一、线切割专用高浓度皂化液（论文文献综述）
赵玉田[1]（2020）在《超声复合混介质电火花加工TC4合金试验研究》文中进行了进一步梳理电火花加工技术在高硬度、高弹性、高粘性、脆性导电材料加工中应用广泛。普通电火花加工中,加工速度增大会引起表面粗糙度增大、重铸层增厚、表面微裂纹增多等问题,还需后续处理,影响加工效率。介质中混粉在一定程度上能有效减少集中放电,在大电流加工时获得较好的表面质量,但提高混粉浓度时,介质流动性变差,容易沉积在加工表面影响正常放电。为了解决以上问题,本文在工具电极加载超声,利用超声高频振动加快极间介质循环,从而改善极间放电环境,提高混粉电火花加工效率、表面质量。首先,通过理论分析不同的放电形式、混合介质的击穿特性、添加粉末对放电过程的影响以及超声对电火花加工的影响。分析表明:介质中混入粉末、空气时更容易击穿,增大了放电间隙,减小了电极与工件之间的寄生电容;超声的扰动加快了极间介质循环,振动增大了介质有效击穿范围,有利于提高放电效率,超声空化提高了电蚀物抛出效率,保持极间良好的放电环境;并依据试验要求,利用ANSYS软件设计了工具电极超声振动装置。其次,以TC4合金为工件,设计了 7水平单因素与5水平5因素中心复合试验。通过单因素对比试验发现:混粉介质中大电流（16A～20A）、大脉宽（70μs～90μs）加工时工件表面粗糙度Ra值比普通介质中小,加工速度也有较大提升,小脉间（15μs～30μs）加工时,工件表面质量与加工效率均比普通介质中高;不加超声时混粉浓度超过20g/L时工件表面质量与加工效率有所降低,加载超声时混粉有效浓度可达到30g/L,超声振动有利于粉末均匀悬浮,减少沉积。最后,通过中心复合试验全面的研究了各因素对加工的影响。对试验结果进行方差分析得出各因素的显着性,建立回归方程利用响应曲面分析得出各因素之间的交互作用以及各因素对加工的影响规律。试验结果表明,超声在混介质电火花加工过程中作用显着,加工速度平均提高了20.7%、表面粗糙度Ra值平均降低了11.1%。
魏祥[2]（2019）在《环保型等离子割缝防砂筛管切割液配方及性能研究》文中研究说明等离子割缝技术是目前割缝筛管最为先进的切割技术之一,等离子割缝防砂筛管具有良好的“自洁”能力,加工精度高、缝的质量好,使用寿命长,防砂效果好。但目前还没有专门的适用于等离子切割工艺的工作液,现用切割液普遍存在切割效率低、环保性能差、成本高等问题,严重影响了等离子割缝防砂筛管的加工质量和规模化生产。因此,为了进一步推广应用等离子割缝防砂筛管,研制和应用适用于等离子割缝筛管切割工艺的环保高效的切割液势在必行。而由于等离子切割工艺特殊的工作环境及特点,要求等离子割缝工作液具有不同于一般切割液的性能,即除应具备一般切割液的冷却、清洗、绝缘、防锈性能外,还应具备较强的润湿性、适当的电导率和较强的排屑性能等。全合成型水基工作液环保性能最高,而水的硬度是影响切割效率的重要因素之一。本文首先进行了水质检测,结果显示,自来水硬度较高,建议使用软化水,并配合0.2%钙镁离子络合剂。其次进行了表面活性剂优选实验、防锈剂优选实验,结果表明非离子表面活性剂B、C复配使用效果最佳;四硼酸钠、硼酸、油酸三乙醇胺、三乙醇胺以5:6:10:8比例复配防锈效果最好,防锈时间高达20.0 h。第三,进行了乳化型切割液配方的初步探索。最后对全合成切割液进行了现场试验,对切割液配方和性能进行了优化改进,最终得到适用于等离子割缝工艺的环保高效切割液配方:表面活性剂B 0.84%、表面活性剂C 2.24%、油酸三乙醇胺10%、三乙醇胺6%、硼酸3%、起泡剂F 8%、葡萄糖10%、水59.92%。
李成让[3]（2018）在《高速往复走丝电火花线切割超高厚度切割技术的研究》文中研究指明高速往复走丝电火花线切割加工（HS-WEDM）是我国独创的电火花线切割加工模式,目前已广泛应用于航空航天、汽车制造以及复杂和不规则的难加工材料领域。与低速单向走丝电火花线切割加工相比,高速往复走丝电火花线切割在切割大锥度、高厚度等工件方面有着不可替代的优势。但对于1000mm以上的超高厚度工件的切割,目前的往复走丝电火花线切割也仍然存在加工困难,切割效率及加工稳定性低,切割表面不平整等问题。本文针对上述问题,对超高厚度电火花线切割加工的相关技术进行了系统性的研究,具体研究内容如下:（1）对现有电火花线切割机床的导丝器以及张力机构进行了改进,对超高厚度工件的高效、稳定加工起到了积极的作用。（2）通过相应模型的建立,对影响超高厚度工件加工的极间漏电流、极间能量以及极间介质流动等因素进行了深入的分析,得出的结论如下:（a）随着工件厚度的增加,消耗在极间工作液及电极丝上的能量的比例逐渐增加,若想加工能够持续高效的进行,就必须要适当提高加工能量。（b）剪切流是影响极间介质流动的主要因素,通过提高电极丝运行速度来提高剪切流是提高超高厚度工件切缝中工作液流速的主要手段。（3）对电火花线切割机床的伺服控制方式、工作介质及电极丝等进行了改进:根据超高厚度加工的特点并结合现有电火花线切割机床的加工策略,提出了一种更适合超高厚度工件加工的加工策略;对电火花线切割工作液进行了改进,新改进的工作液能够很好的稳定电极丝空间位置;设计了一种新型电极丝,相对于常规电极丝而言,新型电极丝能够更加高效、稳定地进行超高厚度工件加工。（4）针对超高厚度工件的加工进行了大量的工艺试验。采用本文设计的装置或改进的措施并结合前文的理论分析,从加工能量、走丝速度、电极丝形状、加工策略以及工作液这几方面,对超高厚度工件的加工进行验证性实验,最终实现了1500mm厚度工件的持续稳定加工,且加工的工件表面平整,表面质量较好。
万自尧[4]（2008）在《电火花线切割超大厚度切割技术的研究》文中研究说明本文研究了电火花线切割超大厚度切割技术。分析了引起超大厚度工件线切割加工难以获得突破的根源所在,提出了一套解决该问题的方法,在此基础上改进了现有的电火花线切割机床,实现了超大厚度线切割加工,并进行了相关的试验和分析。在此过程中还发明了一种新型电极丝,并进行初步的研制、试验和分析。首先对电火花线切割大厚度切割技术的原理及研究现状进行分析,主要分析了加工的机理和特点,掌握了国内外电火花线切割大厚度切割技术研究所取得的成果。随后在前人对大厚度切割技术研究的基础上,分析了目前超大厚度工件切割困难的根本原因所在:（1）大量的电蚀产物难于从狭小的切缝中排除出来;（2）大跨距下电极丝振动严重;（3）加工参数的选择不合适导致超大厚度工件切割不能稳定进行。然后,根据上述三个根本原因展开研究工作。首先通过对现有电火花线切割机床进行一系列改进,设计了合适的张力机构,安装了走丝速度的变频器,安装了电极丝定位器,提高了导轮组和滚丝筒组的配合度,设计出更加完善的工作液过滤装置,然后选定了高性能的水基环保型线切割工作液。满足了试验的要求。最后进行了大量的工艺实验。实验内容包括两个方面:一、研究超大厚度切割条件下,加工参数对加工指标的影响,尤其是对加工速度的影响。初步得出超大厚度工件切割的最佳加工参数设计。二、针对实际生产需要,进行了超大厚度辊轮狭槽的加工,解决了该类企业长期面临的技术难题,体现了电火花线切割超大厚度切割技术的实用价值。本论文较系统地在理论与实践上探讨了电火花线切割超大厚度工件的切割技术,提出了超大厚度工件切割的解决方法,改进了机床的设备,进行了一系列的工艺试验,探索了超大厚度线切割的加工机理,取得了良好的效果。
顾生昌[5]（2001）在《线切割专用高浓度皂化液》文中研究表明
二、线切割专用高浓度皂化液（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、线切割专用高浓度皂化液（论文提纲范文）
（1）超声复合混介质电火花加工TC4合金试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究背景及意义 |
| 1.3 电火花加工研究现状 |
| 1.3.1 气体介质中电火花加工 |
| 1.3.2 气液混合介质中电火花加工 |
| 1.3.3 混粉介质中电火花加工 |
| 1.4 超声加工研究现状 |
| 1.5 超声复合电火花加工研究现状 |
| 1.6 TC4钛合金加工研究现状 |
| 1.7 课题研究内容 |
| 2 超声复合混介质电火花加工机理 |
| 2.1 电火花加工原理 |
| 2.1.1 电火花加工条件 |
| 2.1.2 极间放电形式 |
| 2.1.3 电蚀除机理及影响因素 |
| 2.2 混合介质电火花加工机理 |
| 2.2.1 工作介质作用 |
| 2.2.2 介质击穿机理 |
| 2.2.3 混粉作用机理 |
| 2.3 超声混合介质电火花加工机理 |
| 2.3.1 超声效应 |
| 2.3.2 超声对火花放电的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 电极超声谐振系统的设计 |
| 3.1 超声谐振装置设计 |
| 3.1.1 超声发生器选用 |
| 3.1.2 超声换能器选用 |
| 3.1.3 超声变幅杆设计 |
| 3.2 负载对超声系统谐振性能的影响 |
| 3.2.1 工具电极设计 |
| 3.2.2 电极夹具设计 |
| 3.3 超声系统整体动力学分析与阻抗试验 |
| 3.3.1 振动系统模态分析 |
| 3.3.2 振动系统谐响应分析与阻抗试验 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 超声复合混介质电火花单因素试验 |
| 4.1 试验方案与设备 |
| 4.1.1 试验工艺指标 |
| 4.1.2 加工因素的选取 |
| 4.1.3 试验设备与测量仪器 |
| 4.1.4 试验材料 |
| 4.2 单因素试验 |
| 4.2.1 峰值电流对加工的影响 |
| 4.2.2 间隙电压对加工的影响 |
| 4.2.3 脉宽对加工的影响 |
| 4.2.4 脉间对加工的影响 |
| 4.2.5 混粉浓度对加工的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 超声复合混介质电火花中心复合试验 |
| 5.1 中心复合试验 |
| 5.1.1 试验设计 |
| 5.1.2 响应曲面分析 |
| 5.2 加工参数径向基网络优化预测 |
| 5.2.1 径向基函数网络结构 |
| 5.2.2 径向基函数网络建模与训练结果 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及所取得的研究成果 |
| 致谢 |
（2）环保型等离子割缝防砂筛管切割液配方及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 割缝筛管加工技术现状 |
| 1.2 等离子割缝加工技术及其存在问题 |
| 1.3 金属加工切割液技术现状 |
| 1.3.1 金属加工切割液技术背景 |
| 1.3.2 金属加工电火花切割液分类及性能特点 |
| 1.3.3 金属加工电火花切割液的功效 |
| 1.3.4 金属加工电火花切割液技术研究现状 |
| 1.3.5 金属加工切割液发展趋势 |
| 1.3.6 等离子割缝工艺对切割液性能要求 |
| 1.3.7 现用等离子割缝切割液存在的问题 |
| 1.4 研究内容及技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术路线图 |
| 第2章 全合成切割液基础配方研究 |
| 2.1 等离子切割液的水质分析 |
| 2.2 表面活性剂的优选 |
| 2.2.1 表面活性剂的作用机理 |
| 2.2.2 表面活性剂的选用依据 |
| 2.2.3 表面活性剂室内性能评价及优选实验 |
| 2.3 防锈剂的优选 |
| 2.3.1 防锈剂作用机理 |
| 2.3.2 防锈剂的选用依据 |
| 2.3.3 防锈剂室内实验 |
| 2.4 其它添加剂的选用 |
| 2.4.1 爆炸剂的选用 |
| 2.4.2 硬水软化剂的选用 |
| 2.4.3 电解质的选用 |
| 2.4.4 p H值调整缓冲剂 |
| 2.5 全合成切割液初步配方的确定 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 全合成切割液配方优化研究 |
| 3.1 现场试验研究流程 |
| 3.1.1 初步配方配制 |
| 3.1.2 性能测试及要求 |
| 3.2 配方优化 |
| 3.2.1 配制方式探索试验 |
| 3.2.2 室内初步配方的探索性试验 |
| 3.2.3 电导率探索实验 |
| 3.2.4 起泡因素探索实验 |
| 3.2.5 综合因素探索试验 |
| 3.3 优化配方形成及综合性能评价 |
| 3.3.1 优化配方 |
| 3.3.2 综合性能评价 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 乳化型切割液配方初步研究 |
| 4.1 乳状液基础知识 |
| 4.1.1 乳状液概述 |
| 4.1.2 乳状液性质 |
| 4.1.3 影响乳状液稳定性的因素 |
| 4.2 乳化型切割液基础配方研究 |
| 4.2.1 乳化型切割液基本组分及选用依据 |
| 4.2.2 乳化型切割液的制备 |
| 4.3 乳化型切割液实验探索 |
| 4.3.1 实验方法 |
| 4.3.2 实验试剂与仪器 |
| 4.3.3 实验步骤 |
| 4.3.4 实验结果与分析 |
| 4.4 乳化型切割液基本配方的确定 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 建议 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（3）高速往复走丝电火花线切割超高厚度切割技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 电火花线切割介绍 |
| 1.1.1 线切割放电的基本原理 |
| 1.1.2 电火花线切割机床的分类 |
| 1.2 超高厚度电火花线切割加工研究现状 |
| 1.2.1 超高厚度切割技术的研究背景 |
| 1.2.2 超高厚度切割技术的发展现状 |
| 1.2.3 超高厚度切割技术的应用实例 |
| 1.2.4 超高厚度切割技术的发展困境 |
| 1.3 本课题的研究概况 |
| 1.3.1 课题的来源 |
| 1.3.2 课题的研究意义及研究目标 |
| 1.3.3 课题的研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 往复走丝超高厚度电火花线切割实验平台及测量仪器 |
| 2.1 超高厚度电火花线切割实验平台 |
| 2.1.1 超高厚度电火花线切割机床 |
| 2.1.2 超高厚度电火花线切割脉冲电源 |
| 2.1.3 高速往复走丝电火花线切割智能导丝器设计 |
| 2.1.4 恒张力机构设计 |
| 2.2 测量仪器 |
| 2.2.1 波形采集设备 |
| 2.2.2 电导率仪 |
| 2.2.3 表面粗糙度仪 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 超高厚度线切割加工的相关模型建立与分析 |
| 3.1 超高厚度加工极间电阻模型 |
| 3.1.1 极间工作液电阻模型的建立 |
| 3.1.2 极间能量分配 |
| 3.1.3 极间能量损耗比例的验算 |
| 3.2 电火花线切割的极间介质流动分析 |
| 3.2.1 极间流场的几何模型 |
| 3.2.2 极间流场的数学模型及理论分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 实现超高厚度工件稳定加工的必要改进措施 |
| 4.1 伺服控制的改进 |
| 4.2 工作液的改进 |
| 4.2.1 工作液的性能要求 |
| 4.2.2 超高厚度切割对工作液的要求 |
| 4.2.3 超高厚度切割工作液的研制 |
| 4.3 电极丝的改进 |
| 4.3.1 新型电极丝提出 |
| 4.3.2 新型电极丝对电火花线切割加工的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 超高厚度电火花线切割加工工艺试验 |
| 5.1 加工能量的影响 |
| 5.1.1 加工电流 |
| 5.1.2 脉冲宽度 |
| 5.1.3 占空比 |
| 5.2 新型电极丝及其走丝速度的影响 |
| 5.3 工作液的类型及浓度的影响 |
| 5.3.1 工作液的类型 |
| 5.3.2 工作液的浓度 |
| 5.4 加工策略的影响 |
| 5.5 综合实验 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文完成的主要工作 |
| 6.2 后续研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（4）电火花线切割超大厚度切割技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| Contents |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外相关课题研究现状 |
| 1.2.1 电火花线切割加工机理、特点及应用 |
| 1.2.2 超大厚度切割技术的研究背景及发展现状 |
| 1.2.3 电火花线切割超大厚度切割技术的发展困境 |
| 1.3 本课题的研究概况 |
| 1.3.1 研究意义和研究目标 |
| 1.3.2 课题来源 |
| 1.3.3 课题的研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 电蚀产物的排除对超大厚度线切割的影响 |
| 2.1 影响电蚀产物排除的因素 |
| 2.2 工作液的影响 |
| 2.2.1 工作液的类型及性能 |
| 2.2.2 超大厚度切割对工作液的要求 |
| 2.2.3 超大厚度切割工作液的工艺试验 |
| 2.2.4 分析及讨论 |
| 2.3 过滤装置的影响 |
| 2.3.1 常见的过滤装置 |
| 2.3.2 改进过滤装置 |
| 2.4 供液方式的影响 |
| 2.4.1 常用的供液方式 |
| 2.4.2 改进供液方式 |
| 2.4.3 关于工作液压力问题的讨论 |
| 2.5 新型电极丝的设计 |
| 2.5.1 新型电极丝的提出 |
| 2.5.2 新型电极丝的分析 |
| 2.5.3 新型电极丝的制作 |
| 2.5.4 采用新型电极丝后机床设备的改进 |
| 2.5.5 新型电极丝的工艺试验 |
| 2.5.6 分析及讨论 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 电极丝振动对超大厚度线切割的影响 |
| 3.1 振动产生的根源及其影响 |
| 3.2 电极丝的振动状态数学模型 |
| 3.3 电极丝的振动状态模拟分析 |
| 3.4 电火花线切割加工电极丝的张力分析 |
| 3.4.1 电极丝损耗对张力的影响 |
| 3.4.2 滚丝筒换向时电极丝张力所受的影响 |
| 3.4.3 滚丝筒排丝不匀对张力的影响 |
| 3.4.4 电极丝上的其它作用力 |
| 3.5 降低电极丝振动的措施 |
| 3.5.1 设计张力机构 |
| 3.5.2 调整走丝速度 |
| 3.5.3 安装电极丝定位器 |
| 3.5.4 其他措施 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 超大厚度线切割的工艺试验 |
| 4.1 主要试验参数的确定 |
| 4.2 电参数的影响 |
| 4.2.1 加工电流 |
| 4.2.2 脉冲宽度 |
| 4.2.3 占空比 |
| 4.2.4 进给速度 |
| 4.3 非电参数的影响 |
| 4.3.1 走丝速度 |
| 4.3.2 工作液种类及浓度 |
| 4.3.3 电极丝的材质及直径 |
| 4.3.4 电极丝的张力 |
| 4.4 正交试验设计及分析 |
| 4.4.1 正交试验设计 |
| 4.4.2 正交试验及数据分析 |
| 4.4.3 分析及讨论 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 超大厚度线切割技术研究成果的应用实例 |
| 5.1 产品介绍 |
| 5.2 装夹分析 |
| 5.3 加工及参数分析 |
| 5.3.1 加工前准备 |
| 5.3.2 加工结果及参数分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表论文及专利 |
| 致谢 |
（5）线切割专用高浓度皂化液（论文提纲范文）
| 1 线切割专用高浓度皂化液 |
| 2 线切割专用皂化液与机械加工乳化冷却液的区别 |
| 3 线切割加工的介质 |
| 4 线切割专用高浓度皂化液研究与发明 |
| 5 线切割专用高浓度皂化液产品性能与特点 |
| (1）产品F、d、S（有害元素）： |
| (2）中国原子能科学研究所规定： |
| (3）国际原子能规定： |
四、线切割专用高浓度皂化液（论文参考文献）
- [1]超声复合混介质电火花加工TC4合金试验研究[D]. 赵玉田. 中北大学, 2020
- [2]环保型等离子割缝防砂筛管切割液配方及性能研究[D]. 魏祥. 中国石油大学(华东), 2019(09)
- [3]高速往复走丝电火花线切割超高厚度切割技术的研究[D]. 李成让. 南京航空航天大学, 2018(02)
- [4]电火花线切割超大厚度切割技术的研究[D]. 万自尧. 广东工业大学, 2008(08)
- [5]线切割专用高浓度皂化液[J]. 顾生昌. 模具制造, 2001(01)
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