一、试谈精益生产方式的特征与原则（论文文献综述）
王文君[1]（2019）在《精益管理在中小企业生产管理中的应用 ——以H公司为例》文中认为随着经济全球化的加速,我国中小企业所面临的国内外形势愈趋严峻,国外大型企业步步逼近的同时国内的大企业也在不断强势发展,同时还面临物价上涨、通货膨胀等一系列问题。另一方面,客户需求愈发趋向于个性化定制,消费浪潮愈发趋向于短暂化,劳动力与原材料成本不断升高等等,这一切都使中小企业的存续与发展变得越来越困难。因此,中小企业要在激烈的竞争中生存发展下去,就必须从原有的经营管理模式中脱离出来,通过全新的管理理念及管理方法实现以更高层次的管理来提升质量与效率,降低成本,缩短交货期,继而增强自身的可持续发展能力。我国的中小企业普遍存在管理水平较低、生产效率低下的问题,因此,对于很多中小企业而言,库存积压过多、流动资金占用、产品交付时间难以保证、产品质量不稳定的现状已经成为中小企业生存和发展的巨大障碍。而精益管理模式因丰田公司连续多年的优秀经营业绩受到关注和学习,目前已经成为在全世界的制造业中颇受推崇的管理方式。其核心是通过准时化（JIT）与自働化（JIDOKA）的生产与供应方式,在持续不断改善的基础上,最终实现“杜绝浪费（MUDA）”。精益管理模式的引入可以在很大程度上弥补中小企业的上述不利因素,解决中小企业面临的诸多问题。其核心在于不断地消除所有的无效劳动和浪费,旨在最大限度的减少资源的占用,从而降低企业的运营管理成本,通过不断地降低成本提高企业的竞争力,确保企业在市场竞争中保持优势。它关注的重点在于成本管理、质量管理以及缩短过程周期时间,这与中小企业的实际需求非常吻合。本文从对精益管理的本质研究入手,在对中小企业的管理现状及精益管理应用的价值与问题进行分析的基础上,提出中小企业成功应用精益管理的影响因素,包括建立学习型组织、全员参与改善、企业最高层的坚决支持、选择合适的工具方法、以及健全过程管理与评价体系几个方面。并根据中小企业特点及以上影响因素设计出适合于中小企业开展精益管理的方案与一般模式,指出中小企业需要在建立了学习型组织与5S管理的基础上,从企业自身的发展战略出发,开展与企业运营目标联动的精益改善项目,并按照一定的步骤循序渐进的开展精益管理。而且在实施精益管理时,首先必须理解精益管理不是单纯的工具方法,而是一种以准时化和自働化为支柱、通过不断排除浪费降低成本的管理理念,中小企业必须结合企业自身特点找出适合自己的切入口,因地制宜的进行改变。同时,本文通过理论联系实际的方式,引入了H公司的案例,通过展示案例公司导入及应用精益管理的方案步骤、精益管理项目实践的内容及成果,对本文提出的方案与模式进行了验证,也进一步验证了精益管理对中小企业的适用性,希望以此为中小企业实施精益管理提升管理水平提供参考。
张立波[2]（2019）在《精益生产在C公司BCM生产线的应用研究》文中认为精益生产作为新时代下的企业必修课,一直以来在不断的受到人们的重视,特别是在杜绝浪费,提高生产效率,降低成本,提高企业竞争力方面起到至关重要的作用,一个公司精益生产的推广程度以及精益生产的执行状况往往作为衡量一个企业是否有竞争力的重要重要指标之一。C公司作为汽车电子零配件公司,自2018年下半年以来,随着世界范围内经济下行,订单数量减少。成本压力倍增,因此如何在企业生产制造过程中降低成本,提高生产效率成为了企业生存下去的关键,使用精益生产工具对C公司进行改善成为必然选择,本文的研究对其他企业进行精益生产的研究将具有很强的借鉴意义。本文以C公司BCM生产线为研究对象,依据精益生产理论,主要运用山积图工具找出生产制造过程中的浪费,并利用精益生产理论将浪费减少甚至于完全消除,最终达到增强企业整体竞争力的目的,从而对于其他企业的精益生产改善起到了宝贵的参考价值。首先论文论述了选题背景,分析国内外研究现状,进而确定了本文的写作思路和写作内容。有针对性的对精益生产理论进行重点研究,并深入学习精益生产的改善工具。其次对C公司生产线现状进行分析,包括公司概况,集团发展历程,通过对生产线精益生产的现况进行重点分析,进而有针对性的提出改善方案。最后通过对改善方案实施和跟踪,真正解决生产线存在的问题,并且对后续的生产线改善结果进行跟踪确认,反应精益生产对提高生产线效率起到的重大作用。
李江山[3]（2019）在《基于精益生产理论的D仪器仪表企业流程再造研究》文中研究表明精益生产作为当今最为先进的制造管理方法,具有很强的实践性,已经在世界范围内取得了可观的效益和广泛的认可,其核心内容就是减少库存,快速反应,以求达到生产效益的最大化。然而,在国内企业中,虽然精益生产理论已经引入多年,但是在各行业的应用水平却良莠不齐,因此在各行各业尽快的推广此理论并成功实施是我国目前工业企业转型升级的迫切要求。D企业是国内知名的仪器仪表专业生产企业,但是在生产管理方面仍然处于比较落后的水平,本文主要以D企业作为研究对象,运用精益生产的理论结合企业的实际生产情况,从生产流程、库存管理以及现场管理三个方面入手,发现企业仍然存在生产效率过低、生产计划流程不合理、库存过高、现场管理混乱等问题,功过分析导致上述问题的关键原因后,运用精益生产中的拉动式计划、零库存管理、看板管理、生产线平衡等工具,对企业的生产流程进行再造、库存管理改造以及现场改善等措施,拟定了合理的精益生产改善方案,方案实施之后,运用绩效指标管理对改善结果进行绩效评估考核,为项目的持续开展提供有力保障,使公司尽快步入可持续发展轨迹,最大化提高客户忠诚度,增强综合竞争实力。
段明英[4]（2018）在《基于精益生产的X公司涂装生产线改善研究》文中提出在当今世界市场经济开放的背景下,中国制造企业面临着日益激烈的市场竞争环境,尤其对于粗放式生产方式向精细式生产方式转型中的车毂制造业来说,更是如此。如何提高竞争优势、减少生产运作成本、降低库存、对客户需求做出快速反应,成为了企业生存和发展亟需解决的问题。借助科学的管理手段去提高生产效率和获得利润已经成为企业的共识。在精益思想的广泛传播和精益理论方法的日益完善推动下,越来越多的企业应用精益思想和精益方法解决企业生存和发展中遇到的问题。X公司是一家从事铝合金车毂研发、设计、销售为一体化的制造业企业。21世纪,车毂制造行业正处于微利时代,加之国内外日益激烈的市场竞争环境,车毂制造业的管理者迫切需要优化生产流程管理、改善生产体系,以便于降低生产成本、消除浪费。根据X公司涂装生产线现行的作业流程、设施布局归纳涂装生产线的问题,综合应用价值流程图、6S、双手作业分析、联合作业分析、物流强度等优化理论对X公司涂装生产线进行改善活动。为了达到预期的优化目标,在改善活动中采用了一系列保障措施,例如将精益理念纳入企业文化、对员工进行精益培训等。X公司涂装生产线应用精益生产方式后,使得涂装生产线作业流程时间缩短、作业操作流程得到优化。
王嵩[5]（2017）在《基于精益生产的M公司总装车间生产效率改进研究》文中进行了进一步梳理全球经济全球化日益成熟,全球市场需求从旺盛的成长期已逐渐转变小批量个性化定制的成熟期。企业之间的竞争也从市场份额争夺战转变为品牌效应、运营成本控制、售后服务等多元化竞争,如何在新的市场环境下进行转型,建立一套符合自己的高效率、低成本的生产运营管理模式就成为了许多企业如今必须面对的问题。上世纪五十年代丰田公司的精益生产模式在其数十年的运用中随着丰田公司的成功得到了全球制造企业的认可与运用,并且日益完善。许多企业的实践证明精益生产模式是目前最为先进和有效的生产管理方式,它通过强调全员参与从源头上进行控制来消除浪费,提升生产效率和制造柔性,降低企业运营和制造成本,提高品质,从而使公司在市场中立于不败之地。本文基于精益生产理论,对M公司总装车间生产效率等问题进行诊断和分析,并运用精益理论和精益工具寻找解决问题的方法。从而制定了生产效率改进方案,从车间生产现场布局改善、6S现场管理、工艺流程优化、标准化作业、生产线平衡等几个角度结合总装车间现状进行了研究,通过改善活动的实施取得了一定的效果达成了生产效率提升的目的。文中详细阐述了精益生产模式的理念以及选取运用精益生产工具、生产效率改善方案设计与实施效果数据对比分析。以总装车间为研究主体,运用“6S”现场管理优化车间环境,提升了工作效率;然后车间布局重新进行设计与改善,按照工艺流程对车间整体布局进行分析与优化设计,缩短了物流搬运时间;针对当前工作流程进行分析,找出瓶颈并加以梳理;对工艺进行分析,合并优化工艺,提高产品质量、减少无效损耗、缩短生产周期以提高生产效率;消除工序之间耗时不均匀而造成的生产线平衡率低下。最后,对改善前后的生产线各项指标进行对比,如在制品搬运距离与时间、产品生产周期、生产线平衡率等。指出精益生产对生产效率的巨大提高和促进作用,并对今后的精益改善运用提供了可借鉴和参考的依据。
罗三喜[6]（2017）在《精益生产在苏州M汽车部件公司的应用研究》文中研究指明随着中国国内汽车销量的快速增长,国内的汽车零部件制造企业也同样进入到了迅速增长和发展的阶段。同时消费者对汽车产品的需求也伴随着出现多样化、高品质、低成本的挑战。然而由于国内汽车制造业的发展时间相对较短,与国际上先进的汽车制造企业相比,国内企业的竞争力相对比较弱,特别是在近几年来中国汽车制造企业普遍面临的劳动力成本、材料资源成本上涨等使得之前存在的成本优势不再那么明显。企业想要在这样的环境中持续生存和发展下去,需要从自身的改善开始,并进行适应自身发展需要所需的一定规模的调整和变革。基于以上,本论文总结了汽车零部件企业内部制造系统的特点,研究汽车零部件企业内部制造系统中有利于降低成本、提高效率进而提高自身竞争力的方法–以苏州M汽车部件公司为例。本论文研究和分析了苏州M汽车部件公司内部制造系统的现状和问题特点,并由此展开一系列具体的改善活动措施,如通过运用精益生产理念,精益生产改善工具、准时化生产来最大限度的消除浪费等,并研究实施中的细节以及关注企业各方面的绩效来验证改善措施、方案的有效性。
杨威[7]（2016）在《S公司塑胶模具产品精益生产管理研究》文中认为塑胶制品广泛应用于我们的生活中,而塑胶制品生产工艺最核心的部分就是塑胶模具。塑胶模具的制造生产具有少量多样、技术要求高、管理难度大、加工周期长、交期难以控制、成本难以精确计量的特点。塑胶模具的生产管理和技术水平直接决定了塑胶制品的质量、成本和交期。作为一种先进的管理方法,精益生产方式能帮助企业减少浪费、节约成本,对于生产体系的改善和管理水平的提高有很大的帮助。通过推行精益生产方式,可以帮助企业提高产品质量、提升运营效率,增加利润。在2010年,为了适应模具制造市场不断变化的需求,使企业在竞争激烈的环境中保持优势,S公司的塑胶模具部门开始推行精益生产方式,以精益生产活动促进生产效率不断提升、产品质量持续改善。为了总结S公司精益生产实践的经验,反省过程中的不足,推动S公司精益生产更好地发展,本文对S公司精益生产应用情况进行了研究。首先,对国内外有关精益生产的文献进行分析;剖析了S公司塑胶模具生产制造过程中出现的问题;然后利用精益生产的理论,设计S公司塑胶模具生产流程的改造方案,接着建立精益生产活动的执行制度和推进精益生产执行的组织结构;最后总结了精益生产实践的效果。本文利用精益生产的理论思想和应用工具,对S公司的塑胶模具生产流程进行重新梳理,建立一套标准化的生产流程,给模具的生产管理提供指导,解决生产效率低下、质量不稳定,成本无法控制、交期难以确定等问题,也可为其他相关企业的精益生产实践给予一些有益的借鉴。
郑庆成[8]（2014）在《L公司精益生产的实施与应用研究》文中研究表明本文详细介绍了精益生产的相关理论，特别是对于精益生产的核心思想给与了阐述和说明。精益生产的核心理念来源于日本的丰田生产理念，因此本文也同时介绍了丰田生产方式的原则和内容。精益生产的主要内容是准时化生产，也就是按照客户需要的数量，在需要的时间内生产出来客户需要的产品。本文认为要想实现准时化生产，首先要理解以下两个层次的内容：第一层次是拉动式生产，是从顾客的最终需求出发，从后向前的需求信息的流动；第二层次是均衡化生产，也就是把整个生产体系设定在一个完整的流程中，这个流程中的每一个环节都是在一个统一的节拍下运转，这个流程也就是精益思想的“一个流”的概念。那么如何实现均衡化生产呢？除了生产的自动化和管理的信息化以外，最主要的是要消除生产流程中的浪费。任何不能创造价值的流程和活动，在精益生产中都是浪费的流程和活动。我们的任务就是要消除这些浪费，实现均衡化生产，最终实现准时化生产的生产运营目的。本文的重点内容，来源于笔者在工作中的实践内容。L公司对于精益生产的应用是推进平准化生产体系。本人作为这项活动的参与者之一，深刻的了解了L公司平准化体系的核心内容。L公司推行的平准化生产体系，实际上就是要实现均衡化生产。它是从接收客户的订单开始，然后进行订单的生产实施，最后到产品的的出货，整个产品供应链体系的全过程实现均衡化。当然L电子天津工厂作为L公司的生产基地，平准化的推进主要是实现生产平准化。最后，本文根据笔者的一个具体实践内容，介绍了生产平准化实施的一个部分，生产Lead Time的减少。也就是通过分析部品在工厂中的整个流动过程，找到没有价值的环节。通过浪费消除的方法，寻找解决的方案，从而实现了生产Lead Time的整体下降。这个实践活动虽然不是生产平准化的全部内容，但是实现生产平准化的一个重要的前提和基础。
黄阳谷[9]（2013）在《株洲时代新材精益生产体系研究》文中研究说明摘要：株洲时代新材作为国内减振降噪元件产业的龙头企业,近年来,立足轨道交通,积极向汽车、环保、军工等新领域拓展,生产呈现同心多元化发展趋势,不仅面临市场需求多元化的要求,也面临国际先进企业同台竞技的局面,如何实现在激烈的市场竞争中脱颖而出并保持长久的竞争优势,精益生产的推行无疑是其必然的选择。本文针对株洲时代新材进行研究,以精益生产之JIT、QC和TPM的相关理论作为研究的基础,指出了公司实施精益生产流程的益处。通过对株洲时代新材的生产现状的分析,包括原材料和库存、产品研发、生产模式和流程以及市场和销售等,找到公司生产管理存在的问题,其中有生产计划不合理导致市场需求与企业生产不匹配,库存占比过高导致生产成本相对于行业同产品过高,质量不过关造成的残次品和返工增加生产成本,工序安排不当和流程不清晰造成劳动力和物料浪费等,这些问题严重阻碍着公司的发展,因此就有必要在公司内开展精益生产,通过精益生产的实施来提高公司的效益。时代新材精益生产体系以精益生产理论为指导,充分运用精益工具和方法,通过“实施库存控制项目”、“立流线化作业”、“运用管理看板”、“运行ANDON系统”、“工序平衡化、作业标准化”、“打造信息化平台”六大方面来构建和实施。
陈明庆[10]（2013）在《精益生产在常裕汽车内装工业有限公司的应用研究》文中进行了进一步梳理加入WTO后,国外品牌的涌入对中国汽车零部件工业构成了严重的冲击。面临这一严峻的形势使得汽车零部件企业不得不向外学习引进国外先进的生产技术。精益生产是由日本丰田汽车公司创建的,是目前制造类企业推崇进的最先进的生产管理和实践方式。精益生产由准时生产和自动化构成,核心是减少浪费,建立具有高度灵活性、高效率的生产系统。本文在吸收国内外精益生产相关研究成果的基础上,概括的介绍了精益生产方式的产生与发展、基本理论构成。在论述本课题研究的背景,课题研究国内外研究现状、成果及存在不足时突出分析本文研究的现实意义。在对比分析日本丰田精益生产的来源和中国在引进先进管理技术上的背景上的相似点及差异,为找出中国成功引进精益生产创造突破口。其次本文从案例分析出发,从常裕公司现场管理现状分析精益生产在常裕公司的应用及改善。基于常裕公司的实际状况,以生产部门实施作为试点,综合运用精益生产及工业工程等多种现代管理工具,对生产现场进行一系列的改善。本文通过现代管理体系九个方面指导进行改常裕公司进行改善。常裕公司要摆脱困境,必须从自身实际出发,按照精益生产的要求,迅速改变目前尚不完善的生产管理模式,不断持续改进。同时从建立公司企业文化入手,自上而下推进,不断提高自身的精益管理水平,将运营效率和成本控制好,提高企业反应速度,使精益生产理论在中国企业中的实践运用更加合理完善。最后本文分析了在常裕公司实施精益生产管理后所取得的巨大的企业效益,阐述了精益生产在我企业运用的必要性和可行性。本文在探讨精益生产在常裕公司的具体实施过程分析出精益生产在企业中提高企业效益的重要性,以及对中国企业引进先进生产技术提供借鉴。希望通过分析研究精益生产,能为中国企业提高生产效率,充分调动员工的积极性,提高在国际市场的竞争力,提供更多借鉴。
二、试谈精益生产方式的特征与原则（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、试谈精益生产方式的特征与原则（论文提纲范文）
（1）精益管理在中小企业生产管理中的应用 ——以H公司为例（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究综述 |
| 1.2.1 国外研究综述 |
| 1.2.2 国内研究综述 |
| 1.3 研究思路与方法 |
| 1.4 论文创新与不足 |
| 第2章 精益管理理论基础与应用 |
| 2.1 精益管理的形成与发展 |
| 2.2 精益管理的本质 |
| 2.3 精益管理的特点 |
| 2.4 精益管理的主要工具及手段 |
| 2.5 精益管理理论在国内外的应用 |
| 2.5.1 精益管理理论在国外的应用 |
| 2.5.2 精益管理理论在国内的应用 |
| 第3章 中小企业应用精益管理的价值与问题 |
| 3.1 中小企业管理现状分析及应用精益管理的必要性 |
| 3.1.1 中小企业的特点 |
| 3.1.2 中小企业面临的管理问题 |
| 3.1.3 中小企业应用精益管理的必要性 |
| 3.2 中小企业应用精益管理的现状与问题分析 |
| 3.2.1 中小企业应用精益管理的现状 |
| 3.2.2 中小企业在应用精益管理过程中存在的问题 |
| 第4章 中小企业成功应用精益管理的影响因素与方案设计 |
| 4.1 中小企业成功应用精益管理的影响因素 |
| 4.1.1 建立学习型组织 |
| 4.1.2 全员参与改善 |
| 4.1.3 企业最高层坚决支持 |
| 4.1.4 选择合适的工具方法 |
| 4.1.5 健全过程管理与评价体系 |
| 4.2 中小企业应用精益管理的方案设计 |
| 4.2.1 创造精益管理应用的基础条件 |
| 4.2.2 成立高层直属的精益推进组织 |
| 4.2.3 开展管理诊断把握现状需求 |
| 4.2.4 制定改善计划与追踪机制 |
| 4.2.5 循序渐进的持续改善 |
| 4.3 中小企业应用精益管理的一般模式 |
| 第5章 案例研究—H公司精益管理应用实践与效果评价 |
| 5.1 H公司概况 |
| 5.1.1 H公司介绍 |
| 5.1.2 H公司导入精益管理的背景 |
| 5.2 H公司开展精益管理的基础建设 |
| 5.2.1 创建学习型企业氛围 |
| 5.2.2 开展全员参与的5S活动 |
| 5.3 H公司精益管理的实施步骤 |
| 5.3.1 在高层领导的支持下成立精益推进委员会 |
| 5.3.2 利用价值流程图分析公司管理现状与问题 |
| 5.3.3 制定精益管理项目的实施目标与计划 |
| 5.3.4 从试点开始逐步推进改善 |
| 5.4 H公司精益管理项目实践的具体内容 |
| 5.4.1 改造U型生产线 |
| 5.4.2 优化物流配送方式 |
| 5.4.3 标准作业改善 |
| 5.4.4 全员生产保全(TPM) |
| 5.4.5 强化质量控制 |
| 5.4.6 建立员工培训道场 |
| 5.5 H公司精益管理应用的效果评价 |
| 第6章 结论及展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 未来展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及在学期间所取得的科研成果 |
| 致谢 |
（2）精益生产在C公司BCM生产线的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景和研究意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 国内外研究现状综述 |
| 1.3 主要研究内容及方法 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 第2章 精益生产的理论 |
| 2.1 精益生产的概念 |
| 2.1.1 一项基本原则 |
| 2.1.2 两大支柱 |
| 2.1.3 五大原则 |
| 2.1.4 七大浪费 |
| 2.1.5 识别浪费 |
| 2.1.6 消除浪费 |
| 2.2 精益生产工具 |
| 2.2.1 “5S” |
| 2.2.2 山积图 |
| 2.2.3 人因工程 |
| 2.2.4 TPM |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 C公司生产现状分析 |
| 3.1 C公司概况 |
| 3.2 C公司组织架构 |
| 3.3 C公司BCM生产线现状分析 |
| 3.3.1 BCM产品介绍 |
| 3.3.2 BCM生产流程 |
| 3.3.3 BCM生产线概况 |
| 3.4 C公司BCM生产线实施精益生产现状 |
| 3.5 C公司BCM生产线存在的主要问题及原因分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 C公司精益生产改善方案设计 |
| 4.1 改善方案设计方向 |
| 4.2 改善方案设计目标和原则 |
| 4.2.1 改善方案设计目标 |
| 4.2.2 改善方案设计原则 |
| 4.3 生产线周期时间优化 |
| 4.3.1 绘制山积图 |
| 4.3.2 运用山积图进行改善 |
| 4.4 推行人因工程改善方案 |
| 4.4.1 生产线人因工程不合格项排查 |
| 4.4.2 生产线人因工程不合格项排查预执行 |
| 4.5 TPM改善方案设计 |
| 4.5.1 设备保全技能培训 |
| 4.5.2 TPM实施步骤 |
| 4.5.3 TPM预执行 |
| 4.6 推行5S改善方案 |
| 4.6.1 建立5S精益小组 |
| 4.6.2 5S改善标准 |
| 4.6.3 5S预执行 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 C公司精益生产改善方案实施保障 |
| 5.1 领导层的支持 |
| 5.2 培训保障 |
| 5.2.1 培训的必要性 |
| 5.2.2 培训计划 |
| 5.3 员工激励机制保障 |
| 5.3.1 物质激励 |
| 5.3.2 领导层激励 |
| 5.3.3 KPI考核激励 |
| 5.4 组织保障 |
| 5.5 制度保障 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）基于精益生产理论的D仪器仪表企业流程再造研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1.绪论 |
| 1.1 选题的背景 |
| 1.2 选题的意义 |
| 1.3 研究的方法和思路 |
| 1.4 论文的研究内容 |
| 1.5 论文的难点与创新点 |
| 2.相关理论基础及国内外研究现状 |
| 2.1 精益生产的基本概念 |
| 2.1.0 精益生产的源起 |
| 2.1.1 精益生产的定义 |
| 2.1.2 精益生产的发展历程 |
| 2.1.3 精益生产的特点 |
| 2.1.4 精益生产与传统生产方式的区别 |
| 2.1.5 精益生产的五大原则 |
| 2.1.6 精益生产的工具 |
| 2.2 相关研究和应用现状 |
| 2.2.1 精益生产的国内外研究现状 |
| 2.2.2 精益生产的国内外发展现状 |
| 2.3 流程再造(BPR)的相关理论 |
| 2.3.1 流程再造(BPR)的兴起与发展 |
| 2.3.2 流程再造的优势 |
| 2.3.3 流程再造的主要内容 |
| 2.3.4 流程再造的常见模式 |
| 3. D企业生产流程及现状分析 |
| 3.1 D企业基本情况介绍 |
| 3.2 D企业生产流程现状及问题分析 |
| 3.2.1 D企业生产计划现状及问题分析 |
| 3.2.2 库存管理现状及问题分析 |
| 3.2.3 现场管理现状及问题分析 |
| 3.2.4 产能平衡设计不合理 |
| 4. D企业流程再造方案设计 |
| 4.1 方案设计目的、原则与思路 |
| 4.1.1 设计目的 |
| 4.1.2 设计原则 |
| 4.1.3 设计思路 |
| 4.2 生产流程再造方案设计 |
| 4.2.1 生产计划和排程改善方案 |
| 4.2.2 库存管理改善方案 |
| 4.2.3 现场改善方案 |
| 4.2.4 消除产能瓶颈 |
| 5. D企业流程再造方案的实施与绩效评估 |
| 5.1 实施计划 |
| 5.2 实施过程保障 |
| 5.3 实施绩效评估 |
| 6. 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）基于精益生产的X公司涂装生产线改善研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 研究内容、技术路线、方法 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线图 |
| 1.3.3 本文研究方法 |
| 第2章 精益生产相关理论综述 |
| 2.1 精益生产含义及作用 |
| 2.1.1 精益生产含义 |
| 2.1.2 精益生产的作用 |
| 2.2 精益生产的思想和目标 |
| 2.3 精益生产原则 |
| 2.4 精益生产的主要技术工具 |
| 2.4.1 准时生产制、自働化技术 |
| 2.4.2 6S |
| 2.4.3 价值流程图 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 X公司涂装生产线现状 |
| 3.1 X公司概况 |
| 3.2 涂装生产线介绍 |
| 3.2.1 涂装生产线基本情况 |
| 3.2.2 涂装生产线作业流程 |
| 3.2.3 涂装生产线的工序时间 |
| 3.2.4 涂装生产线的价值流程图 |
| 3.3 涂装生产线的问题 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 X公司涂装生产线精益生产改善 |
| 4.1 6S创建改善环境 |
| 4.1.1 整理 |
| 4.1.2 整顿 |
| 4.1.3 清扫 |
| 4.1.4 清洁 |
| 4.1.5 素养 |
| 4.1.6 安全 |
| 4.2 改进涂装作业流程 |
| 4.2.1 作业流程分析 |
| 4.2.2 作业流程改进 |
| 4.2.3 改善后的数据统计 |
| 4.2.4 效果对比图 |
| 4.3 设施规划改善 |
| 4.3.1 作业单元物流关系分析 |
| 4.3.2 作业位置相关图 |
| 4.3.3 改善前后对比 |
| 4.4 操作作业改善 |
| 4.4.1 上挂联合作业分析 |
| 4.4.2 利用联合作业图进行改善 |
| 4.4.3 下挂工人双手作业分析 |
| 4.4.4 改进后的双手作业图 |
| 4.4.5 分析改善前后效果对比 |
| 4.5 效果呈现 |
| 4.5.1 改善效果汇总 |
| 4.5.2 设施规划对比 |
| 4.5.3 流程程序图 |
| 4.5.4 改进后价值流程图 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 精益生产项目保障措施 |
| 5.1 精益理念纳入企业文化 |
| 5.2 加强员工培训和完善6S管理制度 |
| 5.2.1 员工培训的方法 |
| 5.2.2 完善6S管理制度 |
| 5.3 优化薪酬体系 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（5）基于精益生产的M公司总装车间生产效率改进研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文选题的背景和意义 |
| 1.2 国内外研究和应用现状 |
| 1.3 本论文研究的主要内容和方法 |
| 1.3.1 研究的主要内容 |
| 1.3.2 研究的主要方法 |
| 2 精益生产相关理论和方法 |
| 2.1 精益生产的起源和发展 |
| 2.2 精益生产方式核心 |
| 2.2.1 精益生产核心思想 |
| 2.2.2 精益生产原则与目标 |
| 2.3 精益生产的体系 |
| 2.4 精益改善的方法 |
| 2.4.1 布局设计 |
| 2.4.2 6S管理 |
| 2.4.3 工艺流程分析改善 |
| 2.4.4 作业分析 |
| 2.4.5 生产线平衡 |
| 2.5 车间生产效率概述 |
| 3 M公司总装车间生产现状分析 |
| 3.1 M公司基本状况 |
| 3.2 总装车间布局和设施情况 |
| 3.3 总装车间生产组织管理框架 |
| 3.4 总装车间生产方式及工艺流程 |
| 3.5 总装车间主要存在的问题与原因 |
| 4 M公司总装车间效率提升改善方案设计 |
| 4.1 M公司总装车间效率提升设计的目标 |
| 4.2 M公司总装车间效率提升的总体框架 |
| 4.3 M公司总装车间布局设计改善方案 |
| 4.3.1 实施车间布局设计的步骤 |
| 4.3.2 车间布局改善设计 |
| 4.4 M公司总装车间6S现场管理改善方案 |
| 4.4.1 生产车间改善方法 |
| 4.5 M公司总装车间工艺流程优化 |
| 4.5.1 工艺流程优化的实施和评估 |
| 4.5.2 当前工艺流程分析 |
| 4.5.3 工艺流程优化 |
| 4.6 M公司总装车间标准化作业设计方案 |
| 4.7 生产线平衡改善方案 |
| 5 M公司总装车间改善方案实施和效果 |
| 5.1 精益实施的组织和职责 |
| 5.2 精益改善方案实施步骤及内容 |
| 5.3 改善效果 |
| 5.3.1 6S管理效果 |
| 5.3.2 现场布局改善效果 |
| 5.3.3 优化后的工艺流程效果 |
| 5.3.4 作业标准化评估 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（6）精益生产在苏州M汽车部件公司的应用研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究综述及简要评析 |
| 1.2.1 国外研究和应用现状及简要评析 |
| 1.2.2 国内研究和应用现状及简要评析 |
| 1.3 研究内容以及论文结构 |
| 1.4 研究方法 |
| 第2章 精益生产理论知识综述 |
| 2.1 精益生产相关理论知识综述 |
| 2.1.1 精益生产的定义 |
| 2.1.2 精益生产方式的特点和原则 |
| 2.2 精益生产方式的技术体系 |
| 2.2.1 5S管理 |
| 2.2.2 准时化生产 |
| 2.2.3 看板管理 |
| 2.2.4 单件流 |
| 2.2.5 生产线平衡 |
| 2.2.6 价值流程图 |
| 2.2.7 快速换模 |
| 2.2.8 全面生产维护 |
| 第3章 苏州M汽车部件公司精益生产现状及问题 |
| 3.1 苏州M汽车部件公司概况 |
| 3.2 苏州M汽车部件公司的生产现状 |
| 3.3 苏州M汽车部件公司存在的问题 |
| 3.3.1 生产制造现场 5S管理混乱 |
| 3.3.2 内部浪费严重以及不良品报废高 |
| 3.3.3 内部物流库存高以及效率低 |
| 3.3.4 全面生产维护(TPM)水平低 |
| 第4章 苏州M汽车部件公司精益生产改进方案和实施 |
| 4.1 公司精益生产改进的目标、方针和原则 |
| 4.2 苏州M汽车部件公司精益生产的组织体系 |
| 4.3 苏州M汽车部件公司精益生产改进方案与实施 |
| 4.3.1 现场 5S标准化、目视化管理 |
| 4.3.2 全面质量管理（TQM） |
| 4.3.3 现场物流推行局部拉动系统 |
| 4.3.4 全面生产维护(TPM)的标准化 |
| 4.4 苏州M汽车部件公司精益生产实施的保障措施 |
| 4.4.1 公司管理层的支持 |
| 4.4.2 组建专门的团队 |
| 4.4.3 做好相应的激励机制 |
| 第5章 苏州M汽车部件公司精益生产实施效果分析和改进建议 |
| 5.1 苏州M汽车部件公司精益生产的实施效果分析 |
| 5.1.1 改善生产现场的环境，提升员工的素养 |
| 5.1.2 降低了内部库存 |
| 5.1.3 降低了内部生产报废成本以及提高了人员的使用效率 |
| 5.1.4 降低了内部生产的停机时间提高了综合设备利用率(OEE) |
| 5.2 苏州M汽车部件公司精益生产的改进建议 |
| 5.2.1 鼓励全员参与并长期保持和应用精益思想 |
| 5.2.2 完善精益管理机制 |
| 5.2.3 加强员工多技能岗位的培训 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 本文研究结论 |
| 6.2 本文研究的不足与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）S公司塑胶模具产品精益生产管理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 研究方法和论文内容结构 |
| 2 精益生产管理相关理论综述 |
| 2.1 精益生产的发展历程及其主要内容 |
| 2.2 精益生产方式的特点 |
| 2.3 精益生产方式在国内外的研究和应用 |
| 3 S公司生产管理现状与问题分析 |
| 3.1 公司及部门概况 |
| 3.2 塑胶模具制造工艺和特点 |
| 3.3 模具制造部门生产管理现状分析 |
| 3.4 存在的主要问题 |
| 4 S公司精益生产管理改善方案设计 |
| 4.1 精益生产管理改善的思路和目标 |
| 4.2 生产工艺流程改善方案 |
| 4.3 设施布局改造 |
| 4.4 精益生产实施的制度设计 |
| 4.5 精益生产的组织结构改进 |
| 5 精益生产实施的成果与经验总结 |
| 5.1 精益生产实施的成果 |
| 5.2 精益生产实施的经验总结 |
| 结束语 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（8）L公司精益生产的实施与应用研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 论文背景 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 环境分析 |
| 1.2.1 外部环境分析 |
| 1.2.2 产业结构分析 |
| 1.2.3 内部环境分析 |
| 1.3 研究意义 |
| 1.4 研究内容和方法 |
| 第二章 精益生产的相关理论研究 |
| 2.1 精益生产的概述 |
| 2.1.1 精益生产方式的产生 |
| 2.1.2 精益生产的定义及特征 |
| 2.2 精益思想的基本理念 |
| 2.2.1 消除浪费 |
| 2.2.2 识别价值流 |
| 2.2.3 拉动式生产 |
| 2.2.4 精益求精、尽善尽美 |
| 2.3 精益生产技术体系 |
| 2.3.1 丰田屋 |
| 2.3.2 精益生产的技术体系 |
| 第三章 精益生产在 L电子天津公司的理论实践 |
| 3.1 L 电子天津公司精益生产的发展阶段 |
| 3.2 L 电子平准化生产系统的推进内容 |
| 3.2.1 平准化系统的推进背景及概念 |
| 3.2.2 平准化系统的推进前提 |
| 3.2.3 平准化系统的主要内容 |
| 3.3 L 电子天津公司精益生产的实践 |
| 3.3.1 实践活动概要 |
| 3.3.2 LH 线现况分析 |
| 3.3.3 LH 线 Lead Time 分析 |
| 3.3.4 LH 线改善活动 |
| 3.3.5 LH 线平准化活动最终评价 |
| 第四章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）株洲时代新材精益生产体系研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 导论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状分析 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 研究现状评析 |
| 1.3 研究思路与方法 |
| 2 精益生产相关理论研究 |
| 2.1 精益生产的内涵 |
| 2.2 精益生产的理论框架 |
| 2.3 精益生产的方法体系 |
| 2.3.1 5S |
| 2.3.2 全员生产维护(TPM) |
| 2.3.3 快速换型 |
| 2.3.4 看板 |
| 2.3.5 价值流程图(VSM) |
| 2.4 本章小结 |
| 3 株洲时代新材生产现状分析 |
| 3.1 公司基本情况介绍 |
| 3.2 生产体系运行情况分析 |
| 3.2.1 材料和库存现状分析 |
| 3.2.2 生产模式和流程现状分析 |
| 3.2.3 市场和销售流程现状分析 |
| 3.3 公司生产管理中存在的问题 |
| 3.4 公司开展精益生产的必要性分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 株洲时代新材精益生产体系的构建 |
| 4.1 精益生产体系构建目标和总体思路 |
| 4.2 精益生产工作规划及实施要点 |
| 4.2.1 精益生产导入：以项目促进精益生产 |
| 4.2.2 由点向面推进精益生产 |
| 4.2.3 精益生产向管理领域延伸 |
| 4.3 精益生产体系的构建和实施 |
| 4.3.1 实施库存控制项目,实现均衡生产和零库存 |
| 4.3.2 建立流线化作业,实现拉动式生产 |
| 4.3.3 运用管理看板,实现有效沟通和信息共享 |
| 4.3.4 运行Andon系统,建立快速反应的实时反馈机制 |
| 4.3.5 工序平衡化,作业标准化,最大程度降低浪费 |
| 4.3.6 打造信息化平台,强化过程创造价值 |
| 4.4 精益生产体系的实施评价 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 精益生产实施的保障措施 |
| 5.1 制度保障 |
| 5.2 战略保障 |
| 5.3 人才保障 |
| 5.4 资源保障 |
| 5.5 信息管理保障 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 研究不足 |
| 6.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）精益生产在常裕汽车内装工业有限公司的应用研究（论文提纲范文）
| 目录 |
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究的意义 |
| 1.3 文献综述 |
| 1.3.1 精益生产在国外的研究和应用 |
| 1.3.2 精益生产在中国的研究 |
| 1.4 研究方法 |
| 1.5 论文结构及技术路线 |
| 1.5.1 论文结构 |
| 1.5.2 技术路线 |
| 2 理论综述 |
| 2.1 精益生产的基本理论 |
| 2.1.1 精益生产的概念 |
| 2.1.2 精益生产技术支撑体系 |
| 2.1.3 现代生产管理体系 |
| 2.1.4 精益生产的思想 |
| 2.1.5 精益生产的特点 |
| 2.2 精益生产的实施 |
| 2.2.1 识别生产过程中的浪费 |
| 2.2.2 消除生产过程中的浪费 |
| 2.2.3 控制生产过程的稳定性 |
| 2.3 传统生产方式与精益生产方式的比较 |
| 3 中日精益生产发展相关背景的比较 |
| 3.1 丰田生产方式的背景 |
| 3.2 中国制造业发展的背景 |
| 3.3 中国与日本管理注重点区别 |
| 3.3.1 丰田管理的起点是“人” |
| 3.3.2. 中国注重“人海战术” |
| 3.4 背景比较结论 |
| 4 常裕公司的现状及问题分析 |
| 4.1 公司现状 |
| 4.1.1 公司简介 |
| 4.1.2 组织结构 |
| 4.1.3 常裕公司管理思路 |
| 4.1.4 生产管理方式 |
| 4.1.5 常裕公司现有生产线及利用负荷 |
| 4.2 常裕公司生产管理中存在的问题及分析 |
| 4.3 常裕公司推行精益生产的可行性 |
| 5 精益生产在常裕公司的应用及实施 |
| 5.1 常裕公司推行精益生产的基本思路 |
| 5.2 常裕公司推行精益生产的目标与原则 |
| 5.2.1 常裕公司目标 |
| 5.2.2 推行原则 |
| 5.3 常裕公司推行精益生产的具体措施方案 |
| 5.3.1 运用准时化方法,建立拉动式生产体系 |
| 5.3.2 运用自动化方法建立工序质量保证体系 |
| 5.3.3 运用标准化作业方法,建立作业效率改善体系 |
| 5.3.4 运用准时化物流理念,建立多频次小批量的内物流管理体系 |
| 5.3.5 运用5S方法,建立现场管理体系 |
| 5.3.6 运用TPM方法,建立全员设备改善体系 |
| 5.3.7 运用以人为本理念,建立全员改善体系 |
| 5.3.8 运用人才培养方法,建立培训体系 |
| 5.3.9 合理生产布局,实行U形生产线 |
| 5.4 案例效果 |
| 6 研究总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、试谈精益生产方式的特征与原则（论文参考文献）
- [1]精益管理在中小企业生产管理中的应用 ——以H公司为例[D]. 王文君. 吉林大学, 2019(03)
- [2]精益生产在C公司BCM生产线的应用研究[D]. 张立波. 燕山大学, 2019(03)
- [3]基于精益生产理论的D仪器仪表企业流程再造研究[D]. 李江山. 宁波大学, 2019(06)
- [4]基于精益生产的X公司涂装生产线改善研究[D]. 段明英. 河北工程大学, 2018(02)
- [5]基于精益生产的M公司总装车间生产效率改进研究[D]. 王嵩. 南京理工大学, 2017(06)
- [6]精益生产在苏州M汽车部件公司的应用研究[D]. 罗三喜. 苏州大学, 2017(04)
- [7]S公司塑胶模具产品精益生产管理研究[D]. 杨威. 华中科技大学, 2016(03)
- [8]L公司精益生产的实施与应用研究[D]. 郑庆成. 天津大学, 2014(12)
- [9]株洲时代新材精益生产体系研究[D]. 黄阳谷. 中南大学, 2013(03)
- [10]精益生产在常裕汽车内装工业有限公司的应用研究[D]. 陈明庆. 福建农林大学, 2013(05)
标签：精益生产论文; 精益质量管理模型论文; 精益物流论文; 生产方式论文; 生产效率论文;