一、LOM型快速成型件精度的影响因素与改进措施（论文文献综述）
王燕兰[1]（2020）在《基于FDM快速成型热床温度场对成型件精度影响的研究》文中认为熔融沉积快速成型技术（Fused Deposition Modeling,FDM）是增材制造技术中应用较为广泛的制造技术之一,因其设备结构简单、制造成本低、操作安全等优点,广泛应用于各个领域。熔融沉积快速成型技术的成型过程是由熔融态丝材一层一层堆积而成的,成型过程中熔融态与固态的变化会发生相变,这就会在层间出现应力,造成成型件变形,丝材冷却收缩也会造成成型误差。成型件精度问题是影响其应用的重要问题,因此在众多熔融沉积快速成型技术研究中成为重要课题。本文主要利用有限元模拟仿真分析及实验研究方法对成型件精度问题进行研究,其主要研究内容及方法如下:1)对熔融沉积快速成型技术中常见的成型精度问题进行了分析,对影响成型件成型精度的最主要问题翘曲变形进行重点分析,从成型件成型原理方面进行成因分析,并通过分析对翘曲变形建立了理论模型。在理论模型基础上结合成型工艺过程,分析出最关键的影响因素。2)运用传热学相关理论对温度因素影响的模拟过程进行假设,利用ANSYS软件APDL命令流及生死单元技术对成型件进行有限元模拟仿真。有限元模拟仿真时,对成型机热源中的热床温度及喷头温度对成型件的影响进行热分析及应力分析。对热床温度及喷头进行热分析时,主要考察其层间温度差的变化情况,通过层间温度差查看其对成型件的影响。在利用热—结构耦合进行应力分析时,得出不同温度层间应力情况及成型件翘曲变形情况,利用成型件翘曲变形量得出最佳热床温度及喷头温度。3)根据ANSYS模拟情况,进行成型实验。首先进行成型件在热床温度及喷头温度影响下单因素成型试验,通过测量成型件尺寸误差及形状误差得到成型件变形情况。对成型件形状误差进行重点研究,利用回归设计方法对热床温度及喷头温度进行两个因素实验设计,根据设计参数进行成型试验,利用Design-Expert软件对数据进行分析,并得出最优参数组合。4)通过分析热床存在的问题,进行了热床优化,提出了一种新型加热丝分布热床工作平台。利用ANSYS模拟仿真软件对优化前后的两种热床工作平台进行热分析,得到其散热过程中的温度场分布,得出优化后热床的优势。根据模拟结果,利用Altium Designer软件对市场上常用hotbed-MK3型PCB铝基板热床进行优化设计,并对优化前后的两种热床工作平台进行成型件成型实验,通过对比实验发现优化后的热床工作平台成型效果更好。
缪骞[2]（2020）在《基于LOM技术薄木激光成型机理与实验研究》文中研究说明快速成型技术作为一种工业革命的重要标志,打破了传统成型技术的局限,广泛的应用于人类的衣食住行、航空航天、高端武器以及医疗设备中。分层实体制造技术（LOM）作为一种快速成型技术,因为其具有生产周期短、成型零件精度高以及原料价格低廉等优点,受到了全球制造业和科研机构的高度重视,在各行各业中取得了迅猛的发展。但是在木材加工领域的应用中还存在诸多问题。本文旨在以微米薄木作为LOM工艺的原材料,对其成型机理进行研究,以期为木制品成型领域提供新的加工思路。对国内外现状分析,研究现有LOM工艺,找出当下工序存在的缺点,对其加工工序进行调整,结合LOM工艺,对相关加工设备的机构组成和工作原理进行阐述。以期改善成型零件表面局部碳化现象,解决由于激光切割区热熔胶提前固化而引起的胶合强度不足的问题,提升成型零件的表面质量和力学性能。借助实验,对LOM工艺过程中影响成型件质量的工艺参数进行探索。利用CO2激光器对微米薄木进行切割,在光学数码显微镜下对薄木的切缝质量进行观测,探索在激光切割中影响切缝质量的相关因素。采用SPSS软件对实验数据进行因子实验设计,结合方差分析方法,进一步确定激光切割功率、进给速度以及相关参数的合理匹配对切缝质量均有显着影响;对薄木进行层积热压成型实验,在热压的压力与时间不变的条件下,控制热压温度,以抗弯强度和弹性模量为衡量指标,探索热压温度对成型件质量的影响。以能量守恒为理论进行基础研究,建立激光切割薄木过程中木材性质、木材切割厚度、激光切割功率以及进给速度等相关参数合理选择的数学模型,并求解激光功率、进给速度以及薄木厚度的匹配关系。用不同厚度的黑胡桃薄木作为激光切割的实验材料,对其进行切割,以切缝的宽度来表征切割质量,验证理论的正确性。以木材传热理论为研究基础,结合LOM工艺流程,对层积热压过程进行数学描述,建立其传热控制方程,采用向前差分法对其进行离散,依托MATLAB软件对层积热压过程中,零件内部的温度场进行求解。根据仿真所得数据绘制二维折线图,解释在热压过程中温度随着层数变化的影响规律,以期实现对热压过程中的温度进行动态调整的目的。
王向余[3]（2020）在《基于热输入控制的MIG焊增材制造方法》文中研究指明增材制造技术是一种新型的材料成型方法,集数字建模技术、机电控制技术、信息技术、材料科学与化学等众多研究成果于一体,又被称为快速成型技术和3D打印技术。近年来,随着增材制造产品的逐渐商业化,以追求低成本、高效率为目的的成型方法受到越来越多的重视。所以,电弧增材制造方法便快速地发展起来。但由于受电弧热输入和热积累严重的原因,成型件精度问题一直是遏制电弧增材制造技术发展的一大瓶颈。本文主要针对电弧增材制造过程热输入较大和热积累严重的问题,探索和研究了MIG焊低热输入电弧增材制造工艺方法。课题主要以三轴滑台运动系统为支撑,结合了基于LabVIEW弧焊参数测控系统控制恒流焊机输出脉冲波形电流的方法,搭建了恒流MIG焊电弧增材制造试验系统,并在此基础上进行了一系列工艺试验。首先,利用LabVIEW弧焊参数测控系统生成了矩形波、正弦波、三角波和锯齿波,并分别利用这四种波形进行了电弧增材制造工艺试验,计算和比较了各波形电流条件下焊接线能量大小和成型精度。发现矩形波电流焊接时线能量最大,成型精度最高,锯齿波形电流焊接线能量最小,成型精度最低,而正弦波和三角波居中。通过观察比较各波形电流下焊接过程U-I相图和电流-电压相关性曲线得知:矩形波电流对熔滴过渡的控制最为理想;正弦波、三角波次之;锯齿波最差。故而锯齿波形电流成型性能最差,不适用于电弧增材制造。其次,在以矩形波控制输出电流焊接的基础上,确定了影响焊接热输入的相关焊接参数,并设计了正交试验选择出能有效降低焊接热输入和熔滴过渡控制的最优焊接参数。利用该焊接参数分别进行了单层单道焊接工艺试验和增材制造试验。结果表明,优化的焊接参数下线能量明显降低;熔滴过渡规律性强、熔滴尺寸较小;焊缝成形美观;增材制造成型件精度有了大大地提高。并在此基础上,探究了双脉冲MIG焊接工艺性能,发现在参数规格相近的条件下,双脉冲波形电流焊接时线能量明显低于单脉冲;而且增材制造成型件精度远远高于单脉冲,成型件几乎相近于原模型。最后,基于电弧增材制造热积累严重的问题,引入了基板背面加水冷铜板的散热方法。并利用Abaqus有限元模拟软件分别模拟对比了有无水冷两种散热条件下电弧增材制造温度场的分布情况。模拟过程采用生死单元技术和Dflux焊接热源子程序,并利用等效散热系数的方法模拟水冷散热过程。并对模拟结果进行了实验验证。结果显示,模拟结果基本与实验结果相符;在热输入相同的条件下,有无水冷两种基板散热条件下增材制造基板温度均在第七层时达到最大;无水冷条件下熔池温度、基板温度均高于水冷条件,但成型件冷却速度和平均温度梯度明显低于水冷条件下成型件冷却速度和平均温度梯度。
熊聪[4]（2019）在《钛合金叶轮快速熔模铸造工艺研究》文中研究说明钛合金零件快速制造技术,是制造业长期关注的课题。特别是满足型号项目需求的复杂钛合金零件,其研发费用高、周期长、性能指标难以保证。成为近年3D打印技术的研究热点。本文对国外船用钛合金叶轮的开发,进行快速铸造工艺研究。首先,围绕钛合金铸造缺陷,选择数值计算软件,对缺陷计算判据进行了分析。设计了两种浇注系统,通过仿真揭示缺陷分布与铸件质量关系。为保证铸件质量,针对常规浇注工艺参数范围,进行优化。为快速铸造工艺实践,提供了较优的浇注工艺方案。其次,研究了采用激光选区烧结技术制备聚苯乙烯原型件工艺。使用正交实验法分析了预热温度、激光功率、扫描速度、扫描间距和分层厚度对制件尺寸精度的影响,确定了较优的工艺参数组合。围绕铸件设计要求,对其原型质量要求不同的表面,采取不同措施,制备出满足工艺要求的原型。最后结合浇注系统优化结果,采用双铸件组树方案制备出合格型壳。在真空度小于0.4Pa的环境中进行重力浇注,通过清理、浇冒口切除、热等静压、退火处理等工序获得叶轮铸件。经过X射线检测、随炉试棒机械性能分析表明:铸件性能指标满足设计标准要求。验证了钛合金叶轮快速熔模铸造工艺的可行性。
邹睿[5]（2019）在《增材制造成型精度检测与参数优化》文中研究指明增材制造是一种通过逐层打印的方式构造物体的技术,传统机器视觉检测系统存在精度低、效率慢等问题,无法满足增材制造精度检测的要求。针对增材制造精度检测所存在的难题,在对成型过程进行数值模拟的基础上,本文设计了基于线结构光技术的成型精度检测系统,并通过实验分析进行成型参数优化。主要研究内容包括:1.研究温度、打印速度、分层高度和材料特性等参数对成型精度的影响。利用ANSYS软件,对不同参数下的增材制造成型过程进行数值模拟。采用“生死单元”技术模拟材料的堆积过程,用直接耦合法模拟成型件的应力场,验证了FDM型增材制造技术存在成型件翘曲变形问题。2.设计基于结构光的增材制造成型精度检测系统。选择线结构光法,作为成型件表面数据的采集方案。选择伺服电机、伺服驱动器和PLC控制器等主要器件,搭建运动平台的硬件装置,编写PLC程序完成运动控制方案设计,实现成型件表面数据采集。3.提出一种改进的双边滤波点云去噪算法,有效解决点云数据中的噪声问题。选用Power Crust算法对去噪后的点云数据进行处理,有效地减少表面重建时间,较好地保留了点云数据的几何特征,完成了成型件表面三维重建。使用Geomagic Qualify逆向工程软件进行缺陷位置标记,并计算成型件表面最大偏差、最小偏差以及标准偏差等特征参数。4.进行增材制造成型精度检测实验与参数优化。设计标准成型件打印模型,选取层高、打印速度和打印温度等参数,设计9次正交实验。结合检测系统,得到实际成型件的各方向尺寸数据。计算与模型尺寸之间的相对误差,通过极差法进行分析,研究各打印参数影响成型精度的主次顺序,得出优化后的参数组合方式,再次进行对比实验,验证了参数优化的有效性。
李响[6]（2019）在《基于LOM工艺的单板层积成型试验机的设计与研究》文中认为本文在对分层实体制造技术（Laminated Object Manufacturing,LOM）的研究与分析基础上,结合激光切割快速成型的优势,设计一台以单板作为成型材料的层积成型试验机;该试验机集激光切割、涂胶、热压等多个工序于一体,可用于加工铸造用木模、汽车内饰木壳、异形木质工件等产品,为木制品加工领域提供了一种新的加工方式。对LOM成型技术中的激光切割工艺进行分析,为保证激光切割后的工件轮廓尺寸精度,对激光切割单板时的工艺参数进行数学建模,得到激光输出功率与进给速度间的匹配关系;利用有限元软件拟单板的切口状况;然后用YAG脉冲式固体激光器对薄木进行切割试验验证;为成型试验机的设计及加工调试提供理论依据。通过对LOM成型工艺的分析,确定单板层积成型试验机的工艺流程;结合设备的总体布局要求和传动方式,确定了由机架、激光切割系统、进料辊筒组件、涂胶组件、热压组件、升降平台组件等组成的整机设计方案。对设备中各组成机构进行结构设计,确定相关技术参数,利用SolidWorks工程软件对单板层积成型试验机进行三维建模、装配。运用ADAMS软件对单板层积成型试验机的升降台组件进行运动学分析,分析驱动铰接点的速度与升降台面速度之间的关系;运用ANSYS有限元分析软件对升降台组件进行静力学分析,得到应力和应变云图,校核其强度和刚度,验证结构设计的合理性。设计单板层积成型试验机的控制系统,根据PLC控制系统的设计原则,结合设备的加工流程和要求设计电气原理图、完成电气元件的选择等,此外还设计控制系统程序以及控制界面,使单板层积成型试验机实现自动化控制。
孙薛[7]（2019）在《3D打印新型外部支撑的设计与研究》文中研究说明熔融沉积成型（Fused deposition modeling,简称FDM）是3D打印最常用的技术之一。该技术的主要特点是熔丝必须沉积在已有支撑上,因此支撑决定着整个被成型件的力学性能和表面质量。本文以提高成型件支撑面的表面质量为目标,运用正交实验法设计实验,使用平整度测量法测量实验试件的破损率,利用极差分析法中的因素趋势图得出综合目标最优工艺参数组合为A1B1C4D5,即喷嘴温度为190℃、运行速度为20mm/s、支撑间隔为20mm、散热风扇速度100%。在正交实验基础上,利用方差分析法得出四个工艺参数对被支撑面表面质量影响程度的大小顺序为D（散热风扇速度）>B（运行速度）>A（喷嘴温度）>C（支撑间隔）,其中影响极为显着的是D（散热风扇速度）。通过实验验证优选后的工艺参数组合的准确性,优选后的工艺参数对于其他快速成型系统,工艺参数值的选择具有重要参考价值。通过对常见零部件的结构进行分析总结,得出了 10种典型模型,分别为悬吊面、悬吊边、悬臂结构、倾斜15°、倾斜30°、倾斜45°、凸柱面R、凸球面SR、凹柱面R、凹球面SR。总结出5种常见的支撑结构,分别为柱状支撑、直线支撑、树状支撑、十字壁板支撑和回形支撑。通过对支撑面优秀率、重量、耗时这三个因素进行实验,利用翻模硅胶测量法得出每个相应模型支撑面的优秀率,使用产品指标分析法建立度量重要性等级表,通过绘制直方图分析得出这十种典型模型进行3D打印时在壳体类部件和结构部件领域中更加适合的外部支撑类型。结论如下:悬吊面模型、十字壁板模型和倾斜15°模型无论是在壳体类部件还是结构部件成型中都适合线支撑。悬吊边模型在壳体类部件成型中适合十字壁板支撑,在结构部件中适合柱状支撑。倾斜30°模型在壳体类部件成型中适合柱状支撑,在结构部件中适合线支撑。倾斜45°模型在壳体类部件成型中适合十字壁板支撑,在结构部件中适合线支撑。凸柱面R模型在壳体类部件成型中适合树状支撑,在结构部件中适合线支撑。凸球面SR模型在壳体类部件成型中适合树状支撑,在结构部件中适合线支撑。凹柱面R模型在壳体类部件成型中适合线支撑,在结构部件中适合柱状支撑。凹球面R模型在壳体类部件成型中适合柱状支撑,在结构部件中适合柱状支撑。本文研究的结论应用到3D成型过程中,可进一步提高成型质量、工作效率和制件的适用率,对新产品研发中的模型制作质量的提高具有现实意义。
冯建军[8]（2019）在《基于FDM快速成型制造的工艺参数优化与分层算法的研究》文中研究表明熔丝堆积成型技术（Fused Deposition Modeling FDM）是一种集CAD、CAM、CNC、材料学为一体的综合性制造技术。该技术创立了产品开发的新模式,使设计师以前所未有的直观方式体会设计的效果,加快了产品更新换代的速度,降低了企业投资新产品的风险。但是该技术在加工效率和产品成型精度等方面与传统制造方法相比还存在一定的差距,限制了该技术的发展空间,因此对成型精度的提高和分层算法的改进成为了目前快速成型技术的一个研究热点。本文首先从工艺方面对该技术展开了研究,通过选取工艺参数中的分层厚度、扫描速度、喷头温度、填充线宽四个主要影响因素分别对成型件在X、Y、Z三个方向的尺寸精度进行了正交试验的研究,把信噪比作为衡量产品精度性能指标,采用极差分析法分别选取出成型件在X、Y、Z方向的最优参数组合,不仅达到了优化参数的目的,而且极大的缩短了优方案的选取时间。之后本文通过方差分析法对试验数据做进一步的方差分析计算,建立方差分析表,得出工艺参数在X、Y、Z方向尺寸精度显着性影响次序。在此基础上本文通过多元线性回归分析建立了单目标参数优方案预测的数学模型,并通过试验证明了预测方程的正确性与可行性。其次本文在正交试验的基础上,采用权矩阵的方法把成型件X、Y、Z三个方向的成型精度结合在一起进行研究分析,并在传统分析的基础上考虑因素间的交互作用,找出满足成型件整体尺寸精度最高的工艺参数组合方案。最后本文对等层厚分层算法展开了研究,在现有分层算法的基础上提出了一种新算法,并通过试验评估显示,该算法在保证加工精度的前提下,不仅实现简单,而且计算效率高,可以获得封闭、完整的分层轮廓。
朱岩[9]（2017）在《基于FDM快速成型技术工艺参数优化分析与研究》文中研究指明熔融沉积成型（Fused Deposition Modeling,FDM）是快速成型技术中应用比较广泛的一种工艺,具有加工范围广、制造成本低、设备体积紧凑、成型耗材利用率高等优点。但FDM快速成型技术有许多不足之处,如成型件精度低、强度较差、成型速度慢等问题。本文在理论分析基础上,通过大量工艺实验研究与分析,优化成型工艺参数配置,使成型件的尺寸精度、强度、成型速度得到提高。本文分析了 FDM快速成型技术成型前数据处理误差、成型加工过程中误差及成型后期处理误差的形成机理及影响因素,并提出相应的解决办法,为后续的工艺参数优化实验研究提供了理论依据。本文使用单因素实验法安排大量工艺试验,研究FDM成型工艺参数中填充间隔、填充线宽对成型件抗拉强度的影响。在研究填充间隔对成型件抗拉强度的影响实验中,其他参数保持恒定,分别将填充间隔参数设置为1、2、3、4、5、6、7,对所得成型件进行抗拉强度检测,得出填充间隔参数越小越密实,相应成型件的抗拉强度越高,其中当填充间隔参数为“1”时成型件抗拉强度为15.097MPa;当填充间隔参数为“7”时成型件抗拉强度为11.039MPa。但填充间隔参数值越小,成型件的成型速度越慢,在实际加工过程中应根据加工需求对填充间隔参数进行合理设置。在研究填充线宽对成型件抗拉强度影响实验中,其他参数保持恒定,分别将填充线宽参数设置为0.51mm、0.52mm、0.53mm、0.54mm、0.55mm、0.56mm、0.57mm,对所得成型件进行抗拉强度检测,得出填充线宽越大成型件抗拉强度越大,其中填充线宽为0.57mm时成型件抗拉强度为13.445MPa;当填充线宽为0.51mm时成型件抗拉强度为11.612MPa,填充线宽过大时会导致成型件表面填充线过度堆积,影响表面质量,应根据实际加工需求合理设置填充线宽参数。针对FDM成型工艺参数对成型件质量的影响,以成型件的X、Y、Z方向尺寸精度、成型时间、抗拉强度作为试验优化指标,依据正交表安排大量工艺试验,利用信噪比分析和方差分析方法研究各工艺参数对成型件的各项试验指标影响规律,在成型件X、Y、Z方向上尺寸精度最优的工艺参数组合分别为A2B3C3D3E3F1、A2B2C2D2E3F2、A1B1C3D3E1F2,成型时间最优的工艺参数组合为A1B3C3D3E3F3、抗拉强度最优的工艺参数组合为A2B2C1D3E2F3。基于正交实验结果和灰色关联分析法,得到综合目标最优的工艺参数组合为A2B3C1D3E2F,,并通过实验验证了优化后工艺参数的有效性。优化后的工艺参数具有广泛的适用性,对用户合理设置工艺参数值提供重要参考价值。
刘杰[10]（2014）在《光固化快速成型技术及成型精度控制研究》文中认为快速成型技术的产生掀起了制造业巨大的变革浪潮，而作为其最典型工艺技术之一的光固化快速成型技术更是国内外公认的一种应用前景最为广阔、技术最成熟、发展最迅速、研究最深入的成型方法。尤其被应用于产品的样机制造、功能性试验、缩短研发时间和提高市场竞争力方面。但用该方法制成的零件的精度却一直难以提高，严重地困扰着整个制造业，限制了该技术的实际应用和推广。本文针对光固化快速成型技术的工艺过程及精度控制方法展开详细研究。主要研究内容有以下几点：（1）系统分析光固化快速成型技术的成型原理、工艺过程、适用范围和特点。介绍实验研究工作所用设备SPS350B和光敏树脂的组成及其光固化特性，作为本课题开展研究的基础；（2）根据成型工艺的前处理、成型加工和后处理三个阶段，对影响快速成型制件精度的因素进行理论分析及确定。（3）重点对影响成型制件形状精度的翘曲变形和圆柱形侧孔椭圆畸变现象进行实验研究，并提出具体的改进途径；（4）对影响成型制件尺寸精度的Z轴方向尺寸变化情况进行详细实验研究，并提出具体的优化方案；（5）对影响成型制件表面精度的台阶纹现象进行实验研究，并提出具体改善方法。本课题以光固化快速成型工艺过程中的相关参数以及影响成型件精度的因素为研究对象，针对其存在的主要问题进行较深入的理论分析和实验研究，提出可行的改进措施，为实际应用提供理论和工艺方面的指导。
二、LOM型快速成型件精度的影响因素与改进措施（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、LOM型快速成型件精度的影响因素与改进措施（论文提纲范文）
（1）基于FDM快速成型热床温度场对成型件精度影响的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 增材制造技术简介 |
| 1.3 熔融沉积成型技术概述 |
| 1.3.1 熔融沉积快速成型机系统结构及控制系统 |
| 1.3.2 熔融沉积成型技术工艺过程 |
| 1.4 熔融沉积成型技术国内外发展及研究现状 |
| 1.4.1 熔融沉积成型技术国外发展状况 |
| 1.4.2 熔融沉积成型技术国内发展状况 |
| 1.4.3 熔融沉积成型技术研究现状 |
| 1.5 论文研究内容及意义 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 研究意义 |
| 2 熔融沉积成型技术成型件精度分析 |
| 2.1 成型误差分析 |
| 2.1.1 机械运动造成的误差 |
| 2.1.2 STL格式造成的误差 |
| 2.1.3 切片造成的误差 |
| 2.1.4 成型件熔丝的误差 |
| 2.1.5 材料性质引起的误差 |
| 2.2 翘曲变形分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 熔融沉积成型技术成型件有限元分析 |
| 3.1 ANSYS温度场热分析 |
| 3.2 ANSYS应力场分析 |
| 3.3 热床影响成型件有限元分析 |
| 3.3.1 热床单因素影响成型件热分析求解过程 |
| 3.3.2 应力分析求解过程 |
| 3.4 喷头温度影响的成型件有限元分析 |
| 3.4.1 喷头温度单因素影响的成型件热分析求解过程 |
| 3.4.2 喷头温度单因素影响的成型件应力场分析求解过程 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 熔融沉积成型试验研究 |
| 4.1 熔融沉积成型试验设备选择及改造 |
| 4.1.1 熔融沉积成型试验设备选择 |
| 4.1.2 熔融沉积成型试验设备改造 |
| 4.2 成型试验与结果分析 |
| 4.2.1 单因素成型试验 |
| 4.2.2 交互成型试验设计及结果分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 热床工作平台温度分布对成型件的影响 |
| 5.1 热床工作平台分析 |
| 5.1.1 热床工作平台结构分析 |
| 5.1.2 热床工作平台有限元分析 |
| 5.2 热床工作平台优化前后成型试验 |
| 5.2.1 热床工作平台优化前成型试验 |
| 5.2.2 热床工作平台优化后成型试验 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（2）基于LOM技术薄木激光成型机理与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 论文研究的目的和意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 快速成型技术国内外现状 |
| 1.3.2 LOM技术国内外现状 |
| 1.4 论文的研究内容 |
| 2 LOM技术成型工艺分析与整机结构阐述 |
| 2.1 LOM成型工艺原理分析 |
| 2.1.1 LOM成型工艺流程阐述 |
| 2.1.2 LOM成型工艺原理分析 |
| 2.2 LOM成型工艺改进 |
| 2.3 整机结构阐述 |
| 2.4 LOM成型实验台的关键结构阐述 |
| 2.4.1 涂胶系统的结构阐述 |
| 2.4.2 热压系统的结构阐述 |
| 2.4.3 激光切割系统的结构阐述 |
| 2.4.4 落料系统的结构阐述 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 LOM成型质量的理论研究与实验分析 |
| 3.1 激光切割参数的理论分析 |
| 3.1.1 实验材料及设备 |
| 3.1.2 理论分析与试验方法 |
| 3.1.3 实验结果与理论研究的对比分析 |
| 3.1.4 实验数据分析 |
| 3.2 热压参数影响的理论分析 |
| 3.2.1 试验材料及设备 |
| 3.2.2 相关参数确定与实验 |
| 3.2.3 试验结果的理论分析 |
| 3.2.4 实验结论 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 基于LOM技术激光切割薄木模型构建 |
| 4.1 激光加工的理论基础 |
| 4.1.1 激光加工理论阐述 |
| 4.1.2 激光加工的分类 |
| 4.2 激光切割薄木的建模理论 |
| 4.2.1 模型的假设 |
| 4.2.2 建模理论研究 |
| 4.2.3 模型建立 |
| 4.3 激光切割薄木模型的理论解 |
| 4.4 激光切割薄木模型的实验验证 |
| 4.4.1 实验目的 |
| 4.4.2 实验方法 |
| 4.4.3 实验结论与理论分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 LOM技术层积热压过程中温度场模型构建 |
| 5.1 木材传热理论概述 |
| 5.1.1 木材传热学概述 |
| 5.1.2 木材的非稳态传热概述 |
| 5.1.3 木材的传热方程 |
| 5.2 层积热压模型构建 |
| 5.2.1 模型的基本假设 |
| 5.2.2 层积热压模型的构建 |
| 5.3 模型离散化求解理论 |
| 5.3.1 求解区域离散 |
| 5.3.2 内部节点的差分方程 |
| 5.3.3 边界节点的差分方程 |
| 5.4 模型的求解及分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（3）基于热输入控制的MIG焊增材制造方法（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.1.1 增材制造技术的起源及其发展 |
| 1.1.2 电弧增材制造的发展及应用 |
| 1.2 增材制造国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 波形控制及低热输入焊接方法的研究与应用 |
| 1.4 焊接数值模拟技术在增材制造方面的应用 |
| 1.5 课题创新性和主要研究内容 |
| 1.5.1 课题创新性 |
| 1.5.2 课题主要研究内容 |
| 第2章 电弧增材制造实验方案及设备 |
| 2.1 实验系统搭建 |
| 2.2 三维模型的建立及分层处理 |
| 2.3 G-code代码的编译及运动轨迹的扫描 |
| 2.3.1 G-code代码的传送及编译 |
| 2.3.2 步进电机的控制及三维滑台 |
| 2.4 弧焊参数测控系统 |
| 2.4.1 数据采集卡 |
| 2.4.2 电流采样 |
| 2.4.3 电压采样 |
| 2.4.4 基于LabVIEW的测控系统软件 |
| 2.5 弧焊电源的选择 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 脉冲MIG电弧增材制造工艺研究 |
| 3.1 脉冲熔化极氩弧焊焊接工艺概述 |
| 3.2 脉冲MIG焊波形控制增材制造试验 |
| 3.2.1 脉冲波形焊接线能量的计算 |
| 3.2.2 增材制造模型的建立 |
| 3.2.3 试验材料 |
| 3.2.4 矩形波电弧增材制造试验 |
| 3.2.5 正弦波电弧增材制造试验 |
| 3.2.6 三角波电流增材制造试验 |
| 3.2.7 锯齿波电流增材制造试验 |
| 3.3 各波形电流增材制造成型性能比较和分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于脉冲MIG焊的低热输入增材制造工艺实现 |
| 4.1 矩形波电流增材制造工艺参数确定 |
| 4.2 热输入随焊接参数的变化规律 |
| 4.3 脉冲MIG焊增材制造参数优化 |
| 4.4 双脉冲MIG焊电弧增材制造工艺 |
| 4.4.1 双脉冲波形及其参数 |
| 4.4.2 双脉冲电弧增材制造工艺 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 水冷条件对电弧增材制造温度场的影响 |
| 5.1 增材制造成型件散热方法 |
| 5.2 实验方案 |
| 5.2.1 水冷系统组成 |
| 5.2.2 温度的采集系统搭建 |
| 5.2.3 成型件模型的建立 |
| 5.2.4 实验材料及实验前准备 |
| 5.3 基于Abaqus的温度场有限元模拟 |
| 5.3.1 Abaqus软件介绍 |
| 5.3.2 焊接温度场的分析理论 |
| 5.3.3 有限元模型的建立及网格划分 |
| 5.3.4 热源模型及用户子程序 |
| 5.4 实验结果分析 |
| 5.4.1 热循环曲线分析 |
| 5.4.2 模拟温度场分布趋势 |
| 5.4.3 各层平均温度梯度的变化规律及成型性能分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间发表的论文 |
（4）钛合金叶轮快速熔模铸造工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 熔模铸造国内外研究现状 |
| 1.2.1 熔模铸造国外研究现状 |
| 1.2.2 熔模铸造国内研究现状 |
| 1.3 聚苯乙烯的选择性激光烧结技术 |
| 1.3.1 SLS技术成型特点及应用 |
| 1.3.2 聚苯乙烯简介 |
| 1.3.3 选择性激光烧结PS粉末基础理论 |
| 1.4 快速铸造技术 |
| 1.5 快速熔模铸造 |
| 1.5.1 快速熔模铸造概述 |
| 1.5.2 快速熔模铸造的应用 |
| 1.6 本文研究内容、技术路线及章节安排 |
| 1.6.1 本文研究内容 |
| 1.6.2 技术路线及章节安排 |
| 2 熔模铸造数值模拟理论基础 |
| 2.1 铸造数值模拟概述 |
| 2.2 充型过程数值理论 |
| 2.3 凝固过程数值理论 |
| 2.3.1 传热方式 |
| 2.3.2 结晶潜热的处理 |
| 2.3.3 铸造残余应力理论 |
| 2.4 缩孔缩松预测方法 |
| 2.5 数值模拟软件ProCAST |
| 2.5.1 铸造仿真软件的选用 |
| 2.5.2 ProCAST的功能模块与模拟流程 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 叶轮熔模铸造数值模拟分析 |
| 3.1 叶轮初始浇注方案 |
| 3.2 叶轮初始浇注系统前处理设置 |
| 3.2.1 网格划分 |
| 3.2.2 材料热物性参数设定 |
| 3.2.3 工艺参数设置 |
| 3.3 初始方案模拟结果分析 |
| 3.3.1 充型过程 |
| 3.3.2 凝固过程 |
| 3.3.3 缩孔缩松 |
| 3.4 浇注系统优化与模拟分析 |
| 3.4.1 浇注系统优化 |
| 3.4.2 充型过程 |
| 3.4.3 凝固过程 |
| 3.4.4 缩孔缩松分布 |
| 3.5 两种浇注系统的对比分析 |
| 3.6 浇注工艺参数优化 |
| 3.6.1 试验方法 |
| 3.6.2 工艺参数优化方案 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 聚苯乙烯原型的激光烧结工艺研究 |
| 4.1 影响SLS制件成型质量的工艺参数 |
| 4.1.1 预热温度分析 |
| 4.1.2 激光功率选择 |
| 4.1.3 扫描间距分析 |
| 4.1.4 扫描速度影响 |
| 4.1.5 分层厚度影响 |
| 4.1.6 扫描方式选择 |
| 4.2 工艺参数优化 |
| 4.2.1 实验方法 |
| 4.2.2 工艺参数优化方案 |
| 4.3 原型件精度测试 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 叶轮快速熔模铸造工艺验证 |
| 5.1 浸蜡处理 |
| 5.2 组树 |
| 5.3 型壳制作 |
| 5.3.1 耐火材料 |
| 5.3.2 黏结剂 |
| 5.3.3 型壳涂挂与干燥 |
| 5.3.4 脱蜡和焙烧 |
| 5.4 合金熔炼与浇注 |
| 5.4.1 钛合金熔炼 |
| 5.4.2 钛合金浇注 |
| 5.5 后处理 |
| 5.5.1 铸件清理 |
| 5.5.2 热等静压 |
| 5.5.3 退火 |
| 5.6 力学性能分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（5）增材制造成型精度检测与参数优化（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景与研究意义 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 研究目的与意义 |
| 1.2 增材制造检测技术研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 论文研究思路和技术路线 |
| 1.4 论文结构安排 |
| 2 增材制造影响因素分析及仿真研究 |
| 2.1 成型精度影响因素分析 |
| 2.1.1 温度对成型精度的影响 |
| 2.1.2 打印速度对成型精度的影响 |
| 2.1.3 分层高度对成型精度的影响 |
| 2.1.4 材料特性对成型精度的影响 |
| 2.2 传热学理论与热源模型建立 |
| 2.2.1 热传导方程建立 |
| 2.2.2 热源模型建立 |
| 2.2.3 边界条件与初始条件 |
| 2.3 仿真前处理 |
| 2.3.1 热-力耦合场分析 |
| 2.3.2 创建生死单元 |
| 2.3.3 有限元数值模拟基本假设 |
| 2.3.4 载荷加载及扫描方式 |
| 2.3.5 仿真流程 |
| 2.4 成型过程仿真结果分析 |
| 2.4.1 温度场分析 |
| 2.4.2 应力场分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 增材制造检测系统总体设计及硬件组成 |
| 3.1 检测系统方案设计 |
| 3.1.1 设计要求 |
| 3.1.2 设计任务 |
| 3.2 检测系统组成部分 |
| 3.3 线结构光系统工作原理 |
| 3.3.1 激光三角法测量原理 |
| 3.3.2 线结构光传感器模型 |
| 3.4 检测系统硬件功能设计与选型 |
| 3.4.1 检测系统硬件功能设计 |
| 3.4.2 3D相机分类与选型 |
| 3.4.3 电机和伺服驱动器选型 |
| 3.4.4 PLC控制器选型 |
| 3.5 检测系统硬件结构设计 |
| 3.6 检测系统运动控制方案 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 成型件点云数据处理及软件系统设计 |
| 4.1 检测系统软件逻辑功能设计 |
| 4.1.1 检测系统数据采集方案设计 |
| 4.1.2 检测系统数据处理方案设计 |
| 4.2 改进的双边滤波点云去噪算法 |
| 4.2.1 常见点云去噪方法 |
| 4.2.2 算法基本原理 |
| 4.2.3 大尺度噪声去除 |
| 4.2.4 小尺度噪声光顺 |
| 4.3 点云数据三角网格化处理 |
| 4.3.1 Dela una y三角化 |
| 4.3.2 成型件表面重建 |
| 4.4 检测装置软件系统设计 |
| 4.4.1 点云去噪 |
| 4.4.2 点云三角网格化 |
| 4.4.3 成型精度误差分析 |
| 4.4.4 上位机主界面 |
| 4.5 检测系统精度分析 |
| 4.5.1 精度验证实验 |
| 4.5.2 误差来源分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 成型精度检测实验及参数优化 |
| 5.1 实验方案设计 |
| 5.1.1 实验模型设计 |
| 5.1.2 实验参数选择 |
| 5.1.3 正交实验方案 |
| 5.2 成型精度检测实验 |
| 5.2.1 成型过程与仿真差异分析 |
| 5.3 成型误差分析及工艺优化 |
| 5.3.1 成型误差分析 |
| 5.3.2 极差法工艺参数优化 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（6）基于LOM工艺的单板层积成型试验机的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 快速成型技术的分类及特点 |
| 1.2.1 光敏聚合物选择性固化成型技术(SLA) |
| 1.2.2 薄层材料分层实体制造技术(LOM) |
| 1.2.3 选择性激光烧结技术(SLS) |
| 1.2.4 熔融沉积制造技术(FDM) |
| 1.3 LOM分层实体制造技术成型原理介绍 |
| 1.3.1 LOM分层实体制造技术的工艺流程 |
| 1.3.2 LOM工艺流程的具体说明 |
| 1.4 LOM快速成型技术的发展状况 |
| 1.4.1 国外LOM快速成型技术的发展现状 |
| 1.4.2 国内LOM快速成型技术的发展现状 |
| 1.5 论文研究的目的和意义 |
| 1.6 论文研究的主要内容 |
| 2 LOM成型试验机激光切割工艺参数的建模与试验研究 |
| 2.1 激光切割工艺参数对轮廓尺寸精度的影响 |
| 2.1.1 激光器类型的选择 |
| 2.1.2 激光切割系统工艺参数的建模分析 |
| 2.2 激光切割进给速度与输出功率匹配的仿真分析 |
| 2.3 试验验证 |
| 2.3.1 试验材料及设备 |
| 2.3.2 试验方法 |
| 2.3.3 试验结果 |
| 2.3.4 试验分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 单板层积成型试验机的整机设计 |
| 3.1 LOM单板层积成型试验机的整机方案选择 |
| 3.2 单板层积成型试验机的整机结构设计 |
| 3.3 激光切割系统机械结构的设计 |
| 3.3.1 X向进给平台结构设计 |
| 3.3.2 Y向进给平台结构设计 |
| 3.3.3 Z向聚焦光斑调节平台的设计 |
| 3.4 单板传动机构的设计 |
| 3.5 涂胶组件的设计 |
| 3.5.1 涂胶工艺的分析 |
| 3.5.2 涂胶组件的结构设计 |
| 3.6 热压组件的设计 |
| 3.6.1 热压方式的选择 |
| 3.6.2 热压组件的结构设计及工艺参数计算 |
| 3.7 升降平台组件的设计 |
| 3.7.1 升降机构的方案选择 |
| 3.7.2 升降平台组件的结构设计 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 升降平台组件的运动与强度分析 |
| 4.1 升降平台组件的特性分析与驱动力计算 |
| 4.2 剪叉式升降工作台的运动学仿真 |
| 4.3 升降平台组件的静力学分析 |
| 4.3.1 升降平台组件处于最高位置时的强度校核仿真 |
| 4.3.2 叉臂受最大载荷时的强度校核仿真 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 单板层积成型试验机控制系统设计 |
| 5.1 单板层积成型试验机控制系统的设计步骤 |
| 5.2 单板层积成型设备控制系统的需求分析 |
| 5.2.1 控制系统功能描述及分析 |
| 5.2.2 控制系统主要元件初步选型 |
| 5.3 控制系统电气原理图设计及硬件选型 |
| 5.3.1 控制系统的电气原理图设计 |
| 5.3.2 控制系统硬件资源选择 |
| 5.4 单板层积成型试验机控制系统的软件设计研究 |
| 5.4.1 控制系统PLC的I/O端子分配 |
| 5.4.2 控制系统PLC程序设计 |
| 5.4.3 控制系统触摸屏设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 附件 |
（7）3D打印新型外部支撑的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 课题国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状概述 |
| 1.2.2 国内研究现状概述 |
| 1.3 研究目的 |
| 1.4 研究意义 |
| 1.5 研究内容及流程 |
| 2 FDM成型件误差影响因素分析 |
| 2.1 影响熔融沉积成型工艺精度的因素 |
| 2.2 成型前处理产生的误差 |
| 2.2.1 三维数字模型转化为指定格式对精度的影响 |
| 2.2.2 分层处理对成型精度的影响 |
| 2.2.3 支撑类型造成的表面误差 |
| 2.3 成型加工过程中产生的误差 |
| 2.3.1 机器误差 |
| 2.3.2 熔融材料收缩变形产生的误差 |
| 2.3.3 工艺参数设置引起的误差 |
| 2.4 后处理产生的误差 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 FDM工艺参数对支撑面表面质量的多目标参数实验优选 |
| 3.1 工艺参数优选实验设计 |
| 3.1.1 实验设备和材料的选择 |
| 3.1.2 实验试件设计 |
| 3.1.3 实验工艺参数的选择 |
| 3.1.4 正交实验设计 |
| 3.2 基于平整度的支撑面表面质量分析 |
| 3.2.1 平整度分析法 |
| 3.2.2 实验结果分析 |
| 3.3 基于正交实验极差分析的多目标参数优选 |
| 3.3.1 正交实验极差分析法 |
| 3.3.2 实验结果分析 |
| 3.4 基于正交实验方差分析的工艺参数影响程度分析 |
| 3.4.1 正交实验方差分析法 |
| 3.4.2 成型工艺参数的影响程度 |
| 3.5 实验验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 基于FDM外部支撑的实验设计与研究 |
| 4.1 外部支撑优化实验设计 |
| 4.1.1 FDM打印支撑结构的必要性 |
| 4.1.2 实验试件设计 |
| 4.1.3 外部支撑设计 |
| 4.1.4 实验设计与分析 |
| 4.1.5 翻模硅胶测量法 |
| 4.2 基于产品指标的单目标参数优选 |
| 4.2.1 产品指标分析法 |
| 4.2.2 产品指标的建立 |
| 4.2.3 实验结果分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 致谢 |
（8）基于FDM快速成型制造的工艺参数优化与分层算法的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1. 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 FDM技术的原理及工艺过程 |
| 1.3 快速成型技术国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外FDM研究现状 |
| 1.3.2 国内FDM研究现状 |
| 1.4 快速成型技术存在的优缺点及发展趋势 |
| 1.4.1 FDM技术具有显着地优点 |
| 1.4.2 FDM快速成型技术主要存在的问题 |
| 1.4.3 快速成型技术的发展趋势 |
| 1.5 本课题主要研究的内容及意义 |
| 2. 快速成型技术中的数据处理 |
| 2.1 CAD三维模型的构建方法 |
| 2.2 STL数据文件及处理 |
| 2.2.1 STL文件的格式 |
| 2.2.2 STL文件的纠错处理 |
| 2.2.3 STL文件的输出 |
| 2.2.4 STL文件的精度 |
| 2.3 快速成型中的分层技术 |
| 2.3.1 分层厚度的分层算法 |
| 2.3.2 分层方向 |
| 2.4 本章小结 |
| 3. FDM快速成型工艺参数的优化 |
| 3.1 试验方法 |
| 3.1.1 田口试验方法 |
| 3.1.2 试验步骤 |
| 3.2 试验的设计 |
| 3.2.1 试验平台的选择 |
| 3.2.2 试验件的设计 |
| 3.2.3 实验工艺参数的选择 |
| 3.2.4 正交试验的设计 |
| 3.3 基于试验结果单目标参数的分析与优化 |
| 3.3.1 极差分析法对加工参数优方案的选取 |
| 3.3.2 影响因子显着性分析 |
| 3.3.3 建立工艺参数优方案预测的数学模型 |
| 3.3.4 试验验证 |
| 3.4 基于权矩阵方法的多目标参数的分析与优化 |
| 3.4.1 权矩阵设计方法 |
| 3.4.2 多目标参数的分析与优化 |
| 3.4.3 试验验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 4. 快速成型中分层算法的研究 |
| 4.1 快速成型中STL模型的处理转换 |
| 4.2 现有STL分层算法分析 |
| 4.2.1 基于三角形面片位置信息的切片算法 |
| 4.2.2 基于模型拓扑信息的切片算法 |
| 4.2.3 基于分组排序的切片算法 |
| 4.3 一种新的STL模型分层切片算法 |
| 4.3.1 算法实现的原理 |
| 4.3.2 STL文件的处理 |
| 4.3.3 截面交点的坐标计算 |
| 4.3.4 拓扑关系的重建 |
| 4.3.5 有序交点的获取与连接 |
| 4.4 仿真验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 5. 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（9）基于FDM快速成型技术工艺参数优化分析与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 课题研究目的及意义 |
| 1.2.1 课题研究目的 |
| 1.2.2 课题研究意义 |
| 1.3 课题国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.3.1 国内外研究现状 |
| 1.3.2 快速成型技术发展趋势 |
| 1.4 本文主要研究思路 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 快速成型技术概述 |
| 2.1 光固化快速成型技术 |
| 2.1.1 SLA工艺的优势 |
| 2.1.2 SLA工艺的劣势 |
| 2.2 选择性激光烧结快速成型技术 |
| 2.2.1 SLS工艺的优势 |
| 2.2.2 SLS工艺的劣势 |
| 2.3 分层实体快速成型技术 |
| 2.3.1 LOM工艺的优势 |
| 2.3.2 LOM工艺的劣势 |
| 2.4 喷射成型快速成型技术 |
| 2.4.1 PolyJet工艺的优势 |
| 2.4.2 PolyJet工艺的劣势 |
| 2.5 熔融沉积快速成型技术 |
| 2.5.1 FDM工艺的优势 |
| 2.5.2 FDM工艺的劣势 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 FDM成型件误差影响因素分析 |
| 3.1 成型前数据处理误差 |
| 3.1.1 STL文件转换误差 |
| 3.1.2 分层切片误差 |
| 3.2 成型加工过程误差 |
| 3.2.1 成型设备误差 |
| 3.2.2 工艺参数设置引起的误差 |
| 3.2.3 材料收缩产生的误差 |
| 3.3 成型后期处理误差 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 填充间隔与线宽对成型件抗拉强度影响的实验研究 |
| 4.1 填充间隔影响试件抗拉强度的实验研究 |
| 4.1.1 拉伸实验试件设计 |
| 4.1.2 实验内容及结果分析 |
| 4.2 填充线宽影响试件抗拉强度的实验研究 |
| 4.2.1 实验设计及工艺参数选定 |
| 4.2.2 实验结果分析与讨论 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 FDM成型工艺参数优化 |
| 5.1 工艺参数优化实验设计 |
| 5.1.1 实验试件设计 |
| 5.1.2 实验工艺参数的选择 |
| 5.1.3 正交实验设计 |
| 5.2 基于信噪比的单目标参数优化 |
| 5.2.1 信噪比分析法 |
| 5.2.2 实验结果分析 |
| 5.3 基于灰色关联分析的多目标参数优化 |
| 5.3.1 灰色关联分析法 |
| 5.3.2 利用灰关联分析法对成型工艺参数优化 |
| 5.3.3 实验验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 作者在攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（10）光固化快速成型技术及成型精度控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 快速成型技术 |
| 1.1.1 快速成型技术简介 |
| 1.1.2 快速成型技术分类 |
| 1.2 光固化快速成型技术研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 选题依据 |
| 1.4 课题研究的目的和主要工作内容 |
| 第二章 光固化快速成型工艺的理论分析 |
| 2.1 光固化快速成型的工作原理及特点 |
| 2.1.1 光敏树脂的固化机理与其成分 |
| 2.1.2 光固化快速成型工艺成型原理 |
| 2.1.3 光固化快速成型工艺特点及应用领域 |
| 2.2 光固化快速成型工艺过程 |
| 2.2.1 前期数据准备阶段 |
| 2.2.2 光固化成型加工阶段 |
| 2.2.3 后处理阶段 |
| 2.3 SPS350B 型光固化快速成型机 |
| 2.3.1 硬件系统 |
| 2.3.2 软件系统 |
| 第三章 光固化成型制件精度影响因素分析 |
| 3.1 影响光固化制成件精度的因素 |
| 3.2 制成件受数据准备部分的影响 |
| 3.2.1 STL 文件格式转换误差 |
| 3.2.2 制件模型做分层处理带来的误差 |
| 3.3 光固化成型加工对成型件精度的影响 |
| 3.3.1 设备误差 |
| 3.3.2 光固化成型误差 |
| 3.4 后处理阶段对成型件精度的影响 |
| 第四章 光固化成型制件精度控制实验研究 |
| 4.1 光固化成型件形状精度的实验研究 |
| 4.1.1 翘曲变形的机理及其影响因素 |
| 4.1.2 降低翘曲变形的途径 |
| 4.1.3 圆柱形侧孔椭圆畸变的机理及其影响因素 |
| 4.1.4 Z 轴补偿对制件精度的影响 |
| 4.1.5 圆侧孔椭圆化最小化的途径 |
| 4.2 光固化成型件尺寸精度的实验研究 |
| 4.2.1 影响光固化成型制件尺寸精度的因素分析 |
| 4.2.2 平面扫描固化深度 Z 轴补偿的实验研究 |
| 4.3 光固化成型件表面精度的实验研究 |
| 4.3.1 台阶纹的形成机理及影响因素 |
| 4.3.2 减少台阶纹的途径 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
四、LOM型快速成型件精度的影响因素与改进措施（论文参考文献）
- [1]基于FDM快速成型热床温度场对成型件精度影响的研究[D]. 王燕兰. 内蒙古科技大学, 2020(01)
- [2]基于LOM技术薄木激光成型机理与实验研究[D]. 缪骞. 东北林业大学, 2020(01)
- [3]基于热输入控制的MIG焊增材制造方法[D]. 王向余. 兰州理工大学, 2020(12)
- [4]钛合金叶轮快速熔模铸造工艺研究[D]. 熊聪. 西安科技大学, 2019(01)
- [5]增材制造成型精度检测与参数优化[D]. 邹睿. 中国计量大学, 2019(02)
- [6]基于LOM工艺的单板层积成型试验机的设计与研究[D]. 李响. 东北林业大学, 2019
- [7]3D打印新型外部支撑的设计与研究[D]. 孙薛. 沈阳建筑大学, 2019(05)
- [8]基于FDM快速成型制造的工艺参数优化与分层算法的研究[D]. 冯建军. 辽宁科技大学, 2019(05)
- [9]基于FDM快速成型技术工艺参数优化分析与研究[D]. 朱岩. 沈阳建筑大学, 2017(04)
- [10]光固化快速成型技术及成型精度控制研究[D]. 刘杰. 沈阳工业大学, 2014(10)