃料种类最多,窑型最大,运行时间最长的窑炉。本文作者从实践应用和理论分析相结合的角度,对浮法二线窑炉上个窑期的主要工艺指标、窑炉技术指标、窑炉日常操作运行、窑炉运行中存在的问题等四个方面进行详细的阐述和理论分析,并根据自身的实际经验提出窑炉改进意见和建议。作者通过上述实践分析得出了六个方面的结论:三大热工设备要相互匹配才能更好地发挥窑炉的熔化潜力。阶梯型池底结构和逐级澄清技术、池底鼓泡技术、石油焦粉应用技术、熔制工艺曲线的优化以及其他新技术的应用对熔化部的设计理念产生深远的影响,要将原有的设计理念进一步更新完善,才能设计出优质高效的熔窑。火焰空间热负荷和液面受热强度两个设计参数的选用能对火焰空间燃烧效率、辐射传热能力进行有效地反应,对同一座窑炉在不同熔化能力时通过一定的量化计算进行前期预测。窑炉池壁砖的材质选用和设计,要根据窑龄和实际使用情况进行选择。池壁邦砖的选用根据窑龄要求可以选用厚度不同的电熔砖,烧结铬刚玉材料作为池壁邦砖尚需慎重。石油焦粉对碱性材料的侵蚀机理主要是由于其燃烧产物中SO3、V2O5与碱性材料中的CaO、MgO等成分在高温下产生反应,生成低共熔、易剥落、体积变化较大的硅酸二钙（C2S）、钙镁橄榄石（CMS）、镁橄榄石（M2S）、镁蔷薇辉石（C3MS2）等低共熔物。根据窑炉各部位侵蚀情况和结构特点采取新技术、新材料和新方法对从窑炉内部和外部进行全方位维护,提高了维修效率,降低了劳动强度,确保了窑炉安全运行。窑炉技术人员要善于发现窑炉运行中的不足和缺陷,通过及时学习和掌握新技术的发展和应用,结合自身的实际情况不断合理优化设计方案,既能够降低员工劳动强度,确保安全运行,又能够促进窑炉更好地达到优质、高效、低耗、长窑龄的设计目标。
谢金莉,李坤明,李春燕,李丽萍,薛飞,潘传才,林国伟,张林林[9]（2015）在《熔铸AZS耐火材料的组成、性能与结构》文中认为以熔铸AZS33#、AZS36#及AZS41#为研究对象,对其化学组成、体积密度和显气孔率、气泡析出率、静态下抗玻璃液侵蚀性能和显微结构分别进行了测试。并分析了这些化学组成、物理性能和显微结构三者之间的关系。主要利用化学组成与显微结构讨论了影响熔铸AZS耐火材料的气泡析出率和静态下抗玻璃液侵蚀性能结果的原因。为熔铸AZS耐火材料在玻璃熔窑的使用提供技术参考。
朱伯煊[10]（2015）在《全氧燃烧玻璃窑炉设计要点及工艺控制》文中研究说明本文详细介绍了了全氧燃烧窑炉的特点,本文从大量的实际案例出发,详细介绍了全氧窑炉不同结构的设计要点及工艺要求,重点介绍了全氧燃烧的燃烧器的工艺控制以及整体熔化工艺控制,提出了全氧燃烧在玻璃窑炉应用中的注意事项。
二、全氧燃烧玻璃熔窑中电熔AZS砖侵蚀机理浅析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、全氧燃烧玻璃熔窑中电熔AZS砖侵蚀机理浅析（论文提纲范文）
（1）高碱铝硅玻璃浮法熔窑用耐火材料的侵蚀研究（论文提纲范文）
| 1 实验方法 |
| 1.1 化学组成 |
| 1.2 碱蒸汽在线动态侵蚀实验 |
| 1.3 玻璃液动态侵蚀实验 |
| 2 结果与分析 |
| 2.1 碱蒸汽在线动态侵蚀分析 |
| 2.2 玻璃液动态侵蚀结果分析 |
| 2.2.1 动态侵蚀的物理作用 |
| 2.2.2 动态侵蚀的化学作用 |
| 1) 玻璃相的析出。 |
| 2) 骨架受损。 |
| 3) 新矿物的析晶。 |
| 4) 霞石侵损。 |
| 3 在生产线中使用耐火材料的试验验证 |
| 3.1 蓄热室碹顶砖的应用 |
| 3.2 熔化部碹顶砖的应用 |
| 3.3 熔窑耐火材料优化应用 |
| 4 结论 |
（2）玻璃熔窑耐火材料侵蚀区厚度监测的计算传热学方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 玻璃熔窑耐火材料的发展与服役中的问题 |
| 1.1.1 玻璃熔窑的耐火材料在玻璃熔制中的问题与研究现状 |
| 1.1.2 玻璃熔窑电熔锆刚玉耐火材料 |
| 1.1.3 电熔锆刚玉耐火材料侵蚀的机理 |
| 1.2 课题相关内容的国内外研究分析 |
| 1.2.1 无损检测厚度国内外研究分析 |
| 1.2.2 计算传热学国内外研究分析 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第2章 计算耐火材料厚度的原理与方法 |
| 2.1 耐火材料换热过程中的数值控制方程 |
| 2.1.1 质量守恒方程 |
| 2.1.2 动量守恒方程 |
| 2.1.3 能量守恒方程 |
| 2.2 玻璃熔窑耐火材料传热过程分析 |
| 2.2.1 热量传递过程 |
| 2.2.2 耐火材料内部的导热分析 |
| 2.2.3 耐火材料两侧的对流传热分析 |
| 2.2.4 耐火材料散热面的辐射传热分析 |
| 2.3 计算方法研究 |
| 2.4 协同优化数值传热计算工具 |
| 2.4.1 流体传热计算软件ANSYS Fluent |
| 2.4.2 协同优化处理软件Isight |
| 2.5 小结 |
| 第3章 协同优化计算 |
| 3.1 构建迭代计算初始模型 |
| 3.1.1 简化物理模型 |
| 3.1.2 绘制网格模型 |
| 3.1.3 模型参数化处理 |
| 3.2 获取迭代初始参数 |
| 3.2.1 玻璃熔窑相关材料相关参数介绍 |
| 3.2.2 设置边界条件的方法 |
| 3.2.3 设置求解器方法 |
| 3.2.4 验证迭代初始模型 |
| 3.3 协同优化计算平台 |
| 3.3.1 集成仿真软件 |
| 3.3.2 优化算法设置 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 计算结果分析与讨论 |
| 4.1 计算池壁砖外侧温度数据分析 |
| 4.1.1 不同侵蚀深度的池壁砖外侧温度 |
| 4.1.2 不同热源温度的池壁砖外侧温度 |
| 4.1.3 不同冷却风速的池壁砖外侧温度 |
| 4.2 计算池壁砖侵蚀区厚度分析 |
| 4.3 建立侵蚀区厚度的对应关系 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 验证性实验研究 |
| 5.1 实验方案 |
| 5.1.1 实验技术路线 |
| 5.1.2 实验材料及设备 |
| 5.1.3 实验设计 |
| 5.1.4 实验过程 |
| 5.2 实验数据处理 |
| 5.3 实验数据分析与讨论 |
| 5.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（3）全氧燃烧玻璃窑用镁铝尖晶石耐火材料的制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 玻璃窑全氧燃烧技术 |
| 1.1.1 发展历程 |
| 1.1.2 全氧燃烧玻璃熔窑的优势 |
| 1.1.3 玻璃熔窑全氧燃烧存在的问题 |
| 1.2 全氧燃烧玻璃窑大碹用耐火材料 |
| 1.2.1 硅质耐火材料 |
| 1.2.2 刚玉质耐火材料 |
| 1.2.3 镁铝尖晶石质耐火材料 |
| 1.3 镁铝尖晶石材料 |
| 1.3.1 结构与特性 |
| 1.3.2 原料种类及特性 |
| 1.3.3 镁铝尖晶石的烧结 |
| 1.4 耐火材料的断裂行为 |
| 1.5 耐火材料的高温蠕变行为 |
| 1.5.1 蠕变过程 |
| 1.5.2 蠕变机理 |
| 1.5.3 蠕变行为的测试方法 |
| 1.6 耐火材料的抗碱蒸汽侵蚀行为 |
| 1.7 耐火材料的高温水蒸气腐蚀行为 |
| 1.8 本论文的提出及主要研究内容 |
| 第二章 镁铝尖晶石的烧结行为研究 |
| 2.1 实验 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验方案与过程 |
| 2.1.3 结构分析及性能测试 |
| 2.2 结果与讨论 |
| 2.2.1 烧结性能 |
| 2.2.2 物相演变 |
| 2.2.3 显微结构 |
| 2.2.4 力学性能及热学性能 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 改性MgAl_2O_4 耐火材料的制备及性能研究 |
| 3.1 实验 |
| 3.1.1 实验原料 |
| 3.1.2 实验方案与过程 |
| 3.1.3 性能测试及表征 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 物相分析 |
| 3.2.2 显微结构 |
| 3.2.3 物理性能 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 改性MgAl_2O_4 耐火材料的断裂行为及高温蠕变行为研究 |
| 4.1 实验 |
| 4.2 改性MgAl_2O_4 耐火材料的断裂行为研究 |
| 4.2.1 常温断裂行为 |
| 4.2.2 高温断裂行为 |
| 4.3 改性MgAl_2O_4 耐火材料的高温蠕变行为研究 |
| 4.3.1 ZnO固溶对材料高温蠕变行为的影响 |
| 4.3.2 YAG原位形成对材料高温蠕变行为的影响 |
| 4.3.3 LMA原位形成对材料高温蠕变行为的影响 |
| 4.4 主要性能对比 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 玻璃窑高碱蒸汽和水蒸气对MgAl_2O_4 耐火材料的侵蚀研究 |
| 5.1 实验 |
| 5.2 碱蒸汽侵蚀行为研究 |
| 5.2.1 强度变化 |
| 5.2.2 物相及显微结构分析 |
| 5.3 高温水蒸气腐蚀行为 |
| 5.3.1 长度、质量及强度变化 |
| 5.3.2 物相分析及显微结构 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 总结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 本论文的创新点 |
| 附录1 攻读博士学位期间取得的科研成果 |
| 附录2 攻读博士学位期间参加的科研项目 |
| 致谢 |
（4）浮法玻璃全氧燃烧技术发展（论文提纲范文）
| 1 全氧燃烧技术的发展 |
| 2 玻璃熔窑全氧燃烧的优势分析 |
| 2.1 减少大气污染 |
| 2.2 降低能耗 |
| 2.3 提高熔化率 |
| 2.4 提高玻璃熔化质量 |
| 2.5 熔窑结构简单、使用寿命增加 |
| 3 全氧燃烧在浮法玻璃工业应用中遇到的问题 |
| 4 全氧燃烧对玻璃性能及工艺过程的影响 |
| 4.1 结构水含量及结构的测定 |
| 4.1.1 羟基含量的测定 |
| 4.1.2 微观结构测试 |
| 4.2 羟基含量对玻璃性能影响 |
| 4.2.1 热机械性能 |
| 4.2.2 耐水性、膨胀系数、软化点、显微硬度 |
| 4.2.3 高温黏度 |
| 4.3 燃烧气氛对玻璃制备工艺影响 |
| 4.3.1 料层厚度 |
| 4.3.2 澄清工艺制度 |
| 4.3.3 熔制温度 |
| 4.3.4 玻璃液流 |
| 4.3.5 玻璃成型 |
| 5 全氧燃烧浮法玻璃熔窑设计 |
| 5.1 熔窑主要参数与结构 |
| 5.1.1 熔化率 |
| 5.1.2 能耗 |
| 5.1.3 主要结构、尺寸 |
| 5.2 燃烧与废气系统 |
| 5.2.1 氧枪与燃烧 |
| 5.2.2 烟道布置与废气排放 |
| 5.2.3 氧气制备 |
| 5.3 熔窑耐火材料 |
| 6 浮法玻璃熔窑全氧燃烧节能减排及运行成本分析 |
| 6.1 浮法玻璃熔窑全氧燃烧节能减排效果 |
| 6.2 运营成本对比 |
| 7 全氧燃烧技术在浮法玻璃应用前景展望 |
（5）浮法玻璃全氧燃烧技术（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 全氧燃烧技术的发展 |
| 2 玻璃熔窑全氧燃烧的优势分析 |
| 2.1 减少大气污染 |
| 2.2 降低能耗 |
| 2.3 提高熔化率 |
| 2.4 提高玻璃熔化质量 |
| 2.5 熔窑结构简单, 使用寿命增加 |
| 3 全氧燃烧在浮法玻璃工业应用中遇到的问题 |
| 4 全氧燃烧对玻璃性能及工艺过程的影响 |
| 4.2 羟基含量对玻璃性能影响 |
| 4.2.1 热机械性能 |
| 4.2.2 耐水性、膨胀系数、软化点、显微硬度 |
| 4.2.3 高温黏度 |
| 4.3 燃烧气氛对玻璃制备工艺影响 |
| 4.3.1 料层厚度 |
| 4.3.2 澄清工艺制度 |
| 4.3.3 熔制温度 |
| 4.3.4 玻璃液流 |
| 4.3.5 玻璃成形 |
| 5 浮法玻璃全氧燃烧熔窑设计 |
| 5.1 熔窑主要参数与结构 |
| 5.1.1 熔化率 |
| 5.1.2 能耗 |
| 5.1.3 主要结构、尺寸 |
| 5.2 燃烧与废气系统 |
| 5.2.1 氧枪与燃烧 |
| 5.2.2 烟道布置与废气排放 |
| 5.2.3 氧气制备 |
| 5.3 熔窑耐火材料 |
| 6 浮法玻璃全氧燃烧节能减排及运行成本分析 |
| 6.1 浮法玻璃全氧燃烧节能减排效果 |
| 6.2 运营成本对比 |
| 7 全氧燃烧在浮法玻璃应用前景展望 |
（6）浅谈全氧燃烧玻璃熔窑的设计（论文提纲范文）
| 1 全氧燃烧技术的发展历程 |
| 2 全氧燃烧玻璃熔窑的设计 |
| 2.1 窑池的设计 |
| 2.2 火焰空间的设计 |
| 2.2.1 胸墙设计 |
| 2.2.2 大碹的设计 |
| 2.2.3 山墙的设计 |
| 2.2.4 喷嘴砖的布置 |
| 3 全氧燃烧玻璃熔窑关键部位耐火材料配置设计 |
| 3.1 碹顶材料 |
| 3.2 池壁材料 |
| 3.3 胸墙材料 |
| 4 展望 |
（7）玻璃纤维池窑全氧燃烧技术改造及其配套技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 玻璃纤维介绍 |
| 1.2.1 玻璃纤维的发展历史 |
| 1.2.2 玻璃纤维 |
| 1.2.3 玻璃纤维生产工艺 |
| 1.2.4 玻纤池窑 |
| 1.3 全氧燃烧技术 |
| 1.3.1 全氧燃烧技术概念 |
| 1.3.2 全氧燃烧的氧气制备方法 |
| 1.3.3 全氧燃烧器的发展 |
| 1.3.4 全氧燃烧发展趋势 |
| 1.3.5 全氧燃烧技术在玻璃纤维窑炉中应用的优势 |
| 1.3.6 全氧燃烧在玻璃纤维窑炉应用的存在的问题 |
| 1.3.7 近年国内全氧燃烧技术研究动态 |
| 1.4 本课题的研究目的和意义 |
| 1.5 本课题的研究内容 |
| 第二章 基本理论及研究方法 |
| 2.1 玻璃熔制过程 |
| 2.2 玻璃纤维生产流程 |
| 2.3 全氧燃烧工艺流程 |
| 2.4 废气处理工艺流程 |
| 2.5 无碱玻璃纤维原料技术要求 |
| 2.6 无碱玻璃纤维池窑生产设备及仪器 |
| 2.7 分析测试方法 |
| 第三章 玻璃纤维池窑全氧燃烧改造及配套技术应用研究 |
| 3.1 池窑结构设计 |
| 3.1.1 全氧燃烧池窑熔化能力确定 |
| 3.1.2 池底的设计 |
| 3.1.3 池壁的设计 |
| 3.1.4 流液洞的设计 |
| 3.2 火焰空间和燃烧器排布设计 |
| 3.2.1 大碹的设计 |
| 3.2.2 胸墙的设计 |
| 3.2.3 燃烧器的选择及排布设计 |
| 3.3 耐火材料选择的研究 |
| 3.3.1 全氧燃烧改造后玻璃纤维熔窑的变化 |
| 3.3.2 全氧燃烧改造池窑实例侵蚀情况分析 |
| 3.3.3 全氧玻纤熔窑耐火材料的选择 |
| 3.4 全氧燃烧改造效果及存在问题分析 |
| 3.4.1 节能减排效果 |
| 3.4.2 全氧燃烧改造后需要关注的问题 |
| 3.5 配套技术应用研究 |
| 3.5.1 全然燃烧改造废气腐蚀 |
| 3.5.2 防护措施 |
| 3.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究结果 |
| 致谢 |
| Ⅳ-2答辩委员会对论文的评定意见 |
（8）600T/D浮法窑炉运行状况与维护措施和技术改进研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪言 |
| 1.1 浮法玻璃发展历程 |
| 1.2 国内外玻璃熔窑的研究状况 |
| 1.3 选题的目的和意义 |
| 第二章 主要工艺技术指标 |
| 2.1 玻璃成分 |
| 2.2 主要技术指标 |
| 第三章 熔窑主要技术指标 |
| 3.1 熔窑主要技术指标 |
| 3.2 熔窑主要结构及技术特点 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 窑炉日常操作运行 |
| 4.1 窑炉运行技术指标 |
| 4.2 辅助设备参数指标 |
| 4.3 窑炉日常运行工艺参数指标 |
| 第五章 窑炉技术的改进应用效果 |
| 5.1 设计主导思想应进一步优化 |
| 5.1.1 存在的问题 |
| 5.1.2 情况了解 |
| 5.1.3 改进效果 |
| 5.2 熔化部的设计理念应进一步优化更新 |
| 5.2.1 阶梯型池底结构和逐级澄清技术应用效果的研究 |
| 5.2.2 池底鼓泡技术应用效果的研究 |
| 5.2.3 石油焦粉应用技术及使用效果的研究 |
| 5.2.4 熔制工艺曲线对窑炉设计理念应用效果的研究 |
| 5.3 火焰空间设计参数的优化选择 |
| 5.3.1 火焰空间热负荷的参数选择 |
| 5.3.2 火焰空间简明计算实例 |
| 5.3.3 本节小结 |
| 5.4 浅池平底结构的不足和技术改进 |
| 5.5 池壁砖的问题与实验分析 |
| 5.5.1 存在问题 |
| 5.5.2 理论分析 |
| 5.5.3 实验分析 |
| 5.6 池窑烧损状况及侵蚀机理研究和维护方案及效果 |
| 5.6.1 窑炉各部位的烧损状况 |
| 5.6.2 侵蚀机理的研究 |
| 5.6.3 维护方案及效果 |
| 5.6.4 本节小结 |
| 5.7 窑炉运行中的其余问题 |
| 第六章 窑炉技术改进措施 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）熔铸AZS耐火材料的组成、性能与结构（论文提纲范文）
| 1引言 |
| 2实验 |
| 2.1实验材料及仪器 |
| 2.2分析测试 |
| 3结果与讨论 |
| 3.1化学组成与物理性能的关系 |
| 3.2显微结构与化学组成的关系 |
| 3.3显微结构与物理性能的关系 |
| 4结论 |
四、全氧燃烧玻璃熔窑中电熔AZS砖侵蚀机理浅析（论文参考文献）
- [1]高碱铝硅玻璃浮法熔窑用耐火材料的侵蚀研究[J]. 王明忠,何进,钟波,崔秀珍,梁新辉. 玻璃搪瓷与眼镜, 2021(10)
- [2]玻璃熔窑耐火材料侵蚀区厚度监测的计算传热学方法研究[D]. 陈天麟. 燕山大学, 2021
- [3]全氧燃烧玻璃窑用镁铝尖晶石耐火材料的制备及性能研究[D]. 刘江波. 武汉科技大学, 2019(08)
- [4]浮法玻璃全氧燃烧技术发展[J]. 姜宏. 玻璃与搪瓷, 2018(02)
- [5]浮法玻璃全氧燃烧技术[J]. 姜宏. 玻璃, 2017(12)
- [6]浅谈全氧燃烧玻璃熔窑的设计[J]. 苏毅. 建材世界, 2017(04)
- [7]玻璃纤维池窑全氧燃烧技术改造及其配套技术研究[D]. 钟报安. 华南理工大学, 2016(02)
- [8]600T/D浮法窑炉运行状况与维护措施和技术改进研究[D]. 李国（Lee Guo）. 齐鲁工业大学, 2015(05)
- [9]熔铸AZS耐火材料的组成、性能与结构[J]. 谢金莉,李坤明,李春燕,李丽萍,薛飞,潘传才,林国伟,张林林. 硅酸盐通报, 2015(09)
- [10]全氧燃烧玻璃窑炉设计要点及工艺控制[A]. 朱伯煊. 2015年全国玻璃窑炉技术研讨交流会论文汇编, 2015