一、砂带磨削技术在硬质石材加工中的应用（论文文献综述）
黄云,李少川,肖贵坚,陈本强,张友栋,贺毅,宋康康[1]（2021）在《航空发动机叶片材料及抗疲劳磨削技术现状》文中认为随着先进航空发动机向大推重比、轻量化的方向发展,镍基高温合金、钛合金以及陶瓷基复合材料等一系列轻质航空材料不断涌现并被应用,成为航空发动机叶片等关键构件的主要生产材料。然而由于硬质合金的应力集中敏感特性以及复合材料的各向异性和脆断机制,其面临的疲劳失效问题也逐渐凸显。现有研究表明,航空发动机叶片抗疲劳性能与其加工过程有重要关系,进而影响装备的服役性能和服役寿命。磨削作为航空发动机叶片的最终材料去除工艺,在获得精确廓形的同时直接决定了叶片最终的表面完整性状态和抗疲劳性能。为了解新型轻质航空材料特性及其磨削表面抗疲劳性能,进而为面向抗疲劳性能优化的航发叶片加工提供指导,本文对航空发动机叶片的典型材料及抗疲劳磨削技术研究现状进行了归纳总结。首先,简述了典型轻质、高强航空材料特性及其在航发叶片生产中的应用现状;然后,分析了航空发动机叶片的高表面完整性磨削方法及其抗疲劳加工关键技术;最后对航空发动机叶片的抗疲劳磨削研究进行了未来展望。
冯克明,赵金坠[2]（2020）在《先进磨削技术应用现状与展望》文中认为磨削可加工任何硬度材料并在微细加工方面具有不可替代的优势,是现代装备制造业发展的重要支承。基于先进磨削技术高速、高效、精密、长寿、柔性、绿色等特点,对目前磨削技术进行了全面梳理、归纳,介绍了高速和超高速磨削、高效深切磨削、蜗杆砂轮磨削、重载荷磨削、精密和超精密磨削、脆性材料延性域磨削、轮轨高速被动磨削、复合磨削、智能磨削、绿色磨削等先进磨削技术的加工机理、技术特点及影响因素,并重点分析其应用现状。先进磨削技术普及率低主要是国内高档磨床及其关键功能部件制造落后,关键核心技术薄弱,产学研用合作不足,应用领域受限等。最后,对先进磨削技术的未来发展进行了展望,并提出了相关建议。
关在兴[3]（2020）在《适用于工业机器人抓取的磨削装置设计与研究》文中提出本文针对航天某大型脆性材质复杂曲面零件加工中的难题,综合分析了国内外复杂曲面加工技术研究现状,提出砂带磨削加工方法,设计了一种适合于机器人抓取的砂带磨削装置,并用自制磨削样机针对碳化硅材料的加工开展了研究。（1）对砂带磨削机理进行探究,建立了单颗磨粒切削模型,总结出控制法向压力和接触区磨粒密度可提高砂带磨削效率,并确定了接触轮式砂带磨削方式。（2）完成对接触轮、张紧轮、驱动轮和前面板等关键部件的设计及电机选型,确定了气缸张紧方案。进行了恒力控制机构设计,利用主动力位执行器,确保与工件的恒力接触,实现了恒力磨削;通过浮动气缸摆动机构配合主动力位执行器,重点解决了曲率突变出现“小台阶”时姿态调整难题,避免了刚性碰撞。完成了数字样机设计。（3）通过workbench软件对砂带磨削装置进行静力学和振动特性分析,验证了磨削装置的最大应力、应变均能够满足设计要求,且不会发生共振破坏。完成了磨削样机的装配调试。（4）以碳化硅脆性材料为试件,进行以磨削深度为监测指标的正交实验,用极差分析法分析并总结出磨削参数对磨削深度影响的规律,得到了最优磨削参数组合。（5）利用3D激光扫描显微镜、白光干涉仪对磨削加工后的碳化硅表面进行检测,对试件的表面形貌、三维表面粗糙度Sa和亚表面缺陷及裂纹情况进行分析,结果表明机器人砂带磨削加工能够满足碳化硅材料加工要求。本装置已应用在碳化硅大型曲面零件加工中,解决了在加工过程易发生刚性破坏及裂纹损伤等难题,加工精度满足零件的半精加工要求。为实现大型脆性材料的加工提供了有效途径,拓展了智能制造在砂带磨削技术领域的应用。
徐小虎[4]（2019）在《压气机叶片机器人砂带磨抛加工关键技术研究》文中指出压气机叶片是航空发动机和燃气轮机中直接参与能量转换的关键零部件,通常具有型面复杂、材料加工难、结构刚性弱等特点,属于典型的难加工零件,其加工表面质量和几何精度直接影响整机气动性能与寿命。叶片经过精铸、精锻、冷轧或机加工后,均需对其表面进行磨抛加工,以此来保证几何精度和表面光洁度。目前手工磨抛过程中人工定位随机性大、叶片边缘去除余量和磨抛接触力难以控制;多轴数控机床磨抛装备加工模式固定、通用性差,难以形成有效的“测量-加工”一体化。机器人砂带磨抛加工为叶片高品质制造提供了新思路。因此,本课题围绕压气机叶片机器人砂带磨抛加工中的关键技术展开了系统性研究,具体包括:1)针对压气机叶片磨抛加工现状,搭建机器人“加工-测量”一体化平台,硬件系统包含:机器人加工硬件、标定硬件、测量硬件和力控制硬件;软件系统包含:机器人控制软件、离线编程软件、力控制软件、测量软件和集成控制软件。2)在机器人加工测量空间环境中,针对传统工具和工件坐标系标定方法存在的缺陷,提出一种复杂曲面零件标定方法,精确定位机器人加工空间中设备位姿。对传统手眼标定算法进行优化,建立一种基于TCP的手眼标定模型来精确获取机器人与扫描仪的空间位姿关系,进而更新工件坐标系,消除工件装夹误差,提高加工精度。3)在机器人加工过程中,针对机器人末端的六维力传感器和磨抛机上的一维力传感器分别提出一种基于PI/PD的力位混合主动力控制算法和基于PID的被动力控制算法,进而通过Kalman滤波信息融合技术,将主被动力控制算法进行融合,提高机器人加工过程中的稳定性与可靠性,提升工件表面加工质量。4)通过对影响机器人砂带磨抛加工质量的主要可控因素进行正交试验分析,来从微观层面上建立磨削力和比磨削能模型,根据实际加工过程中出现的切入切出现象来建立材料去除率模型,进而优化机器人加工策略和过程参数,提高能量利用率,保证工件加工型面精度和轮廓精度。5)针对压气机叶片的型面、进出气边、榫头R转角部位采用不同的机器人加工方式和全局变压力、局部恒压力的控制策略,并且根据加工中的弹性变形和加工后的振纹对机器人路径规划方法进行优化,在关键技术研究基础上实现压气机叶片机器人砂带磨抛的自动化加工。通过上述研究来弥补传统人工磨抛和数控机床砂带磨抛的不足,并期望实现复杂曲面叶片的机器人自动化磨抛作业。在提高工件加工表面质量与一致性的基础上,希望进一步提升叶片加工效率和覆盖率,从而应用于叶片企业批量生产。
祝皓益[5]（2019）在《PVD硬质合金刀具切削天然砂岩的磨损机理研究》文中指出随着人们环保意识的不断提高,砂岩这种低污染性质的石材得到了广泛的应用,目前天然砂岩已经大范围使用于家居装饰、纪念品制作、美化环境等诸多方面。由于砂岩属于硬脆性材料,但较比其他石材来说硬度偏低,加工过程易崩裂,所以使用PVD硬质合金刀具这种性能优良的刀具进行加工。PVD的全称是物理气相沉积技术,是利用物理过程完成的涂层沉积,主要优点就是沉积温度低,能尽可能保持刀具基体性能不变。本文使用PVD硬质合金刀具切削天然砂岩,使用测力仪测量切削力,同时记录工件表面粗糙度,之后通过扫描电子显微镜观察切削加工后刀具的表面形貌,采取表格法测出刀具的具体磨损面积,设计三个切削参数的正交试验,切削参数为主轴转速、进给速度、切削深度,在允许范围内改变切削参数以获取多组数据。通过观察切削参数对切削力和刀具磨损面积影响的折线图可知切削深度对两者的影响比其他两个切削参数对它们的影响都大,当切削深度增大时切削力与刀具磨损面积都增大。在主轴转速大于5000r·min-1时,随着主轴转速的提高,切削力与刀具磨损面积均有所降低。随着进给速度的增大,切削力的变化情况并不是很规律,但总体还是有些上升的趋势,刀具磨损面积随着进给速度的增大而增大。PVD硬质合金刀具切削天然砂岩的磨损机理主要由刀具表面的机械磨损（硬质点磨损）、高温下的氧化磨损、粘结磨损、扩散磨损、冲磨损蚀五方面组成。实验结论:PVD硬质合金刀具切削天然砂岩的磨损失效机理是凸起石英颗粒会破坏刀具涂层,而随着切削的进行颗粒的密度会逐渐增大,颗粒与颗粒之间的空隙就会变小甚至达到没有空隙的程度,靠在一起的颗粒由于剪切应力会增大颗粒之间的压力,从而导致刀具出现崩刃现象,最终导致刀具失效。综合分析试验所得数据,在保证加工表面质量（表面粗糙度）、加工效率和一定刀具使用寿命的前提下,可知刀具的最佳切削参数组合是主轴转速5000r·min-1、切削深度1mm、进给速度300mm·min-1。
张迪[6]（2019）在《基于固结磨料磨具的金属镜研磨加工技术研究》文中进行了进一步梳理随着光学技术及产品的开发和应用,金属镜作为其中重要的光学元件之一,对金属镜实现高效、高精、低表面损伤加工的需求越来越多,对加工技术的要求越来越高。本文针对固结磨料磨具研磨金属镜加工技术进行了深入的研究。本文对固结磨料磨具研磨的加工机理进行分析,从磨粒角度入手,分析了单颗磨粒的受力和磨粒整体分布情况;对不定偏心研磨下,固结磨料磨具与工件间的相对运动轨迹进行探索,推导出了磨具上一点相对于工件的轨迹方程与相对速度以及磨具与工件间的压强分布,对工件表面上研磨轨迹均匀性进行分析,得出磨具转速、摆幅和初始偏心距对研磨轨迹的影响;以磨具的均匀磨损为理论依据,基于Preston方程,分析磨具的结构参数对磨具均匀磨损的影响,进行固结磨料磨具结构设计,分析研磨参数对磨具均匀磨损的影响,选择合适的摆幅和初始偏心距有利于磨具均匀磨损。对固结磨料磨具不定偏心平面研磨中影响工件运动的因素进行实验分析,工件转速受到磨具转速、初始偏心距和研磨压力的直接影响;以铝合金圆盘为工件进行了固结磨料磨具平面研磨实验,用粒度为#1500碳化硅固结磨料磨具精磨铝合金工件,经过研磨抛光后,得到了粗糙度为214.88 nm的铝合金金属镜,验证了铝合金金属镜应用固结磨料磨具研磨的可行性与实用性;设计并进行关于研磨压力和磨具转速的研磨对比实验,实验结果表明:对于铝合金金属镜,过快的磨具转速和过高的研磨压力均会导致被加工工件表面粗糙度升高,宜采用低速、低压进行精密研磨。
王筱晴[7]（2019）在《基于石材加工的HFCVD金刚石涂层刀具铣削性能研究》文中研究指明石材因其美观的造型,特别的艺术观赏性,收藏价值高,得到人们的广泛喜爱。随着人们对生活水平提升和审美标准不断变化,市场对异型石材制品的种类、外观、精度和产品大小的要求越来越高、需求越来越大,其加工工具、工艺及加工特性也要达到高质量、高效率。石材属于硬脆性材料,传统的铣刀在石材加工中磨损严重,导致加工精度低。金刚石涂层刀具有极高的硬度,良好的导热和低的摩擦系数等优点,被应用于这类材料的难加工问题。但对于金刚石涂层刀具切削石材的性能等方面的理论与试验研究的缺乏,使得金刚石涂层刀具的优势并没有充分发挥。对HFCVD（热丝化学气相沉积法）金刚石涂层刀具铣削天然理石的切削特性进行系统的仿真和试验研究,通过有限元仿真得到的切削力来分析刀具几何参数、刀具涂层、切削参数、加工表面质量、刀具磨损机理对HFCVD金刚石涂层刀具的切削性能的影响规律。通过对HFCVD金刚石涂层刀)具切削天然理石过程的分析,建立刀具几何分析模型,采用微分法,建立刀具铣削力理论模型,采用积分法,构建刀具切削力理论计算公式。应用ABAQUS有限元分析软件,构建HFCVD金刚石涂层刀具铣削天然石材过程的仿真过程,采用单因素试验法分析了刀具几何参数,切削参数对切削力的变化规律。研究发现:试验数据与仿真数据一致,验证了切削参数和规则的准确性。在刀具后角是8°时,此时涂层刀具切削性能最好,切削力此时最小。在切削深度为d=1.0mm时,主轴转速度3000r/min,进给速度在300mm/min时切削力变化比较平稳,从切削力角度出发,是较优的参数组合。不同碳源浓度金刚石涂层刀具与未涂层刀具铣削石材,采用正交试验法,通过测力仪测量出不同刀)具、不同切削参数下的切削力,测试已加工材料的表面粗糙度,观测刀具磨损情况。结果表明,对铣削分力Fx、Fz影响最大的是涂层碳源浓度;对铣削分力Fy影响最大的是切削深度;对表面粗糙度影响最大的是进给速度;当主轴转速达到n=3000 r/min、进给速度为vf=300 mm/min、切削深度d=1.0 mm、涂层碳源浓度为3%时,刀具切削性能最佳;3%涂层碳源浓度金刚石刀具较其他碳源浓度（含未涂层）刀具,加工后的石材表面粗糙度最低、切削力最小、耐磨性高,提高了加工精度,延长刀具的使用寿命。HFCVD金刚石涂层刀具与未涂层刀具相比,未涂层刀具磨损比涂层刀具严重,切削力大;金刚石涂层刀具主要失效形式是涂层过早脱落,其失效机理主要由于机械磨损（涂层脱落、崩刀）和粘结磨损等。
张军锋[8]（2018）在《整体叶盘叶片前后缘柔性抛光工艺及参数优化》文中指出整体叶盘是新一代航空发动机实现结构创新与技术跨越的核心部件,其叶片前后缘的表面质量和轮廓精度对航空发动机的气动性能和使用寿命有重要影响。目前,国内整体叶盘的成形加工主要采用球头铣刀、数控行切铣削的方法完成,必然导致型面表面存在明显的波峰波谷,无法满足设计要求,因此需要通过抛光加工来提高表面质量。虽然国内针对整体叶盘叶片前后缘的抛光技术做了很多研究,但大多处于实验研究阶段,目前主要依靠人工打磨抛光,不仅劳动强度高、环境差、效率低,而且表面易烧伤,更严重的是表面质量和轮廓精度及其一致性难以保证。因此,开展整体叶盘叶片前后缘自动化抛光工艺技术研究,建立其精密高效的抛光工艺方法,揭示抛光工艺过程机理,具有十分重要的理论意义和工程应用价值。整体叶盘叶片前后缘厚度薄、曲率变化快且材料加工难,在实现自动化抛光工艺过程中,若加工参数（主轴转速、抛光力和进给速度等）、磨具参数（磨粒、粒度和形状等）及轨迹参数（轨迹方向、走刀步长和抛光行距等）选择不当,不仅影响抛光表面质量,而且会使得轮廓精度降低,甚至造成表面烧伤或损伤。基于此,本文对百页轮数控柔性抛光工艺技术、抛光工艺过程控制和表面质量预测控制等问题进行深入研究。论文的主要研究工作如下:（1）提出了叶片前后缘百页轮数控柔性抛光工艺方法。基于整体叶盘叶片前后缘抛光难点和百页轮数控抛光特点分析,通过多种抛光工艺方法对比,提出了整体叶盘叶片前后缘百页轮数控柔性抛光工艺方法;同时对抛光所用五轴联动数控实验平台的结构及技术参数进行详细说明,为叶片前后缘数控柔性抛光工艺的研究奠定基础。（2）建立了柔性抛光过程抛光力与接触位移关系模型。基于磨粒与工件微观弹塑性接触过程分析,结合百页轮表面磨粒分布函数,通过弹塑性变形量对比及多项式逼近的方式获得了抛光力与接触位移关系模型;其次以抛光力稳定为原则,确定了百页轮的最大变形范围,并通过抛光力测试实验证明了所建立抛光力与接触位移关系模型的正确性。在此基础上,利用正交实验数据建立了抛光力的经验预测模型,为实现基于抛光力控制的工艺过程控制奠定了基础。（3）建立了抛光表面粗糙度及材料去除率模型。首先,基于表面粗糙度定义及未变形切屑厚度瑞利分布函数建立了抛光表面粗糙度模型,通过分析得到了表面粗糙度的影响因素及规律,为表面粗糙度的预测控制奠定了基础;其次,基于Hertz弹性接触理论建立了抛光压力和切削速度的分布函数,继而依据Preston方程建立了百页轮抛光材料去除率模型,并通过仿真分析得到了材料去除率的影响因素及规律,为恒材料去除率抛光的实现、表面质量一致性及抛光效率的提高奠定了理论基础。（4）叶片前后缘数控柔性抛光参数优化研究。首先,基于表面粗糙度和材料去除率模型仿真结果,确定了关键工艺参数;其次,利用响应面法设计前后缘抛光实验并进行回归分析,建立了工艺参数与表面粗糙度的优化预测模型,通过响应曲面和等值线图的综合分析,得到了最优抛光工艺参数域,并通过抛光实验验证其有效性;继而采用正交表设计前后缘抛光实验,利用主成分分析法确定表面粗糙度和材料去除率对灰色关联度的影响权重,基于灰色关联分析将双目标优化转化为单目标优化,通过实验数据回归分析建立了灰色关联度的优化预测模型,分析了工艺参数对表面粗糙度和材料去除率的影响规律,最终以灰色关联度最大化为目标求解优化模型,得到了可实现表面粗糙度和材料去除率综合最优的工艺参数组合,并通过抛光实验进行验证。（5）整体叶盘叶片前后缘百页轮抛光实验验证。通过抛光与铣削加工对比,以无干涉、质量稳定和效率高等为准则,进行走刀方向、走刀步长、抛光行距和抛光轴矢量研究,并利用截平面法生成了叶片前后缘抛光轨迹。在此基础上对某型号压气机整体叶盘叶片前后缘开展百页轮数控抛光工艺实验,其检测结果显示:叶片前后缘表面粗糙度小于0.4μm且一致性明显提高,轮廓误差小于0.06mm且轮廓精度一致性也有所提高,前后缘表面也无烧伤,证实了本文所提出的叶片前后缘百页轮柔性抛光工艺方法的可行性及有效性。
王军伟[9]（2018）在《机器人砂带磨削镍基合金Inconel718的表面完整性研究》文中提出磨削作为一种精密成形技术,日益受到人们的重视,传统的手工磨削由于可控性差等缺点难以满足高质量高效率的现代化生产需求。随着工业4.0和中国制造2025规划的实施,机器人砂带磨削已经成为一种发展趋势。镍基合金Inconel 718由于其优异的服役性能被广泛应用于航空航天、石油和天然气等领域,这就对其磨削质量提出了更高的要求。磨削质量包含磨削精度和表面完整性,其中表面完整性往往是传统手工磨削最容易忽视的问题,对材料的服役性能有重要的影响。因此,本文针对Inconel 718合金设计搭建了一套机器人砂带磨削系统,通过可控的磨削工艺参数优化,来提高镍基高温合金表面完整性和服役性能。系统地研究了磨削工艺对合金表面完整性（表面烧损、粗糙度、残余应力、畴界尺寸、显微硬度和微观组织等）的影响规律,建立了综合多指标的表面完整性预测模型,探讨了磨削表面电化学腐蚀机理。为机器人砂带磨削技术的发展和应用提供了有力的理论支撑和试验依据。论文主要研究内容和成果如下:（1）搭建了机器人砂带磨削系统,研究了磨削参数与表面完整性主要指标之间的关系。结果表明,当磨削表面实测温度高于580°C时,试样表面会发生明显的烧损现象。此外,随着磨削力的增大,表面粗糙度增加,残余应力由压应力转变为拉应力。在178 kPa的磨削力和31 m/s的砂带转速下,Inconel 718合金表面不仅获得了较大的残余压应力（约355 MPa）而且得到了小的表面粗糙度,同时,其表面显微硬度相较于母材提高了15%左右。其原因在于加工过程中发生了部分动态再结晶。（2）基于声音信号特征,采用最优剪枝极限学习机（OP-ELM）建立了砂带磨损状态预测模型。通过热源法建立了磨削试样表面温度场模型,获得了机器人砂带磨削过程中试样表面温度的变化规律,用以预测磨削表面的烧损情况。基于线性加权函数,建立了以粗糙度、残余应力、畴界尺寸为主要指标的磨削表面完整性预测模型。（3）针对表面残余应力开展了重点研究,并基于自适应神经模糊推理系统（ANFIS）和粒子群优化算法（PSO）,建立了磨削试样表面残余应力的预测模型,与X射线应力仪测试结果相比,其均方误差（MSE）小于735.85,均方根误差（RMSE）小于27.13,平均误差（EM）小于4.26,标准差（ESD）小于26.94。由此可见,该方法能够快速准确地对磨削表面残余应力和最大残余应力进行预测,为控制和改善合金磨削表面残余应力状态奠定了基础。（4）系统研究了磨削表面的腐蚀性能,揭示了磨削工艺、残余应力、表面粗糙度等主要因素对腐蚀性能的影响规律。研究表明,Inconel 718磨削表面电化学腐蚀过程主要包括:多孔氧化膜缺陷破坏,富Nb区域的形成,腐蚀产物产生,富Nb区域边界溶解,腐蚀产物脱落和腐蚀坑形成等。随着砂带磨粒尺寸的减小,磨削试样表面的粗糙度降低,试样表面的残余压应力增大,磨削表面的抗腐蚀性能得到有效的提高。减小粗糙度,可使参与腐蚀过程的表面积减小,从而有效抑制了腐蚀产物的产生,而残余压应力又会阻碍腐蚀产物的剥落。
淮文博[10]（2018）在《整体叶盘叶片自适应柔性抛光工艺参数优化研究》文中认为整体叶盘是航空、航天、船海、能源等领域重大装备的核心部件,其加工表面质量问题极易诱发疲劳失效,导致发动机服役寿命缩短。整体叶盘铣削表面有明显的铣削残留高度和波峰波谷,需要采用抛光工艺提升表面质量。但是,抛光工艺主要采用人工抛光方法,人工抛光质量一致性差,效率低,不仅影响整体叶盘结构件的疲劳寿命,而且制约发动机的生产制造周期。本文采用“五轴数控+柔性磨头+弹性磨具”的抛光工艺,开展整体叶盘叶片自适应柔性抛光技术研究,建立高效可靠的抛光工艺方法,以提高整体叶盘表面质量和生产效率。为实现整体叶盘自适应柔性抛光表面粗糙度的预测与控制,本文以“五轴数控+柔性磨头+弹性磨具”为研究平台,以砂布轮为磨具,开展整体叶盘叶片自适应柔性抛光工艺参数优化研究,深入研究工艺参数对抛光力影响规律、面向表面粗糙度的工艺参数区间优化、表面粗糙度预测、效率优化等。论文的主要研究工作和主要结论如下:（1）提出了整体叶盘叶片自适应柔性抛光工艺方法。基于整体叶盘结构特点,分析试验平台“五轴数控+柔性磨头+弹性磨具（砂布轮）”的结构组成和工作原理;结合弹性磨具砂布轮的结构特点,提出整体叶盘叶片自适应柔性抛光工艺方法。（2）建立了抛光工艺参数对抛光力影响规律的预测模型。抛光力是影响抛光表面完整性的关键参数,确保抛光力大小均匀是实现自适应抛光的主要途径。通过单因素试验分析明确了砂布轮抛光力的影响参数及其影响规律,通过正交试验和极差法确定了抛光力的主要影响参数是砂布轮的压缩量和转速;通过对抛光力重复特性和材料切除量试验分析,选取了砂布轮转速和压缩量的二元二次回归正交旋转组合试验范围,利用该正交试验结果建立了抛光力预测模型;通过预测模型误差变化趋势分析,获得了影响抛光力的主要工艺参数稳定域。（3）基于表面粗糙度的工艺参数灵敏度和相对灵敏度概念,提出了工艺参数稳定域和非稳定域、优选区间和非优选区间的划分方法。通过正交试验,建立了面向表面粗糙度的工艺参数灵敏度和相对灵敏度数学模型,获得了砂布轮抛光工艺参数稳定域和优选区间,为工艺参数选择以及表面粗糙度控制提供了理论方法和试验依据。（4）建立了粗糙度比值预测模型。试验证明在同一抛光工艺参数下,抛光前后的叶片表面粗糙度在一定范围内呈比较显着的线性关系,抛光前后的叶片表面粗糙度比值能比较科学地反映抛光工艺参数的加工结果。基于正交中心组合试验结果建立了粗糙度比值预测模型,通过方差分析验证了该模型的显着性,采用响应面法计算得到了抛光工艺参数优化组合和优化比值;计算了优化比值的估计区间及其适应范围;通过抛光试验验证了粗糙度比值预测模型、优化参数和估计区间的可靠性。（5）对砂布轮抛光效率进行研究与优化。为了提高抛光效率,提出了抛光效率和临界抛光次数的概念,建立了抛光次数的两种计算方法。方法一是通过抛光次数与表面粗糙度的关系式求得当表面粗糙度等于0.4μm时的小于其临界值的抛光次数;方法二是在抛光过程中根据当前表面粗糙度大小选择效率相对最高的砂布轮抛光,计算出当表面粗糙度等于0.4μm时每个砂布轮抛光次数之和。通过灰色关联度分析了抛光工艺参数（抛光力、转速、粒度）对优化目标（表面粗糙度、抛光效率）的影响大小,并获得了优化的工艺参数组合。采用两种办法对抛光次数进行了计算,并通过试验结果证明了优化参数的可靠性。最后,对材料为TC4的某型发动机某级整体叶盘上编号为A、B、C、D的四个叶片进行抛光试验,验证了本文抛光工艺参数优化结果的可靠性。
二、砂带磨削技术在硬质石材加工中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、砂带磨削技术在硬质石材加工中的应用（论文提纲范文）
（2）先进磨削技术应用现状与展望（论文提纲范文）
| 0 前言 |
| 1 先进磨削技术 |
| 1.1 高效磨削 |
| 1.1.1 高速磨削、超高速磨削 |
| 1.1.2 点磨削 |
| 1.1.3 缓进深切及高效深切磨削 |
| 1.1.4 蜗杆砂轮磨削 |
| 1.1.5 重载荷磨削 |
| 1.1.6 轮轨高速、被动磨削 |
| 1.1.7 复合磨削 |
| 1.2 精密及超精密磨削 |
| 1.2.1 低表面粗糙度磨削 |
| 1.2.2 ELID磨削 |
| 1.2.3 脆性材料延性域磨削 |
| 1.2.4 工件自旋转磨削 |
| 1.2.5 CMP |
| 1.3 砂带磨削 |
| 1.4 智能磨削 |
| 1.5 绿色磨削 |
| 2 国内先进磨削技术存在问题 |
| 2.1 高档超硬磨具主要由国外垄断 |
| 2.2 国产高端磨削装备工程应用有限 |
| 2.3 磨削技术学术研究与工程应用严重脱节 |
| 3 结束语 |
（3）适用于工业机器人抓取的磨削装置设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的科学意义和应用前景 |
| 1.2 砂带磨削技术国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 存在问题 |
| 1.3 课题来源与研究内容 |
| 第2章 砂带磨削机理分析与方式选择 |
| 2.1 砂带磨削特点 |
| 2.2 砂带磨削机理分析 |
| 2.2.1 砂带磨削基本理论 |
| 2.2.2 砂带微观磨粒去除材料理论模型 |
| 2.3 砂带磨削方式的选择 |
| 2.3.1 砂带磨削结构形式选择 |
| 2.3.2 砂带磨削接触方式选择 |
| 2.4 砂带的传动及受力分析 |
| 2.4.1 砂带传动 |
| 2.4.2 砂带受力分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 砂带磨削装置系统结构方案设计 |
| 3.1 磨削系统总体方案设计 |
| 3.1.1 总体方案确定 |
| 3.1.2 工业机器人选取 |
| 3.1.3 砂带磨削控制系统设计 |
| 3.1.4 磨削装置设计要求 |
| 3.2 磨削装置的关键部件设计 |
| 3.2.1 接触轮设计 |
| 3.2.2 驱动轮设计 |
| 3.2.3 张紧轮设计 |
| 3.2.4 电机选型 |
| 3.2.5 前盖板设计 |
| 3.3 磨削装置关键机构设计 |
| 3.3.1 张紧机构设计 |
| 3.3.2 恒力控制机构设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 磨削装置有限元分析 |
| 4.1 静力特性分析 |
| 4.1.1 静应力分析简介 |
| 4.1.2 磨削装置整体分析 |
| 4.1.3 关键部件分析 |
| 4.2 模态特性分析 |
| 4.2.1 模态分析简介 |
| 4.2.2 磨削装置模态分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 碳化硅材料砂带磨削实验研究 |
| 5.1 正交实验设计与分析 |
| 5.1.1 试验材料与自制磨削样机 |
| 5.1.2 砂带选型 |
| 5.1.3 实验参数选取 |
| 5.1.4 正交实验设计 |
| 5.1.5 实验结果分析 |
| 5.1.6 对磨削深度影响因素分析 |
| 5.2 碳化硅试件表面完整性实验分析 |
| 5.2.1 表面形貌检测设备 |
| 5.2.2 碳化硅表面形貌及粗糙度分析 |
| 5.2.3 表面缺陷检测 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）压气机叶片机器人砂带磨抛加工关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景、目的与意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 2 机器人砂带磨抛加工系统平台搭建 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 机器人砂带磨抛加工硬件系统 |
| 2.3 机器人砂带磨抛加工软件系统 |
| 2.4 压气机叶片机器人砂带磨抛加工系统流程 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 机器人砂带磨抛加工系统标定与测量分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 机器人砂带磨抛加工系统坐标系定义 |
| 3.3 工具(磨抛机)与工件(叶片)坐标系标定与分析 |
| 3.4 机器人手眼标定与测量技术 |
| 3.5 机器人砂带磨抛加工系统标定与测量试验分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 基于Kalman滤波的主被动力控制信息融合技术 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 机器人砂带磨抛加工过程力分析 |
| 4.3 机器人砂带磨抛加工过程主动力控制技术 |
| 4.4 机器人砂带磨抛加工过程被动力控制技术 |
| 4.5 基于Kalman滤波的主被动力控制信息融合技术 |
| 4.6 机器人砂带磨抛加工过程力控制试验与分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 机器人砂带磨抛加工工艺优化及性能分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 机器人砂带磨抛加工表面质量分析 |
| 5.3 机器人砂带磨抛加工磨抛力建模与分析 |
| 5.4 机器人砂带磨抛加工切入切出现象分析与优化 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 压气机叶片机器人砂带磨抛加工试验验证 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 压气机叶片机器人砂带磨抛加工技术 |
| 6.3 压气机叶片机器人砂带磨抛加工试验 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 全文总结与研究展望 |
| 7.1 本文总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 附录2 攻读博士学位期间申请专利与软件着作权 |
（5）PVD硬质合金刀具切削天然砂岩的磨损机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 切削技术的发展 |
| 1.2.1 高速切削技术 |
| 1.2.2 干切削技术 |
| 1.3 PVD涂层刀具 |
| 1.3.1 涂层刀具发展 |
| 1.3.2 PVD涂层刀具性能与特点 |
| 1.3.3 PVD涂层刀具应用现状与发展趋势 |
| 1.4 天然砂岩的性能及其应用 |
| 1.5 本课题的主要研究工作 |
| 第二章 PVD硬质合金刀具切削天然砂岩的磨损试验 |
| 2.1 试验条件 |
| 2.1.1 试验工件 |
| 2.1.2 试验设备 |
| 2.2 试验步骤 |
| 2.2.1 试验目的 |
| 2.2.2 正交试验 |
| 2.2.3 试验水平的选择 |
| 2.3 切削试验 |
| 2.3.1 试验数据的收集 |
| 2.3.2 切削力的测量 |
| 2.3.3 工件表面粗糙度测量 |
| 2.3.4 磨损面积的量化 |
| 2.4 浮雕的实验 |
| 2.4.1 浮雕的介绍 |
| 2.4.2 浮雕实验与目的 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 PVD硬质合金刀具切削性能分析 |
| 3.1 刀具切削刃受力分析 |
| 3.2 切削参数对切削力的影响 |
| 3.2.1 主轴转速对切削力的影响 |
| 3.2.2 切削深度对切削力的影响 |
| 3.2.3 进给速度对切削力的影响 |
| 3.3 切削力的经验公式 |
| 3.3.1 切削力经验公式回归模型的建立 |
| 3.3.2 经验公式的检验 |
| 3.4 切削参数对表面粗糙度的影响 |
| 3.5 球形刀具作用过程 |
| 3.6 砂岩切削过程中裂纹的产生与变形理论 |
| 3.6.1 裂纹出现原因分析 |
| 3.6.2 裂纹的扩展分析 |
| 3.6.3 裂纹扩展的临界条件 |
| 3.7 砂岩材料去除机理分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 PVD硬质合金刀具磨损特性分析 |
| 4.1 切削参数对刀具磨损量分析 |
| 4.1.1 主轴转速对刀具磨损量分析 |
| 4.1.2 进给速度对刀具磨损量分析 |
| 4.1.3 切削深度对刀具磨损量分析 |
| 4.2 刀具磨损面积预测模型 |
| 4.2.1 模型建立 |
| 4.2.2 模型检验 |
| 4.3 PVD硬质合金刀具磨损特性分析 |
| 4.4 刀具磨损原因 |
| 4.4.1 刀具表面的机械磨损(硬质点磨损) |
| 4.4.2 高温下的氧化磨损 |
| 4.4.3 粘结磨损 |
| 4.4.4 扩散磨损 |
| 4.4.5 冲蚀磨损 |
| 4.5 PVD硬质合金刀具磨损机理分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 创新点 |
| 5.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 作者在攻读硕士学位期间获得的学术成果 |
| 致谢 |
（6）基于固结磨料磨具的金属镜研磨加工技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 金属镜加工技术发展现状 |
| 1.3 研磨技术的发展 |
| 1.3.1 散粒磨料研磨 |
| 1.3.2 研磨加工技术 |
| 1.4 固结磨料研磨 |
| 1.4.1 固结磨料研磨技术 |
| 1.4.2 固结磨料研磨技术发展现状 |
| 1.5 研究内容 |
| 第2章 固结磨料研磨技术的研磨机理分析 |
| 2.1 固结磨料平面研磨加工原理 |
| 2.2 固结磨料磨具磨粒受力分析及分布 |
| 2.2.1 磨粒接触状态与受力分析 |
| 2.2.2 固结磨粒的分布模型 |
| 2.3 磨具与工件间的相对运动分析 |
| 2.3.1 定偏心时相对运动分析 |
| 2.3.2 不定偏心时相对运动分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 固结磨料磨具及其结构设计 |
| 3.1 固结磨料磨具结构特点 |
| 3.2 磨具表面结构设计 |
| 3.2.1 磨具与工件的接触压强分布 |
| 3.2.2 固结磨具结构参数设计 |
| 3.3 磨具的制作 |
| 3.3.1 磨料的选择 |
| 3.3.2 结合剂的选择 |
| 3.3.3 磨具的成型 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 磨具均匀磨损与加工均匀性研究 |
| 4.1 影响工件平均转速的因素 |
| 4.1.1 摆动机构摆幅对工件转速的影响 |
| 4.1.2 初始偏心距对工件转速的影响 |
| 4.1.3 研磨压力对工件转速的影响 |
| 4.1.4 磨具转速对工件转速的影响 |
| 4.2 磨具均匀磨损分析 |
| 4.2.1 摆幅φ对 K值的影响分析 |
| 4.2.2 初始偏心距e_0对K值的影响分析 |
| 4.2.3 磨具转速ω_1对K值的影响分析 |
| 4.3 定偏心时工件轨迹均匀性分析 |
| 4.4 不定偏心时工件轨迹均匀性分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 固结磨料研磨实验研究 |
| 5.1 研磨实验条件 |
| 5.2 研磨实验设计 |
| 5.3 研磨实验结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（7）基于石材加工的HFCVD金刚石涂层刀具铣削性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题研究背景及意义 |
| 1.3 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.3.1 金刚石薄膜的研究现状及应用 |
| 1.3.2 石材加工技术研究现状 |
| 1.4 CVD金刚石涂层刀具的概述 |
| 1.4.1 金刚石材料的结构特点 |
| 1.4.2 HFCVD金刚石涂层刀具的制备 |
| 1.4.3 HFCVD涂层刀具的铣削性能研究现状 |
| 1.5 课题研究内容及来源 |
| 1.5.1 课题研究思路 |
| 1.5.2 课题来源及主要研究内容 |
| 第二章 HFCVD金刚石涂层刀具铣削机理研究 |
| 2.1 HFCVD金刚石涂层铣刀铣削力建模方法 |
| 2.1.1 HFCVD金刚石涂层铣刀铣削力的经验系数建模 |
| 2.1.2 HFCVD金刚石涂层铣刀铣削力的理论建模 |
| 2.1.3 自动化加工的铣削力的理论建模 |
| 2.2 HFCVD金刚石涂层铣刀铣削力数学模型的建立 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 基于ABAQUS软件铣削仿真研究 |
| 3.1 有限元分析法及仿真软件选择 |
| 3.2 有限元仿真关键技术 |
| 3.2.1 材料本构方程 |
| 3.2.2 接触算法 |
| 3.3 球头铣刀铣削三维有限元仿真 |
| 3.3.1 三维模型的建立 |
| 3.3.2 球头铣刀铣削三维有限元仿真模型 |
| 3.3.3 球头铣刀铣削石材有限元参数设置 |
| 3.4 铣削石材的有限元仿真切削力试验验证 |
| 3.4.1 刀具几何参数单因素法试验设计 |
| 3.4.2 铣削石材加工时切削力随切削参数的变化研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 HFCVD金刚石涂层刀具的铣削性能研究 |
| 4.1 铣削力测量平台 |
| 4.1.1 试验设备 |
| 4.1.2 5080A电荷放大器 |
| 4.1.3 奇石乐9257B三向压电式测力平台 |
| 4.1.4 切削石材表面加工质量评价 |
| 4.2 试验方案 |
| 4.3 试验结果与分析 |
| 4.3.1 铣削力结果分析 |
| 4.3.2 金刚石涂层刀具加工参数对石材表面粗糙度的分析 |
| 4.3.3 基于铣削加工的金刚石涂层刀具磨损状况研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 创新点 |
| 5.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 作者在攻读硕士学位期间获得的学术成果 |
| 致谢 |
（8）整体叶盘叶片前后缘柔性抛光工艺及参数优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 抛光工艺装备技术研究现状 |
| 1.2.2 抛光过程作用机理研究现状 |
| 1.2.3 抛光表面质量控制研究现状 |
| 1.3 研究内容和研究目标 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究目标 |
| 1.4 课题来源 |
| 1.5 章节安排 |
| 第二章 叶片前后缘柔性抛光工艺方法及装备 |
| 2.1 整体叶盘叶片前后缘抛光工艺难点 |
| 2.2 前后缘百页轮数控抛光工艺方法 |
| 2.2.1 百页轮结构特性 |
| 2.2.2 百页轮数控抛光特点 |
| 2.2.3 百页轮抛光工艺方法提出 |
| 2.3 整体叶盘五轴联动数控抛光机床 |
| 2.3.1 数控抛光机床结构 |
| 2.3.2 五轴联动功能调试 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 柔性抛光过程抛光力建模与实验研究 |
| 3.1 百页轮表面磨粒分布模型 |
| 3.2 抛光力与接触位移关系模型 |
| 3.2.1 抛光过程接触位移变化 |
| 3.2.2 单颗磨粒与工件接触作用过程 |
| 3.2.3 抛光力与接触位移关系模型 |
| 3.3 抛光力与接触位移关系模型分析化简 |
| 3.3.1 磨粒半径对抛光力影响 |
| 3.3.2 接触位移对抛光力影响 |
| 3.3.3 抛光力与接触位移关系模型化简 |
| 3.4 抛光力与接触位移关系模型实验研究 |
| 3.4.1 百页轮变形量范围 |
| 3.4.2 抛光力与接触位移关系模型验证 |
| 3.4.3 抛光力经验预测模型 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 抛光表面粗糙度及材料去除率的影响研究 |
| 4.1 百页轮抛光材料去除机理 |
| 4.2 百页轮抛光表面粗糙度模型 |
| 4.2.1 表面粗糙度含义 |
| 4.2.2 轮廓算术平均中线 |
| 4.2.3 表面粗糙度模型 |
| 4.2.4 表面粗糙度模型分析 |
| 4.3 百页轮抛光材料去除率模型 |
| 4.3.1 Preston假设 |
| 4.3.2 抛光压力分布 |
| 4.3.3 切削速度分布 |
| 4.3.4 材料去除率分布 |
| 4.3.5 材料去除率建模及分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 叶片前后缘百页轮抛光工艺参数优化 |
| 5.1 关键抛光工艺参数 |
| 5.2 最优抛光工艺参数域确定方法 |
| 5.2.1 实验设计 |
| 5.2.2 表面粗糙度优化预测模型 |
| 5.2.3 最优抛光工艺参数域 |
| 5.2.4 最优抛光工艺参数域实验验证 |
| 5.3 双目标抛光工艺参数优化方法 |
| 5.3.1 实验设计 |
| 5.3.2 灰色关联分析 |
| 5.3.3 响应权重计算 |
| 5.3.4 双目标优化预测模型 |
| 5.3.5 影响规律分析 |
| 5.3.6 优化结果实验验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 整体叶盘叶片前后缘抛光实验研究 |
| 6.1 百页轮轨迹相关概念 |
| 6.2 前后缘抛光轨迹规划 |
| 6.2.1 抛光与铣削轨迹规划对比 |
| 6.2.2 走刀方向确定 |
| 6.2.3 走刀步长确定 |
| 6.2.4 抛光行距确定 |
| 6.2.5 抛光轴矢量计算 |
| 6.2.6 抛光轨迹生成 |
| 6.3 整体叶盘叶片前后缘抛光工艺实验 |
| 6.3.1 抛光行距确定方法验证实验 |
| 6.3.2 前后缘柔性抛光方法验证实验 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 本文工作总结 |
| 7.2 创新点与贡献 |
| 7.3 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文和参加科研情况 |
（9）机器人砂带磨削镍基合金Inconel718的表面完整性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 磨削的特点及发展历程 |
| 1.2.1 传统人工磨削特点 |
| 1.2.2 机器人砂带磨削的特点 |
| 1.2.3 机器人砂带磨削的发展历程 |
| 1.3 国内外研究现状及存在的问题 |
| 1.3.1 机器人磨削的发展现状 |
| 1.3.2 砂带磨削在镍基高温合金Inconel718 加工中的应用 |
| 1.3.3 磨削表面完整性研究 |
| 1.3.4 磨削过程中砂带磨损状态定量评估的研究 |
| 1.3.5 磨削表面服役性能的研究现状 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第二章 实验系统搭建及实验方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验系统的搭建 |
| 2.3 实验材料及实验工艺 |
| 2.3.1 实验材料 |
| 2.3.2 砂带磨损状态实验 |
| 2.3.3 表面完整性实验 |
| 2.3.4 腐蚀实验 |
| 第三章 Inconel718 磨削表面完整性表征 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 砂带磨损状态对表面完整性的影响 |
| 3.3 磨削试样表面烧损分析 |
| 3.4 磨削试样表面粗糙度分析 |
| 3.4.1 磨削力对表面粗糙度的影响 |
| 3.4.2 砂带转速对粗糙度的影响 |
| 3.5 磨削试样表面残余应力分析 |
| 3.5.1 磨削力对表面残余应力的影响 |
| 3.5.2 砂带转速对表面残余应力的影响 |
| 3.5.3 残余应力沿深度方向的分布 |
| 3.6 磨削试样表面畴界尺寸分析 |
| 3.7 磨削试样表层硬度及微结构分析 |
| 3.7.1 显微硬度分析 |
| 3.7.2 微结构分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 Inconel718 磨削表面完整性预测建模 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 砂带磨损状态的预测模型 |
| 4.2.1 声音信号分离提取 |
| 4.2.2 与砂带状况相关的声音信号特征提取 |
| 4.2.3 基于OP-ELM的砂带磨损状态预测 |
| 4.2.4 模型比较及意义 |
| 4.3 磨削过程中的表面烧损状态预测模型 |
| 4.4 多指标的表面完整性优化模型 |
| 4.4.1 模型的建立 |
| 4.4.2 模型的求解 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 Inconel718 磨削表面残余应力预测模型 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 残余应力及其特征值 |
| 5.2.1 残余应力介绍 |
| 5.2.2 残余应力特征值 |
| 5.3 基于PSO-ANFIS的磨削试样表层残余应力预测模型 |
| 5.3.1 神经模糊算法介绍 |
| 5.3.2 输入-输出变量设置及PSO优化 |
| 5.4 残余应力的预测结果分析 |
| 5.4.1 X方向表面残余应力预测分析 |
| 5.4.2 Y方向表面残余应力的预测及析 |
| 5.5 预测方法的验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 Inconel718 磨削表面腐蚀性能研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 腐蚀试验结果分析 |
| 6.2.1 电化学测试结果分析 |
| 6.2.2 电化学阻抗谱(EIS)分析 |
| 6.3 腐蚀形貌分析 |
| 6.3.1 扫描电子显微镜(SEM)组织观察 |
| 6.3.2 腐蚀产物EDS成分分析 |
| 6.4 磨削表面浸蚀实验分析 |
| 6.5 磨削表面腐蚀性能的影响因素分析 |
| 6.5.1 磨削表面粗糙度对腐蚀性能的影响 |
| 6.5.2 磨削表面残余应力对腐蚀性能的影响 |
| 6.6 磨削试样的电化学腐蚀机理 |
| 6.7 本章小结 |
| 研究结论 |
| 创新点 |
| 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的研究成果 |
| 一、发表或投稿的论文 |
| 二、发明专利 |
| 致谢 |
（10）整体叶盘叶片自适应柔性抛光工艺参数优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外抛光技术研究现状 |
| 1.2.1 抛光设备 |
| 1.2.2 抛光磨具 |
| 1.2.3 抛光过程机理研究现状 |
| 1.2.4 抛光工艺参数优化研究 |
| 1.2.5 抛光力及其控制研究 |
| 1.3 文章研究内容 |
| 1.4 文章研究目标 |
| 1.5 课题来源 |
| 1.6 章节安排 |
| 第二章 抛光试验设备与工艺方法 |
| 2.1 整体叶盘叶片抛光特点 |
| 2.2 数控抛光试验平台 |
| 2.3 柔性抛光主轴机构的自适应抛光原理 |
| 2.4 砂布轮抛光基本原理及特点 |
| 2.4.1 砂布轮介绍 |
| 2.4.2 砂布轮柔性抛光原理 |
| 2.4.3 砂布轮抛光材料去除机理 |
| 2.4.4 砂布轮抛光技术特点 |
| 2.5 砂布轮抛光工艺方法 |
| 2.5.1 走刀方式 |
| 2.5.2 叶片型面参数化 |
| 2.5.3 偏置面生成 |
| 2.5.4 抛光行距确定 |
| 2.5.5 抛光步长确定 |
| 2.5.6 刀轴矢量确定 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 工艺参数对砂布轮抛光力影响规律的试验研究与分析 |
| 3.1 砂布轮抛光力影响参数分析 |
| 3.1.1 砂布轮抛光力的定义 |
| 3.1.2 抛光力试验平台 |
| 3.1.3 单因素对抛光力的影响规律分析 |
| 3.1.4 抛光力的主要影响参数 |
| 3.2 工艺参数对抛光力耦合影响规律分析 |
| 3.2.1 抛光力经验模型 |
| 3.2.2 工艺参数对抛光力耦合影响规律分析 |
| 3.3 砂布轮尺寸确定 |
| 3.4 试验因素变化范围的确定 |
| 3.4.1 压缩量范围的确定 |
| 3.4.2 砂布轮转速范围的确定 |
| 3.5 抛光力的建模 |
| 3.5.1 二元二次回归正交试验设计 |
| 3.5.2 因素水平编码 |
| 3.5.3 抛光力预测模型 |
| 3.5.4 预测模型的显着性检验 |
| 3.6 预测误差分析 |
| 3.6.1 误差成因分析 |
| 3.6.2 抛光力的稳定域 |
| 3.7 抛光力控制过程 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 砂布轮抛光工艺参数区间优化 |
| 4.1 表面粗糙度工艺参数灵敏度分析方法 |
| 4.1.1 表面粗糙度工艺参数灵敏度计算模型 |
| 4.1.2 表面粗糙度工艺参数相对灵敏度计算模型 |
| 4.2 抛光试验 |
| 4.2.1 试验条件 |
| 4.2.2 抛光工艺参数分析 |
| 4.3 表面粗糙度工艺参数区间敏感性分析 |
| 4.3.1 表面粗糙度工艺参数相对灵敏度 |
| 4.3.2 表面粗糙度工艺参数灵敏度 |
| 4.3.3 工艺参数稳定域和非稳定域 |
| 4.4 砂布轮抛光工艺参数的优选区间 |
| 4.4.1 工艺参数优选区间划分方法 |
| 4.4.2 工艺参数的优选区间 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 粗糙度比值预测与参数优化 |
| 5.1 响应面方法 |
| 5.2 抛光试验 |
| 5.2.1 试验条件 |
| 5.2.2 单因素对表面粗糙度的影响规律分析 |
| 5.2.3 正交中心组合试验设计 |
| 5.3 试验结果分析与建模 |
| 5.3.1 粗糙度比值预测模型 |
| 5.3.2 预测模型的显着性 |
| 5.4 抛光工艺参数优化 |
| 5.5 优化比值的区间估计 |
| 5.5.1 区间估计的概念 |
| 5.5.2 总体平均数的区间估计 |
| 5.5.3 单个值的区间估计 |
| 5.5.4 优化比值的估计区间 |
| 5.5.5 估计区间的检验 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 砂布轮抛光效率研究与分析 |
| 6.1 砂布轮抛光次数的优化方法 |
| 6.2 砂布轮抛光效率和优化方法 |
| 6.2.1 抛光效率的概念 |
| 6.2.2 抛光效率的优化方法 |
| 6.3 基础试验 |
| 6.3.1 粒度对表面粗糙度影响及其选择 |
| 6.3.2 抛光力对表面粗糙度影响及其选择 |
| 6.4 工艺参数的灰色关联度优化 |
| 6.4.1 正交试验设计 |
| 6.4.2 灰色关联度分析 |
| 6.4.3 抛光效率优化 |
| 6.4.4 试验验证 |
| 6.5 整体叶盘叶片抛光试验 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文和参加科研情况 |
| 致谢 |
四、砂带磨削技术在硬质石材加工中的应用（论文参考文献）
- [1]航空发动机叶片材料及抗疲劳磨削技术现状[J]. 黄云,李少川,肖贵坚,陈本强,张友栋,贺毅,宋康康. 航空材料学报, 2021(04)
- [2]先进磨削技术应用现状与展望[J]. 冯克明,赵金坠. 轴承, 2020(04)
- [3]适用于工业机器人抓取的磨削装置设计与研究[D]. 关在兴. 北华航天工业学院, 2020(08)
- [4]压气机叶片机器人砂带磨抛加工关键技术研究[D]. 徐小虎. 华中科技大学, 2019
- [5]PVD硬质合金刀具切削天然砂岩的磨损机理研究[D]. 祝皓益. 沈阳建筑大学, 2019(05)
- [6]基于固结磨料磨具的金属镜研磨加工技术研究[D]. 张迪. 长春理工大学, 2019(01)
- [7]基于石材加工的HFCVD金刚石涂层刀具铣削性能研究[D]. 王筱晴. 沈阳建筑大学, 2019(05)
- [8]整体叶盘叶片前后缘柔性抛光工艺及参数优化[D]. 张军锋. 西北工业大学, 2018
- [9]机器人砂带磨削镍基合金Inconel718的表面完整性研究[D]. 王军伟. 上海交通大学, 2018(01)
- [10]整体叶盘叶片自适应柔性抛光工艺参数优化研究[D]. 淮文博. 西北工业大学, 2018