一、互相关技术在动平衡测试中的应用（论文文献综述）
孙震[1]（2021）在《波轮洗衣机主动平衡方法研究》文中指出波轮洗衣机常采用被动平衡技术进行振动的抑制,但其在临界转速附近及以下区域无作用甚至会增大系统的振动。人们生活水平与质量的提高,对于洗衣机振动提出了更高的要求,常规被动平衡技术难以满足。随着主动平衡技术的发展,洗衣机主动平衡技术已成为目前最新的发展趋势。为此,本文提出了一种波轮洗衣机新型主动平衡结构,对其振动抑制机理进行了深入探索,加工制作了新型物理样机结构,并对其振动抑制效果进行了实验验证。具体包括:首先,对洗衣机主要结构进行了分类,推导了不同结构类型刚体的动能表达形式,分析了系统的总势能与广义悬挂力模型,并应用Lagrange方程建立了波轮洗衣机振动模型。为确定动力学模型中关键参数数值,对实际物理样机进行了实验,测得其稳态振幅,并通过与模型仿真结果对比,确定了合理的模型参数。其次,为检测主动平衡所需的偏心相位与振幅信息,分析了相位零点与位移检测的相关传感器方案,选择了霍尔开关与霍尔位移传感器分别检测零点与振动位移;通过COMSOL建立的磁场仿真模型,分析了磁铁宽度与传感器高度变化对霍尔位移传感器输出信号幅值的影响;最后,分析了峰值法、FFT、互相关法等相位与振幅检测方法,通过实验对比,确定互相关法作为最终的相位与振幅检测方法。进而,设计一种新型波轮洗衣机主动平衡结构,将普通用水作为平衡质量进行主动振动抑制,设计了其进水结构、储水结构与排水结构等,并阐述了其工作原理。利用Simulink建立的其主动平衡仿真模型,分析了吊杆轴向阻尼系数、吊杆球铰阻尼系数、吊杆弹簧刚度、偏心高度、偏心质量等关键参数对洗衣机主动平衡结构动态性能的影响。再以不同转速下洗衣机主动平衡仿真分析为基础,确定了主动平衡控制算法,其采用多转速点平衡的策略,结合振动位移与相位进行喷水量的分解,确定了不同转速点下喷水修正角度及停止条件等,并在不同工况条件下对主动平衡过程进行了仿真验证。最后,制作了波轮洗衣机主动平衡物理样机,开发了主动平衡微机控制系统,编制了主动平衡微机算法,包括偏心量的检测与主动平衡控制等部分;针对固定偏心块与湿衣物两种情况进行了主动平衡实验。
武文超[2]（2020）在《单晶金刚石微铣刀的动平衡技术研究》文中研究说明随着工业水平的不断提高,在航空航天、光学等领域对微小结构,较高精度的加工方式提出了更高要求,微铣削等微细加工技术因其在这些领域不可替代的作用,正越来越成为课题与工程研究的重点内容。目前,微铣刀的制备工艺由于加工或磨损会造成动不平衡现象,影响加工质量,对于微铣刀的动平衡技术的研究成为提高微铣削质量的重要部分。我国对动平衡理论的研究和动平衡相关设备的研制与开发开始的比较晚,与国际先进水平存在差距。为了提高我国金刚石微铣刀制造水平,本课题开展了针对单晶金刚石微铣刀的动平衡技术研究。首先,对铣刀转子整体系统进行仿真,研究不平衡量大小,主轴转速,微铣刀悬伸量对铣刀刀头的跳动轨迹的影响。其次,基于仿真得到的铣刀跳动半径,研究不平衡量大小,主轴转速对球头微铣刀加工表面的粗糙度影响,对动平衡过程的振动响应进行仿真,得到测振面上的不平衡响应规律。然后,由于软硬阈值去噪的不足,提出改进阈值的小波去噪,对振动信号进行去噪处理,通过仿真选取互相关法提取振动信号的幅值和相位,并基于改进阈值的小波去噪和互相关法的信号处理方案,设计了动平衡测试系统,动平衡测试系统以小波去噪和互相关法作为信号处理方案,以影响系数法作为动平衡算法,具有信号采样,动平衡信号处理,动平衡计算功能。最后,根据磨削工艺实验建立不平衡质量去除理论模型,并分析了进给运动刀柄的不平行度,磨削时力产生的挠度变形,砂轮的倒角和几何形状,磨削表面弧度,对刀阈值对去除质量误差的影响。通过误差分析完善了理论模型。在此基础上,通过动平衡测量与去重实验验证理论模型,并得到动平衡精度达到G0.3的微铣刀。
张峰硕[3]（2020）在《小型化单自由度振动现场动平衡仪器设计与研究》文中进行了进一步梳理本文设计一种可以用于大型风机和磨床等设备的小型化单面现场动平衡检测系统。现场动平衡测试设备是解决高速旋转机械在工作现场振动测试与动平衡配平减振的重要工具。在现场动平衡工作中,由于现场动平衡仪体积较大,存在携带和现场布置过程不方便问题,给现场维修带来了工作困难。根据实验研究表明,大型风机和磨床的动平衡可以通过单面平衡方式满足要求。针对大型风机和磨床的动平衡,单通道的使用可以帮助减小设备体积,同时嵌入式技术的发展同时也带动了动平衡测试的进步,其高度集成的电路和强大的功都为动平衡设备的小型化提供了条件。本文中的主要研究内容如下:1.搭建了信号处理电路。设计用于仪器自检的自校电路。设计保证采集信号准确性的滤波电路。设计在振动信号微弱时使用的振动信号选择放大电路。对振动传感器采集到的信号可以用无线传输的方式在信号处理端进行接收。2.设计信号采集系统。通过选用STM32F407微控制器和AD7616转换芯片搭建信号采集系统,采用64倍频的触发方式来实现对振动信号进行整周期采样。编写定时器中断和采样子程序,同时通过串口传输将数据传输至上位机和显示下位机。3.设计显示下位机。编写串口中断函数接收数据,编写EEPROM程序来实现在24C02存储器中实现参数的读写。编写动平衡计算程序,计算出被测对象的不平衡数据。编写LCD程序实现不平衡数据在LCD屏上的显示。4.设计上位机软件。使用上位机软件进行动平衡检测,保证检测精度。同时还要向显示下位机传输标定参数,供显示下位机计算使用。5.进行实验与验证。通过对振动传感器的实验、数据采集传送系统的实验、信号无线传输的应用实验以及小型化单面动平衡检测系统的整体实验。
陆佳慧[4]（2019）在《联合收获机多滚筒结构在线动平衡检测系统设计与试验》文中指出旋转机械是机械系统的一种主要结构,转子不平衡是加剧旋转机械振动、引发故障的主要原因之一。尽管联合收获机的脱粒滚筒装配前在动平衡机上进行了单部件的动平衡,但多个脱粒滚筒采用带或链传动方式组合装配后又将产生新的不平衡。脱粒滚筒的不平衡将加剧链传动时的啮合冲击和振动,其横向振动会产生很大的动载荷,加剧链边的抖动。针对上述问题,本文选择具有代表性的链传动,以联合收获机中的脱粒滚筒为研究对象,基于链传动研究多滚筒之间平衡状态的影响关系,并由此开发一套多滚筒在线动平衡检测系统。本文的主要研究内容如下:（1）研究脱粒滚筒的结构特征及其传动特点,确定脱粒滚筒的转子类别。对链传动进行受力分析,从理论上证明链条拉力对脱粒滚筒平衡状态存在的影响。同时,由于不同的传动路径中链条所产生的拉力不同,故将根据链轮包角的计算方法对传动路径进行分类,并基于此分类设计多滚筒动平衡试验台。（2）分析转子的分类、不平衡原因、平衡原理、平衡方法,结合多滚筒组合的结构与传动特征,选择适用于脱粒滚筒的动平衡方法,并确定提取脱粒滚筒不平衡量的计算方法,明确检测系统设计的基本方案。（3）求解转子对链传动横向振动的响应。基于链传动的横向振动建立链传动系统的运动微分方程,求解系统自由振动的固有频率及转子产生的激振响应方程,分析链传动的横向振动对转子的振动情况产生的影响。同时,将响应方程与传动类型对比,探索转子的振动情况与传动类型之间的关系。（4）在多滚筒动平衡试验台上进行相关台架试验,建立多滚筒动平衡模型及平衡算法。开展从动滚筒端面径向、端面轴向的随机配重试验,以及基于传递特性的主从滚筒动平衡试验。提出链传动等效不平衡量的计算方法,并基于此确定以“多级传动,逐级平衡”为核心的多滚筒动平衡方法,从而验证滚筒本身的不平衡量及链传动等效不平衡量的作用效果。（5）确定检测系统的总体方案设计与软硬件配置,并设计人机交互界面。以LabVIEW为开发平台,实现单滚筒、多滚筒两种模式下系统的数据采集、数据存储、信号时域、频谱分析、滤波、转速测量、不平衡量测量等功能,并设计链传动等效不平衡量计算模型,辅助系统计算多滚筒模式下的不平衡量。最后对已开发的多滚筒在线动平衡检测系统进行功能测试,验证了多滚筒动平衡模型的有效性。
徐焰生[5]（2019）在《基于虚拟仪器的转子振动故障分析与动平衡系统的研究》文中进行了进一步梳理旋转机械在运行过程中会由于各种原因导致转子发生振动异常,其中大部分情况下是由不平衡所导致的。针对传统仪器在转子振动故障分析与动平衡方面存在硬件成本高,扩展性差等问题,本课题基于虚拟仪器软件平台设计了转子振动故障分析与动平衡系统,该系统性价比高,灵活性强,能够实现转子振动故障的分析以及动平衡操作。首先,引入时域、频域、轴心轨迹、二维全息谱等针对转子振动故障的分析方法,总结整理出转子质量不平衡、不对中、碰磨、连接松动、转轴弯曲和裂纹等振动故障机理及其识别特征。然后基于虚拟仪器利用图形化编程软件LabVIEW,以时域波形、幅值谱、轴心轨迹和二维全息谱为主要分析方法对振动故障分析相应功能模块进行设计,并完成各模块集成。其次,详细分析刚性转子和挠性转子动平衡原理和动平衡方法,结合模态平衡法和影响系数法的各自特点,给出刚性转子和挠性转子的动平衡方案,并结合信号处理的相关知识,完成转子振动信号的零相位滤波、基准信号的测量以及使用互相关法提取不平衡振动幅值和相位等,实现了动平衡测试中的一些关键性的技术。然后基于LabVIEW对转子动平衡测试系统的信号采集、信号处理、动平衡算法、数据保存等模块进行设计,并实现动平衡系统的各模块集成。最后,采用计算机配合数据采集系统的结构,并结合转子试验台进行系统的实验验证,首先通过在试验台上模拟出转子不平衡、转子碰磨、连接松动等振动故障来验证振动故障分析系统各个功能模块的有效性,通过相应的图谱能够分析出转子振动故障的原因。然后使用动平衡测试系统完成了对刚性转子的单面和双面动平衡操作,以及挠性转子两个转速下的动平衡操作,经过平衡后的转子基频振动幅值均有一定程度的下降。
涂伟[6]（2019）在《高速主轴不平衡振动信号提取及动平衡调控策略优化》文中指出数控机床在现代精密加工中占有非常重要的地位,是国家工业系统中不可缺少的一部分。主轴的振动很大程度上影响着数控机床的加工精度,振动剧烈时会影响加工的几何误差。主轴的不平衡是造成主轴振动的主要因素,应用在线动平衡技术可以抑制主轴的不平衡,使主轴的振动降低。在线动平衡可以实时监测主轴的振动,抑制振动,是一种快速、高效和精准的平衡方法,对减少主轴振动,提高加工精度有着重要的作用。本文以内置电磁滑环式和电机驱动机械式动平衡装置为研究对象。研究主轴振动信号的提取与质量补偿策略优化,论文的主要内容如下:（1）深入研究了主轴不平衡相关理论。总结了动平衡中运用的动平衡方法和技术,虚拟仪器在动平衡的应用。论文对主轴的不平衡进行了分类,阐述了引起不平衡的原因,不平衡的力学模型,不平衡量的表示方法。（2）搭建主轴振动的测试系统,使用NI公司的软硬件产品。硬件提取振动信号,软件对振动信号进行滤波和基频信号的处理,测试了有限冲激响应和无限冲激响应,在整周期和非整周期对比FFT、相关分析法、互功率法和全相位FFT四种信号处理方法提取的基频信号。通过实验对比与分析,全相位FFT对振动相位的提取最稳定,选择全相位FFT作为振动信号处理方法。（3）对主轴平衡的质量补偿策略进行优化,针对平衡装置中的配重块,运用遗传优化算法计算配重块的相位。提出四种配重块的移动策略,对比他们的移动时间和移动时对主轴的冲击,得出第四种移动策略为最佳的移动策略。基于SYL04H-1型车床主轴实验研究,在电磁滑环式和电机驱动机械式动平衡装置进行未优化平衡与优化平衡。结果表明:电磁滑环式优化平衡比未优化平衡的振幅最高下降达到36.21%,平衡时间最高下降57.14%。电机驱动机械式优化平衡比未优化平衡的振幅最高下降达到45.7%,平衡时间最高下降43.86%。验证了提出的质量补偿优化策略,提高了主轴平衡时的效率。
陈茂双[7]（2019）在《柔性转子试验站高速动平衡测试系统研制》文中研究指明汽轮发电机转子作为电力系统中的重要枢纽,其能否稳定运行直接影响整个电力系统,因此,发电机转子在出厂时都要在厂内试验站进行全速（0～3300r/min）动平衡实验。由于发电机转子的结构复杂,不同转速下振动幅值和振动方向都会发生改变,传统的双通道动平衡测试系统不能满足动平衡要求。针对汽轮发电机转子的动平衡问题,提出了多通道振动信号采集的测量方法,研制了一种柔性转子高速动平衡测试系统。主要研究了以下内容:1.对汽轮发电机的结构进行了研究,分析了汽轮发电机的主体结构及其各个子部件的工作特点,重点分析了转子在低速和高速状态下振动变化明显问题,提出解决方案。进行测试系统的整体结构设计,确立测试系统的组成,主要分为上位机和下位机两部分。2.下位机硬件电路部分主要实现振动信号的精确拾取与信号处理,研究了放大滤波技术、锁相倍频技术、跟踪滤波技术等,解决了在复杂环境条件下信号的放大和滤波处理,准确的数据转换问题。3.上位机软件部分主要对采集数据的深入研究,包括动平衡互相关算法的编写,扫频分析功能的实现,影响系数法的标定模块,多通道的数据选择与数据处理,不平衡量的幅值与相角计算,并对测试数据进行数据库存储。4.进行了测试系统的相关实验以及实验数据的分析,对测试系统整体进行测试与调试,检测其准确性,并进行改进和完善,最后对发电机转子进行了现场实验。实验结果表明,该检测系统精度高、稳定性好、在对汽轮发电机转子的动平衡检测上有着很大的应用价值。
王浩然[8]（2019）在《校验用现场动平衡测试仪技术研究》文中研究表明现场动平衡测试仪广泛应用在机械行业,使用一段时间后的现场动平衡测试仪会发生零点漂移、性能下降等问题,导致测试精度不够,测试结果不准确,因此需要定期校准。目前国内省市计量院所较少具备相应的校准水平和相应的校准装置。根据比较法仪器校验原理,利用嵌入式技术,研发设计了校验用高精度智能化现场动平衡测试仪。利用模拟信号进行系统测试,并对实际砂轮进行配平验证,实验结果了表明了现场动平衡测试仪符合高精度、宽频域指标。可用于对现场动平衡测试仪进行比较校准。本论文的研究内容主要包括:1、选用合适的传感器对振动信号及光电信号进行采集,并设计出配合光电及振动传感器使用的电路。利用锁相倍频技术和状态变量滤波器设计出自动跟踪滤波电路,实现了对振动信号精准滤波。并根据振动有效值理论设计出振动有效值显示模块。2、选用STM32系列微控制器及AD7606采样芯片,设计了一套采样频率是转速频率64倍的信号采集卡,实现了对信号整周期采样。并利用Keil MDK开发环境,使用C语言对信号采集卡内部控制程序进行编写。实现了对采样数据的处理及精准上传。3、利用Visual Basic对上位机软件进行设计。利用互相关理论实现幅值相角计算,根据影响系数法原理对定标程序进行编写。利用FFT算法原理,实现了频谱分析功能。4、通过模拟信号实验和实际动平衡配平实验对系统进行测试。利用标准振动校准仪对电荷放大器的线性度进行测试,利用函数发生器对频谱分析功能和整个测试系统进行测试。最终进行实际动平衡操作。最终验证了校验用现场动平衡测试系统满足频域宽、精度高等指标。
朱峰龙[9]（2018）在《基于LabVIEW的高速主轴在线动平衡振动信号处理与调控分析》文中研究表明高端数控机床的高精度、高速度、高智能化是机床行业技术、装备制造业发展水平的重要标志。机床主轴更是数控机床的关键部件,高速主轴动不平衡造成的振动是导致机器加工精度降低、产生噪声的主要因素。即使精度高、平衡良好机床主轴,仍会存在设计、制造、工件装夹、磨损、负载冲击等原因破坏原有平衡状态。应用高速主轴在线动平衡技术,实时监测主轴运行状态,抵消不平衡量,实现快速、高效、精准平衡,为减少机械故障,确保安全生产具有重要意义。本文以内置电磁滑环式动平衡系统和电机驱动机械式平衡系统为研究对象,解决高速主轴运行过程出现的两个问题:一是噪声和振动对主轴加工精度产生影响;二是平衡装置配重块移动路径有不足之处,平衡过程出现错调、平衡时间长。论文主要内容包括:（1）基于LabVIEW软件进行主轴在线动平衡振动信号提取与分析。对主轴振动信号噪声消除、信号滤波预处理和采样、量化、截取后处理,应用不同振动基频信号提取方法,提取基频振动信号幅值和相位。通过实验验证与对比分析,选择最佳振动信号幅值、相位提取方法。（2）研究高速主轴影响系数法在线动平衡理论,对影响系数法在线调控过程影响因素主轴转速、试加质量块大小、相位进行分析。计算与补偿主轴不平衡量,达到主轴在线动平衡精准调控目的。（3）高速主轴在线动平衡实验研究与调控影响因素验证。基于SYL04H-1型车床主轴实验研究结果表明:调控过程主轴振动幅值平均下降86.7%,平衡精度明显提高。验证主轴转速、试重质量大小、试加角度等影响因素对在线动平衡调控的影响。结果表明:主轴1800r/min转速区间对实验平台振动影响大;从实验验证振动幅值的变化量与试重块放置角度两参数直接决定影响系数大小,间接影响主轴在线动平衡效果,影响系数越大,降幅效果就更加明显。主轴转速升降方式影响主轴系统动平衡效率。改进试加质量块经验公式能够解决主轴运行过程振动过大问题。应用电机驱动机械式平衡装置,进行平衡头配重块移动策略分析,选出最佳质量块移动策略,解决质量块移动过程出现错调、平衡时间长问题。
钟国晨[10]（2018）在《CT系统中动平衡技术的研究与应用》文中提出CT（Computed Tomography）,即X线计算机断层成像系统,能够在不同的角度对物体X射线的投影测量,从而获得物体的横断面信息的一种成像技术。特别是在医疗方面,CT为辅助诊断和治疗提供了一种快捷、无损的方式。随着《“健康中国2030”规划纲要》的印发,CT作为被普遍使用的医学影像设备,对于它的需求也是与日俱增。目前,CT在临床基本诊断中已被广泛应用,机架旋转速度已达到亚秒一级,拥有着很高的图像时间分辨率。随着对于扫描速度要求的不断提升CT的研究也随之不断深入和完善。除了对于探测器、X射线球管以及更高级的重建算法的追求以外,提升机架旋转速度已成为高速CT设计的基本需求。目前对于常见可用于心脏扫描的CT设备来说,≤0.5s的转速已经成为了标配。然而,控制在高速旋转时带来的机架的问题,改善机架旋转的稳定性和精度,由旋转机架不平衡所带来的影响就是其中需要解决的问题,也是提高CT使用寿命和可靠性的重要保证。本文基于CT的基本原理,研究和解决CT转子在高速旋转下,刚性非均匀转子的非平衡状态引起的机架晃动。建立CT机架不平衡转子的研究对象模型,以此分析和研究造成转子不平衡的原因,对刚性转子的不平衡控制问题进行系统的理论分析。以双面动平衡技术为主要方法,重点解决了动平衡测试中振动信号的采集、处理、分析和不平衡矢量的精确提取、计算等关键问题,本文提出了基于DFT的振动不平衡量提取算法的实现方案。结合动平衡理论和方法,利用VIBXpertII工具,本文设计和实现了应用于CT系统的双面动平衡调试系统,基于影响系数法和DFT对信号的提取,进行了系统设计、硬件选型、流程设计。该系统实现了适用于CT原型机上的对于双面盘转子系统的动平衡计算和调整。选取CT原型机对设计的系统方案进行实验和测试。通过对设计系统的验证,测试结果达到了设计要求,表明该设计方案运行正常、可行有效,系统符合设计要求。
二、互相关技术在动平衡测试中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、互相关技术在动平衡测试中的应用（论文提纲范文）
（1）波轮洗衣机主动平衡方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与研究意义 |
| 1.2 课题研究现状 |
| 1.2.1 洗衣机减振抑振方法研究现状 |
| 1.2.2 振动幅值与相位检测方法研究现状 |
| 1.2.3 主动平衡技术研究现状 |
| 1.3 课题主要研究内容与章节安排 |
| 第二章 波轮洗衣机振动模型的建立 |
| 2.1 波轮洗衣机振动模型的建立 |
| 2.1.1 等效刚体1 的动能描述 |
| 2.1.2 等效刚体2 的动能描述 |
| 2.1.3 变质量体的动能描述 |
| 2.1.4 系统重力势能与悬挂系统广义力描述 |
| 2.1.5 系统整体振动模型的描述 |
| 2.2 波轮洗衣机关键模型参数的确定 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 波轮洗衣机偏心量检测方法研究 |
| 3.1 波轮洗衣机零位信号的检测 |
| 3.2 波轮洗衣机位移信号的检测 |
| 3.3 霍尔位移传感方案的仿真研究 |
| 3.3.1 磁铁自身磁场仿真模型的建立 |
| 3.3.2 磁铁高度对霍尔位移传感器信号的影响 |
| 3.3.3 磁铁宽度对霍尔位移传感器信号的影响 |
| 3.4 位移信号幅值与相位的检测方法 |
| 3.4.1 峰值检测法 |
| 3.4.2 FFT方法 |
| 3.4.3 互相关法 |
| 3.4.4 不同检测方法的实验对比 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 主动平衡方案设计及动态性能仿真研究 |
| 4.1 波轮洗衣机主动平衡结构设计 |
| 4.1.1 主动平衡进水结构 |
| 4.1.2 主动平衡储水结构 |
| 4.1.3 主动平衡排水结构 |
| 4.1.4 主动平衡结构工作原理 |
| 4.2 系统关键参数对稳态振幅和相位的影响 |
| 4.2.1 波轮洗衣机主动平衡仿真模型 |
| 4.2.2 吊杆轴向阻尼对稳态振幅和相位角的影响 |
| 4.2.3 吊杆球铰阻尼对稳态振幅和相位角的影响 |
| 4.2.4 吊杆弹簧刚度对稳态振幅和相位角的影响 |
| 4.2.5 偏心高度对稳态振幅和相位角的影响 |
| 4.2.6 偏心质量对稳态振幅和相位角的影响 |
| 4.3 不同转速下主动平衡过程仿真分析 |
| 4.3.1 低速状态下主动平衡过程仿真分析 |
| 4.3.2 高速状态下主动平衡过程仿真分析 |
| 4.4 波轮洗衣机主动平衡控制算法的确定 |
| 4.4.1 平衡腔喷水量的分解方法 |
| 4.4.2 主动平衡控制算法喷水修正角度的确定 |
| 4.4.3 主动平衡控制算法停止条件的确定 |
| 4.4.4 定质量偏心主动平衡仿真分析 |
| 4.4.5 变质量偏心主动平衡仿真分析 |
| 4.4.6 突变偏心主动平衡仿真分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 波轮洗衣机主动平衡实验研究 |
| 5.1 波轮洗衣机主动平衡实验装置 |
| 5.1.1 波轮洗衣机主动平衡物理样机及动平衡 |
| 5.1.2 波轮洗衣机主动平衡控制器 |
| 5.2 波轮洗衣机主动平衡微机控制算法 |
| 5.2.1 波轮洗衣机偏心量检测算法 |
| 5.2.2 波轮洗衣机主动平衡控制算法 |
| 5.3 波轮洗衣机主动平衡实验 |
| 5.3.1 实验环境的搭建 |
| 5.3.2 定质量偏心主动平衡实验 |
| 5.3.3 动态偏心主动平衡实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录:作者在攻读硕士期间发表的论文及学术成果 |
（2）单晶金刚石微铣刀的动平衡技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的来源及研究背景和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状及分析 |
| 1.2.1 动平衡信号提取方法 |
| 1.2.2 动平衡校正方法 |
| 1.3 文献综述简析 |
| 1.4 本课题主要研究内容 |
| 第2章 单晶金刚石微铣刀不平衡振动的仿真研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 转子动平衡原理与方法 |
| 2.2.1 动平衡原理 |
| 2.2.2 刚性转子动平衡方法 |
| 2.2.3 挠性转子动平衡方法 |
| 2.3 单晶金刚石微铣刀刀头跳动轨迹有限元仿真 |
| 2.4 不平衡作用下微铣削表面粗糙度理论建模与仿真 |
| 2.5 单晶金刚石微铣刀测振面动平衡响应仿真 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 单晶金刚石微铣刀动平衡信号处理技术研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 微铣刀动平衡振动信号特征提取 |
| 3.2.1 互相关法 |
| 3.2.2 快速傅里叶变换法 |
| 3.3 单晶金刚石微铣刀改进阈值的小波去噪 |
| 3.4 微铣刀动平衡测试系统软件平台的设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 单晶金刚石微铣刀磨削工艺与动平衡实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 微铣刀去重实验设备介绍与理论模型的建立 |
| 4.3 微铣刀去重工艺实验误差分析 |
| 4.3.1 砂轮倒角误差 |
| 4.3.2 圆弧表面弧度误差 |
| 4.3.3 导轨不平行度误差 |
| 4.3.4 对刀误差和阈值选择 |
| 4.3.5 受力弯曲挠度误差的分析 |
| 4.4 单晶金刚石微铣刀动平衡检测与去重实验 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所获得的学术成果 |
| 致谢 |
（3）小型化单自由度振动现场动平衡仪器设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 动平衡测试技术的发展 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 可行性分析 |
| 1.5 课题研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 小型化单面磨床动平衡仪设计理论基础 |
| 2.1 刚性转子平衡原理 |
| 2.1.1 静平衡 |
| 2.1.2 动平衡 |
| 2.2 动平衡方法 |
| 2.2.1 影响因数法 |
| 2.2.2 三点法 |
| 2.3 单面动平衡 |
| 2.4 双面动平衡 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 动平衡仪振动信号处理与传输设计 |
| 3.1 数据采集的总体设计 |
| 3.2 芯片选择及开发环境搭建 |
| 3.2.1 微控制器选择 |
| 3.2.2 采样芯片选择 |
| 3.3 传感器选择 |
| 3.3.1 光电传感器选择 |
| 3.3.2 振动传感器选择 |
| 3.4 自校信号电路设计 |
| 3.5 振动信号处理 |
| 3.5.1 滤波电路设计 |
| 3.5.2 自适应采样频率振动信号采集 |
| 3.5.3 放大控制设计 |
| 3.6 信号无线传输的应用 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 显示下位机上的振动数据显示设计 |
| 4.1 显示下位机构成 |
| 4.1.1 微控制器选择 |
| 4.1.2 存储芯片选择 |
| 4.1.3 液晶屏选择 |
| 4.2 显示下位机电路设计 |
| 4.2.1 串口接收电路 |
| 4.2.2 复位电路 |
| 4.2.3 芯片供电电路 |
| 4.2.4 TFTLCD连接电路 |
| 4.2.5 EEPRONM电路 |
| 4.3 显示下位机程序设计 |
| 4.3.1 主程序 |
| 4.3.2 EEPROM程序 |
| 4.3.3 LCD屏程序 |
| 4.3.4 串口接收数据程序 |
| 4.3.5 动平衡计算程序 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 上位机软件设计 |
| 5.1 上位机软件功能 |
| 5.2 上位机软件构成 |
| 5.2.1 主界面 |
| 5.2.2 矢量图形测量界面 |
| 5.2.3 设置界面 |
| 5.2.4 标定界面 |
| 5.3 上位机数据传输实现 |
| 5.4 定标参数停机存储实现 |
| 5.5 三点法检测的实现 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 实验与测试 |
| 6.1 加速度传感器线性度测试 |
| 6.2 无线传输可靠性测试 |
| 6.3 信号采集装置线性度测试 |
| 6.4 小型化单面动平衡检测系统整体测试 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（4）联合收获机多滚筒结构在线动平衡检测系统设计与试验（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究目的与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 多滚筒结构传动设计研究 |
| 1.2.2 在线动平衡方法研究 |
| 1.2.3 轴系平衡方法的研究 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 链传动路径及建模 |
| 2.1 多滚筒传动特征 |
| 2.1.1 脱粒滚筒的特征 |
| 2.1.2 多滚筒传动特征 |
| 2.2 传动链受力分析 |
| 2.2.1 传动类型 |
| 2.2.2 拉力分析 |
| 2.2.3 压轴力分析 |
| 2.3 试验台设计 |
| 2.3.1 脱粒滚筒设计 |
| 2.3.2 多滚筒试验台设计 |
| 2.3.3 试验台的模态分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 多滚筒动平衡建模及平衡方法 |
| 3.1 动平衡原理及方法 |
| 3.1.1 滚筒不平衡的原因 |
| 3.1.2 滚筒的平衡原理 |
| 3.1.3 滚筒的分类及平衡方法 |
| 3.2 链传动横向振动响应方程 |
| 3.2.1 运动微分方程的建立 |
| 3.2.2 系统自由振动的固有频率 |
| 3.2.3 链传动的激振响应 |
| 3.3 多滚筒动平衡建模 |
| 3.3.1 从动滚筒的动平衡 |
| 3.3.2 从动滚筒端面径向配重动平衡影响 |
| 3.3.3 从动滚筒端面轴向配重动平衡影响 |
| 3.3.4 传递特性对主从动滚筒动平衡影响 |
| 3.3.5 多滚筒链传动动平衡建模及平衡方法 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 检测系统设计与开发 |
| 4.1 系统的总体设计 |
| 4.1.1 操作平台 |
| 4.1.2 开发平台 |
| 4.1.3 系统软件的结构设计 |
| 4.2 系统的硬件配置 |
| 4.2.1 计算机的选择 |
| 4.2.2 传感器的选择及安装 |
| 4.2.3 数据采集装置 |
| 4.3 数据采集 |
| 4.3.1 信号的混叠及采样定理 |
| 4.3.2 模拟信号的量化 |
| 4.3.3 信号采样方式 |
| 4.4 转速测量 |
| 4.4.1 信号的捕捉 |
| 4.4.2 转速的计算 |
| 4.5 振幅和相位的提取 |
| 4.5.1 振动信号模型 |
| 4.5.2 单滚筒振幅和相位的提取 |
| 4.5.3 多滚筒振幅和相位的计算 |
| 4.6 滤波和频谱分析 |
| 4.6.1 滤波器的设计 |
| 4.6.2 频谱分析及傅里叶变换 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 在线动平衡检测系统试验 |
| 5.1 动平衡测试系统操作流程 |
| 5.2 试验台的试验验证 |
| 5.2.1 单滚筒动平衡试验 |
| 5.2.2 多滚筒动平衡试验 |
| 5.3 现场试验验证 |
| 5.3.1 单滚筒动平衡试验 |
| 5.3.2 多滚筒动平衡试验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 读研期间参加的科研项目与研究成果 |
（5）基于虚拟仪器的转子振动故障分析与动平衡系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 注释表 |
| 缩略词 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 转子振动故障分析国内外研究现状 |
| 1.3 动平衡国内外研究现状 |
| 1.3.1 转子动平衡技术 |
| 1.3.2 动平衡仪器的研究现状 |
| 1.4 虚拟仪器的简介 |
| 1.5 论文的主要内容 |
| 第二章 振动故障分析理论及其系统设计 |
| 2.1 转子振动故障分析的有效方法 |
| 2.1.1 时域分析 |
| 2.1.2 频域分析 |
| 2.1.3 轴心轨迹分析 |
| 2.1.4 二维全息谱分析 |
| 2.2 转子系统故障机理及特征 |
| 2.2.1 质量不平衡 |
| 2.2.2 转子不对中 |
| 2.2.3 转子碰磨 |
| 2.2.4 连接松动 |
| 2.2.5 转轴弯曲 |
| 2.2.6 转轴裂纹 |
| 2.3 振动故障分析系统设计 |
| 2.3.1 振动故障分析的系统结构 |
| 2.3.2 时域分析部分 |
| 2.3.3 频谱分析部分 |
| 2.3.4 轴心轨迹分析部分 |
| 2.3.5 二维全息谱分析部分 |
| 2.3.6 振动故障的判断部分 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 转子动平衡系统设计 |
| 3.1 转子不平衡原因 |
| 3.2 转子的平衡方法 |
| 3.2.1 模态平衡法 |
| 3.2.2 影响系数平衡法 |
| 3.3 转子的分类及其平衡方法 |
| 3.3.1 刚性转子的平衡方法 |
| 3.3.2 挠性转子的平衡方法 |
| 3.4 动平衡中的一些关键技术 |
| 3.4.1 振动信号的组成 |
| 3.4.2 信号的分析和处理 |
| 3.5 动平衡测试系统设计 |
| 3.5.1 动平衡的系统结构 |
| 3.5.2 软件的总体框架 |
| 3.5.3 动平衡系统各模块的设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 振动故障分析及动平衡实验 |
| 4.1 实验系统的硬件配置 |
| 4.2 振动故障分析实验 |
| 4.3 动平衡实验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 工作总结 |
| 5.2 后续展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）高速主轴不平衡振动信号提取及动平衡调控策略优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及目的和意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究目的及意义 |
| 1.2 动平衡方法研究现状 |
| 1.2.1 力平衡法 |
| 1.2.2 影响系数法 |
| 1.2.3 模态平衡法 |
| 1.2.4 无试重动平衡法 |
| 1.2.5 全息谱动平衡法 |
| 1.2.6 低速动平衡法 |
| 1.3 在线动平衡动技术研究现状 |
| 1.3.1 直接法 |
| 1.3.2 间接法 |
| 1.3.3 混合法 |
| 1.4 本论文主要内容 |
| 第二章 主轴不平衡振动机理 |
| 2.1 主轴不平衡振动概述 |
| 2.2 主轴不平衡的表述及校正机理 |
| 2.3 主轴动平衡的评价标准 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 高速主轴不平衡振动信号的特征提取 |
| 3.1 高速主轴不平衡振动信号的测试系统 |
| 3.1.1 硬件系统 |
| 3.1.2 动平衡测试系统方案 |
| 3.2 高速主轴不平衡振动信号预处理 |
| 3.2.1 高速主轴不平衡振动信号小波变换去噪 |
| 3.2.2 高速主轴不平衡振动信号的滤波去噪 |
| 3.2.3 高速主轴不平衡振动信号的采样 |
| 3.2.4 高速主轴不平衡振动信号的量化、截断与泄露 |
| 3.3 主轴基频信号的幅值和相位提取方法 |
| 3.3.1 基于labview的振动信号提取 |
| 3.3.2 全相位FFT |
| 3.3.3 传统FFT |
| 3.3.4 互相关分析法 |
| 3.3.5 互功率谱 |
| 3.3.6 四种不平衡振动信号处理方法的对比 |
| 3.4 高速主轴不平衡振动信号研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于遗传算法的高速主轴质量补偿策略优化 |
| 4.1 高速主轴质量补偿调控策略 |
| 4.1.1 质量补偿调控策略 |
| 4.1.2 影响系数法 |
| 4.1.3 内装式动平衡装置平衡原理 |
| 4.1.4 质量补偿系统平台介绍 |
| 4.2 基于质量补偿策略优化 |
| 4.2.1 基于质量补偿策略优化基本方法 |
| 4.2.2 补偿优化数学模型 |
| 4.2.3 高速主轴动平衡调控模拟 |
| 4.3 高速主轴在线动平衡优化策略实验与分析 |
| 4.3.1 配重块的移动策略 |
| 4.3.2 实验研究 |
| 4.3.3 实验结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 创新点 |
| 5.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 致谢 |
（7）柔性转子试验站高速动平衡测试系统研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的背景 |
| 1.2 国内外技术发展及研究现状 |
| 1.3 课题的提出及意义 |
| 1.4 课题的研究内容 |
| 1.4.1 测试系统的组成 |
| 1.4.2 研究的内容和完成的工作 |
| 1.4.3 本课题的创新之处 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 汽轮发电机转子的结构分析与平衡方法研究 |
| 2.1 发电机定子系统 |
| 2.1.1 机座与端盖 |
| 2.1.2 定子绕组 |
| 2.1.3 定子铁芯 |
| 2.1.4 隔振结构 |
| 2.2 发电机转子系统 |
| 2.2.1 转子主轴 |
| 2.2.2 转子绕组 |
| 2.2.3 集电环—电刷 |
| 2.2.4 护环 |
| 2.2.5 风扇 |
| 2.2.6 轴承 |
| 2.2.7 联轴器 |
| 2.3 试验站 |
| 2.4 平衡理论分析 |
| 2.4.1 平衡的分类 |
| 2.4.2 静平衡和动平衡 |
| 2.5 发电机转子动平衡测量原理 |
| 2.5.1 发电机转子动平衡方法—影响系数法 |
| 2.5.2 校正面和测试点的选择 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 柔性转子高速动平衡测试系统的硬件设计 |
| 3.1 测试系统的总体结构设计 |
| 3.2 传感器的选择 |
| 3.3 放大滤波电路 |
| 3.4 跟踪滤波电路 |
| 3.5 锁相倍频电路 |
| 3.6 自动放大16倍 |
| 3.7 程控放大电路 |
| 3.8 下位机数据采集系统 |
| 3.8.1 数据采集要求 |
| 3.8.2 测试系统存在的干扰 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 动平衡测试系统的软件设计与功能实现 |
| 4.1 测试系统启动 |
| 4.2 测试系统功能介绍 |
| 4.2.1 测量的主界面 |
| 4.2.2 系统标定 |
| 4.2.3 矢量计算 |
| 4.2.4 补偿值测量 |
| 4.2.5 合格标准 |
| 4.2.6 互相关算法 |
| 4.3 双速三面动平衡法 |
| 4.4 扫频分析 |
| 4.5 数据库技术 |
| 4.5.1 数据库结构 |
| 4.5.2 数据库关联 |
| 4.5.3 数据库的功能 |
| 4.6 数据采集的实现 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 柔性转子高速动平衡测试系统(模态)动态特性测试 |
| 5.1 机械设备(模态)动态特性测试整体系统组成与工作原理 |
| 5.1.1 整体系统组成 |
| 5.1.2 机械系统工作原理 |
| 5.2 机械设备(模态)动态特性测试系统介绍 |
| 5.3 自由度6阶机械特性被测系统 |
| 5.3.1 系统构成 |
| 5.3.2 系统技术参数 |
| 5.4 机械设备动态特性的测试分析 |
| 5.5 本章总结 |
| 第6章 柔性转子高速动平衡测试系统的相关实验 |
| 6.1 电涡流位移传感器校准试验 |
| 6.2 采集卡的采集精度 |
| 6.3 机械设备(模态)动态特性校验 |
| 6.4 系统综合性能实验 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（8）校验用现场动平衡测试仪技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 现场动平衡仪及其校验技术 |
| 1.1.1 现场动平衡发展现状及趋势 |
| 1.1.2 现场动平衡仪校验意义 |
| 1.1.3 现场动平衡仪校验内容 |
| 1.1.4 现场动平衡仪校验方法 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外现场动平衡测试仪研究现状 |
| 1.2.2 国内现场动平衡测试仪研究现状 |
| 1.3 本课题可行性分析 |
| 1.3.1 现有理论基础 |
| 1.3.2 已有研究条件 |
| 1.4 课题研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 现场动平衡理论基础 |
| 2.1 转子动不平衡理论基础 |
| 2.1.1 动不平衡的产生 |
| 2.1.2 转子分类 |
| 2.1.3 不平衡分类 |
| 2.1.4 常见转子平衡方法 |
| 2.2 刚性转子平衡理论和方法 |
| 2.2.1 刚性转子平衡原理 |
| 2.2.2 转子静平衡 |
| 2.2.3 双面动平衡 |
| 2.3 柔性转子平衡方法理论基础 |
| 2.3.1 柔性转子平衡原理 |
| 2.3.2 模态平衡法 |
| 2.3.3 影响系数法 |
| 2.4 系统总体设计 |
| 2.4.1 总体设计 |
| 2.4.2 设计创新点 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 现场动平衡校验仪检测电路设计 |
| 3.1 传感器选型 |
| 3.1.1 光电传感器 |
| 3.1.2 加速度传感器选型 |
| 3.2 自校信号电路设计 |
| 3.3 信号调理电路设计 |
| 3.3.1 光电整形电路设计 |
| 3.3.2 电荷放大器设计 |
| 3.3.3 锁相倍频电路设计 |
| 3.3.4 自动跟踪滤波电路设计 |
| 3.3.5 可控放大电路设计 |
| 3.4 振动有效值显示 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 现场动平衡校验仪信号采集卡设计 |
| 4.1 采集卡总体设计 |
| 4.2 芯片选型及开发环境 |
| 4.2.1 微控制器选型 |
| 4.2.2 采样芯片选型 |
| 4.2.3 Keil MDK开发环境 |
| 4.3 采集卡硬件设计 |
| 4.3.1 供电电路 |
| 4.3.2 复位电路 |
| 4.3.3 串口通讯电路 |
| 4.3.4 信号采集电路设计 |
| 4.4 采集卡软件 |
| 4.4.1 主程序 |
| 4.4.2 采样子程序 |
| 4.4.3 定时器中断程序 |
| 4.4.4 串口收发数据实现 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 现场动平衡校验仪上位机软件设计 |
| 5.1 上位机软件结构 |
| 5.2 数据解算实现 |
| 5.2.1 串口通信 |
| 5.2.2 趋势项消除算法 |
| 5.2.3 互相关算法实现 |
| 5.3 转子标定算法 |
| 5.3.1 单面动平衡标定算法 |
| 5.3.2 双面动平衡标定算法 |
| 5.4 故障诊断实现 |
| 5.4.1 时域和频域分析 |
| 5.4.2 FFT算法实现 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 测试与验证 |
| 6.1 传感器及电荷放大器线性度测试 |
| 6.2 系统时域与频域分析功能有效性实验 |
| 6.3 信号采集卡线性度测试 |
| 6.4 整机动平衡实验 |
| 6.5 本章小节 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（9）基于LabVIEW的高速主轴在线动平衡振动信号处理与调控分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究目的和意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究目的和意义 |
| 1.2 主轴动平衡技术研究现状 |
| 1.2.1 主轴动平衡技术分类 |
| 1.2.2 主轴在线动平衡装置 |
| 1.3 论文的主要内容 |
| 第二章 高速主轴动平衡测试系统软件与相关理论 |
| 2.1 高速主轴动平衡测试系统软件 |
| 2.1.1 虚拟仪器及LabVIEW软件 |
| 2.1.2 在线动平衡系统软件整体设计 |
| 2.1.3 主轴信号采集 |
| 2.2 主轴不平衡量表示与校正 |
| 2.2.1 不平衡量表示 |
| 2.2.2 校正质量块移动与校正选择 |
| 2.3 高速主轴在线动平衡调控方法 |
| 2.3.1 单面影响系数动平衡方法 |
| 2.3.2 双面影响系数动平衡方法 |
| 2.3.3 全矢量影响系数动平衡方法 |
| 2.4 主轴在线动平衡影响因素分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 高速主轴不平衡量振动信号处理 |
| 3.1 高速主轴振动信号数字滤波器 |
| 3.2 高速主轴振动信号数字滤波器类型与选择 |
| 3.3 高速主轴振动信号小波去噪 |
| 3.4 高速主轴振动信号调理 |
| 3.4.1 函数选板滤波器Ⅵ |
| 3.4.2 FIR滤波器对振动信号调理 |
| 3.5 高速主轴振动信号后处理 |
| 3.5.1 主轴振动信号整周期采样 |
| 3.5.2 主轴振动信号的量化、截断与能量泄露 |
| 3.6 高速主轴基频振动信号提取方法 |
| 3.6.1 基频信号幅值和相位的提取方法 |
| 3.6.2 基频信号幅值和相位的传统FFT提取方法 |
| 3.6.3 基频信号幅值和相位的整周期截取提取方法 |
| 3.6.4 基频信号幅值和相位的相关分析提取方法 |
| 3.6.5 基频信号幅值和相位的互功率提取方法 |
| 3.6.6 基频信号幅值和相位的正弦逼近提取方法 |
| 3.7 高速主轴基频振动信号提取方法实验研究 |
| 3.7.1 基频信号提取方法仿真与实验分析 |
| 3.7.2 基频振动信号提取方法选择 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 高速主轴在线动平衡调控实验研究与特性分析 |
| 4.1 高速主轴动平衡调控实验平台搭建 |
| 4.1.1 主轴动平衡测试实验平台 |
| 4.1.2 电磁滑环平衡装置原理与结构 |
| 4.1.3 主轴振动信号数据采集装置与控制器 |
| 4.1.4 振动信号测量传感器 |
| 4.2 影响系数法在线动平衡调控实验研究 |
| 4.2.1 单面振幅检测动平衡调控实验 |
| 4.2.2 单面全矢量法振幅检测动平衡调控实验 |
| 4.2.3 双面振幅检测动平衡调控实验 |
| 4.3 高速主轴在线动平衡调控影响因素分析 |
| 4.3.1 主轴转速对实验平台影响 |
| 4.3.2 主轴转速对动平衡效果影响 |
| 4.3.3 试重块试加角度对主轴动平衡影响 |
| 4.3.4 主轴试加质量经验公式改进 |
| 4.4 高速主轴动平衡装置内部质量块移动策略研究 |
| 4.4.1 电机驱动机械式平衡装置 |
| 4.4.2 平衡装置内部质量块移动策略 |
| 4.4.3 平衡装置内部质量块移动路径实验研究与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 个人简介 |
| 致谢 |
（10）CT系统中动平衡技术的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 CT的历史和发展 |
| 1.1.1 七十年代:从头颅到全身扫描 |
| 1.1.2 八十年代:单层快速扫描 |
| 1.1.3 九十年代:快速容积扫描 |
| 1.2 CT的基本原理 |
| 1.2.1 数据的测量 |
| 1.2.2 物体的测量 |
| 1.2.3 图像的计算 |
| 1.2.4 卷积滤波反投影法 |
| 1.3 CT的时间性能参数 |
| 1.3.1 时间分辨率在临床应用的重要性 |
| 1.3.2 CT的时间分辨率的 |
| 1.4 CT基本结构 |
| 1.4.1 CT系统机架的设计 |
| 1.4.2 CT的连续旋转 |
| 1.4.3 CT机械旋转性能的设计要求 |
| 1.5 CT机架晃动原因的分析 |
| 1.5.1 CT原型机定义 |
| 1.5.2 对机架晃动信号的采集和分析 |
| 1.6 论文的主要研究工作 |
| 1.7 论文的组织结构 |
| 1.8 本章小结 |
| 第二章 动平衡技术研究 |
| 2.1 转子平衡的定义 |
| 2.1.1 转子平衡测量原理 |
| 2.1.2 转子不平衡的表达式 |
| 2.2 动平衡转子的分类 |
| 2.2.1 刚性转子的不平衡 |
| 2.2.2 静不平衡 |
| 2.2.3 偶不平衡 |
| 2.2.4 动不平衡 |
| 2.3 刚性转子的静平衡和动平衡原理 |
| 2.3.1 静平衡原理 |
| 2.3.2 动平衡原理 |
| 2.4 双面试重影响系数平衡法 |
| 2.4.1 双面影响系数平衡法的原理 |
| 2.4.2 双面加重影响系数法的策略 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 振动信号的采集和处理方法 |
| 3.1 振动的测量过程 |
| 3.2 转速信号的采集 |
| 3.3 振动信号的采集 |
| 3.3.1 压电式加速度传感器 |
| 3.4 振动信号的处理与应用 |
| 3.4.1 采样频率的确定 |
| 3.4.2 周期截断与加窗 |
| 3.5 不平衡信号幅值和相位提取 |
| 3.5.1 傅里叶变换法 |
| 3.5.2 互相关法 |
| 3.5.3 离散傅里叶变换法 |
| 3.6 方案设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 CT系统双面动平衡系统设计 |
| 4.1 设计需求 |
| 4.2 系统设计 |
| 4.3 硬件设计 |
| 4.4 硬件选型 |
| 4.4.1 数据采集器&信号分析仪 |
| 4.4.2 速度传感器:VIB6.631 激光触发式传感器 |
| 4.4.3 加速度传感器:VIB6.147 工业移动式低转速加速度传感器 |
| 4.5 双面动平衡系统的实现 |
| 4.5.1 流程图 |
| 4.5.2 设计双面动平衡调整的操作流程 |
| 4.6 动平衡量试重的矢量分解 |
| 4.7 CT双面动平衡系统设计的验证 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 主要内容 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
四、互相关技术在动平衡测试中的应用（论文参考文献）
- [1]波轮洗衣机主动平衡方法研究[D]. 孙震. 江南大学, 2021(01)
- [2]单晶金刚石微铣刀的动平衡技术研究[D]. 武文超. 哈尔滨工业大学, 2020(01)
- [3]小型化单自由度振动现场动平衡仪器设计与研究[D]. 张峰硕. 沈阳理工大学, 2020(08)
- [4]联合收获机多滚筒结构在线动平衡检测系统设计与试验[D]. 陆佳慧. 江苏大学, 2019(03)
- [5]基于虚拟仪器的转子振动故障分析与动平衡系统的研究[D]. 徐焰生. 南京航空航天大学, 2019(02)
- [6]高速主轴不平衡振动信号提取及动平衡调控策略优化[D]. 涂伟. 沈阳建筑大学, 2019(05)
- [7]柔性转子试验站高速动平衡测试系统研制[D]. 陈茂双. 沈阳理工大学, 2019(03)
- [8]校验用现场动平衡测试仪技术研究[D]. 王浩然. 沈阳理工大学, 2019(03)
- [9]基于LabVIEW的高速主轴在线动平衡振动信号处理与调控分析[D]. 朱峰龙. 沈阳建筑大学, 2018(12)
- [10]CT系统中动平衡技术的研究与应用[D]. 钟国晨. 上海交通大学, 2018(02)