一、化学镀镍液自动分析仪的研制（论文文献综述）
蒲帅[1]（2019）在《Q235钢表面NiP/超细SiC化学复合镀层工艺及性能研究》文中进行了进一步梳理Q235是一种碳素结构钢,具有良好的韧性,属于中低强度钢,在石油、矿场机械等各种重要钢架结构领域应用广泛,如作为油气资源集输管线基材、磨具零件等。随着工件使用环境的日益复杂恶劣,对Q235钢等金属材料的性能要求逐渐提高,特别是在耐磨和防腐蚀性能方面。化学镀作为一种表面镀层技术,除了能改善材料的表面性能,还具有操作简单、成本低廉、不受镀件的种类和尺寸限制等优点,已经逐渐成为表面处理技术的一类重要分支。相比常规Ni-P二元化学镀层,通过在镀液中添加性能优良的第二相超细微粒,如SiC等制备出的复合镀层具有更加优异的综合性能。但由于超细微粒如纳米粒子的比表面积大,表面能较高,团聚十分严重,在镀液中很难实现均匀分散。低温等离子体技术是一种新型的表面处理方式,它通过激发气体放电产生大量活性粒子,如高能电子、正负离子和具有强氧化性的自由基,能够实现对基体表面的接枝,改性和净化等。为进一步系统优化化学镀复合镀层的制备工艺,改善第二相微粒在镀液中的均匀分散问题,本文选取亚微米级SiC为第二相,以显微硬度为评价指标,施镀时间为2h,通过正交实验优化了温度、pH值和SiC加量等3个参数,在对比分析不同工艺所得镀层的耐磨和防腐蚀性能基础上,研究了热处理温度对复合镀层的结构和性能影响;然后,采用低温等离子设备,调整工作功率和处理时间,对亚微米SiC微粒进行改性处理,提高其在化学镀液中的分散效果,探究使用改性SiC微粒所得化学复合镀层的微观结构和性能,并分析热处理过程对Ni-P/改性SiC复合镀层的显微硬度、耐磨性影响。得到以下几点结论:1)以显微硬度为评价指标,通过三因素三水平正交试验法,确定对化学镀层显微硬度影响大小依次为pH值>温度>SiC加量,对比分析Ni-P和其他参数所得复合镀层,在温度90℃,pH值为5,SiC添量为6g/L时所获复合镀层的显微硬度最高为558HV0.1,镀层表面较平整,厚度约18μm,与基体界面清晰且结合较好,耐磨和耐蚀性能最佳,体积磨损率和自腐蚀电流密度分别为1.734×10-4 mm3·N-1·m-1和1.092μA/cm2。在不同热处理温度（200～800℃）下保温1小时,复合镀层的表面硬度进一步提高,当处理温度为400℃时,镀层硬度值达最大为932.3HV0.1,X射线衍射（XRD）分析表明镀层产生晶化,出现了较多的Ni3P相。热处理后的镀层断面与基体界面模糊化,厚度均匀性变差。同热处理前相比,热处理后试样的平均摩擦系数降低45%,且耐磨性得到提高,但由于镀层表面平整性变差,产生部分裂纹,影响了镀层致密性,导致耐蚀性降低。2)采用低温等离子体技术对亚微米SiC粒子进行改性,通过沉降试验可知在120W,300s的处理条件下,粒子在溶液中的分散性最好,此时测得的平均粒径为0.234μm,Zeta电位值为-8.8mV。红外和X射线光电子能谱（XPS）分析表明改性后SiC微粒表面存在C=O和C-O基团。3)选取两组较优化的施镀工艺参数,通过添加改性亚微米SiC粒子制备化学复合镀层。对比分析镀层的形貌、元素分布和显微硬度,发现改性后的镀层表面形貌没有显着变化,EDS分析可知表面Si含量有所提高,可能是由于改性后SiC更容易附集在镀层表面使得含量增加。不过,镀层的厚度和显微硬度增加幅度不大。摩擦试验结果表明:改性后镀层的平均摩擦系数降低了约18%,磨痕表面有磨坑和少量犁削,可能是由于磨损过程SiC微粒脱落,拔出造成;EDS和XPS分析表明摩擦过程中产生了部分氧化,生成了 Ni的氧化物,而镀层表面的Cr元素含量很低,没有发生明显对磨副（GCr15钢球）的元素转移现象,磨损机理主要为磨粒磨损和摩擦氧化。腐蚀试验结果表明:添加改性SiC粒子的化学复合镀层耐蚀性要优于未改性的Ni-P/SiC复合镀层。在400℃保温1小时后,Ni-P/改性SiC复合镀层的显微硬度和耐磨性有了进一步提高,其中,显微硬度为945HV0.1,体积磨损率为0.60×10-4mm3.N-1.m-1。
吴义群[2]（2019）在《化学镀镍(酸性)在线分析及添加系统设计与应用》文中进行了进一步梳理采用吸光度分析方法,可在线测量化学镀镍（酸性）槽液,研制出了化学镀镍镀液中硫酸镍和pH值的在线自动分析及添加装置。通过对两种不同浓度的硫酸镍（或纯水与标准浓度的硫酸镍）的吸光度建立线性关系,且对不同浓度的镀液进行测试,自动分析仪的标准偏差小于1%,与化学滴定分析相比的误差小于2%,且实现在线实时分析,根据分析数据,自动管控镀槽药水,稳定药水品质。
倪锋,朱雁风,朱鹏飞,张俊浩[3]（2017）在《硫酸镍水溶液全浓度范围分光吸收特性研究》文中进行了进一步梳理采用紫外-可见光谱仪和分光光度计对直至饱和的全浓度范围的硫酸镍水溶液进行透射光度分析。结果表明,硫酸镍水溶液在可见光波段于波长394 nm、656 nm、721 nm处存在三个吸收峰;在照射光波长394 nm左右,NiSO4浓度不高于0.625 mol/L时,吸光度与浓度之间成正比;在照射光波长656 nm或721 nm左右,NiSO4浓度不高于1.209 mol/L时,吸光度与浓度之间成正比;吸光度对光波长的微分与溶液浓度有着更宽的线性相关范围,波长656 nm吸收峰左侧的吸光度微分最大值和波长721 nm吸收峰右侧的吸光度微分最小值均在直至饱和的全浓度范围内与NiSO4浓度成正比。
徐义亮,项光宏,杨凯[4]（2017）在《阳极溶出镉在线分析仪的同步校正方法》文中研究指明针对基于阳极溶出伏安法水质镉在线分析仪溶出峰的电流值受环境温度影响问题,提出了一种同步校正的改进方法。该方法利用样品和校正液溶出峰电流信号随温度同步变化特性,在一个样品测量周期内同时进行校正液的测定,并将两者的溶出峰电流线性比较而计算出样品浓度。实验结果表明,镉溶出峰电流值随温度的升高而增大,当温度从5℃上升至43℃时,溶出峰电流值增大了近2.3倍,且影响机制为镉离子在工作电极表面扩散层的迁移速率主要受温度控制。采用改进的同步校正方法,镉在线仪器在543℃测量值的误差均小于10%,有效解决了仪器测量值对环境温度敏感问题。
焦亚萍[5]（2016）在《ITO导电玻璃化学镀镍的前处理及镀镍工艺参数的研究》文中进行了进一步梳理ITO（氧化铟锡）透明导电薄膜是一种重要的光电功能薄膜,它在平板显示技术、有机发光二极管和太阳能电池等领域中有着重要的作用。复杂线路的设计以及ITO的高电阻限制了它的应用,在ITO导电玻璃表面进行化学镀镍是降低其电阻值行之有效的方法。但镀层与基体之间的结合力、镀层的选择性沉积是急需解决的问题。本文以ITO作为研究基体材料,研究了化学镀镍前处理技术,获得的基底选择性良好,然后施以酸性化学镀镍,得到的镀层结合力佳。通过外观目测,结合力测试,SEM,EDS对镀层的分析,确定了前处理工艺最佳条件。研究结果表明,在不同类型的刻蚀液中,以磷酸为主的刻蚀液（0.020.03mol/L）能够得到刻蚀均匀的表面;同时以丁二酸为主的催化液得到的镀层表面光亮。通过探究时间、温度和浓度分别对蚀刻、催化、活化效果的影响,并观察镀层表面形貌和结合力情况来确定工艺参数,最终得到无漏镀的镀层。实验研究了工艺参数对镀镍层的影响,确定了最佳的镀镍工艺。通过对比不同工艺得到的镀层的沉积速率、镀层形貌、覆盖率和结合力来确定工艺条件,得到了结合力良好且方阻小的镀镍层。本工艺可以得到结合力和选择性良好的镀层,热处理实验表明,镀层在控制热处理温度在530℃,得到的镀层平整,颗粒均匀。
杨苗苗[6]（2015）在《基于生物学效应的电磁防护织物功能性研究》文中提出随着电子信息技术的迅猛发展,电磁波在带给人们便捷的同时也产生了一系列的问题,特别是电磁辐射对生物体的危害严重威胁着人类的健康。因此,开发性能优良的电磁屏蔽织物仍是功能性纺织品发展的一个重要方面。本课题利用生物学实验将纺织学科与预防医学学科的相关知识结合起来对不同织物的电磁屏蔽效能进行评价,通过分析小白鼠各系统在不同的实验条件下产生的生物学现象,研究影响织物电磁屏蔽性能的主要因素,为电磁防护织物的应用提供指导,也为此类产品的评价提供了新的思路和方法。首先研究了以硫酸镍和次亚磷酸钠为主的化学镀镍电磁屏蔽织物的制备工艺,分析了影响化学镀镍效果及织物性能的因素,确立了化学镀镍的配方及工艺条件:硫酸镍20-30g/L,次磷酸钠30-35g/L,柠檬酸钠30-35g/L,氯化铵10-15g/L,温度50-60℃,p H:9。其次,着重对前处理工艺进行了研究和分析,结合已有的理论和实验结果,比较和分析了传统化学镀镍工艺前处理活化方法的不足,提出了以金属镍为催化中心的无钯活化前处理方法:先通过柠檬酸对镍盐的络合作用将镍盐络合在织物表面,再利用硼氢化钾的强还原性将Ni2+还原成金属镍,在织物表面形成一层金属镍活化中心。实验证明,这种无钯活化方法可以成功引发后续织物表面的化学镀镍反应,而且由于使用的活化液与化学镀液的主盐一致,所以不会对后续的镀液产生污染,成本低,操作简单,易实现。最后,在上述化学镀镍工艺的基础上,使用不同类型的织物制备出了一系列电磁屏蔽织物,并用于生物学实验,研究不同织物的防护效果。实验证明,电磁辐射会对生物体各系统,包括造血、免疫、生殖等造成明显的伤害,严重时可致其死亡。经同剂量的电磁辐射后,用屏蔽织物防护的小鼠各项指标均优于无防护组,说明屏蔽织物对小鼠有一定的保护作用,且织物的SE值越大,防护效果越好。同时,在其他条件相等的情况下,含有不锈钢纤维的织物防护效果优于化学镀镍织物,这主要是因为表面镀层降低了织物的透气性。
孙瑞雪[7]（2014）在《镁合金化学镀镍沉积效率和次亚磷酸钠还原效率的研究》文中进行了进一步梳理镁是工业用金属中最轻的材料，其比强度、比刚度均超过其它金属，是一种备受青睐的“超轻金属”。近几十年镁合金发展很快，尤其是在汽车、航空和电子工业中具有广阔的应用前景。但由于镁合金的化学活性较高，耐蚀性和耐磨性差，限制了镁合金的发展及应用。故所有使用的镁合金零部件必须选择适当的方法进行表面防护处理。近几十年来化学镀镍技术飞速发展，在与其它表面处理技术激烈竞争的形势下，日益显示出其优异的性能。化学镀镍具有镀层均匀致密，硬度高，耐腐蚀、耐磨性能好，钎焊性高，均镀深镀能力强，不受镀件几何形状限制等优点，而且工艺简单、操作方便、成本不高。以次亚磷酸盐作为还原剂的化学镀镍液中获得耐蚀性能好的镍-磷合金镀层，并且镀液成本低，工艺性能较稳定，在工业生产中得到广泛的应用。然而，化学镀镍液的稳定性和使用寿命不高是其面临的主要问题。因此，提高化学镀液稳定性和使用寿命成为迫切需要解决的课题。效率是衡量化学镀液性能的一个重要指标，对于提高化学镀液稳定性和使用寿命起着重要的作用。效率越高，表明化学镀镍的副反应越少，镀液就越稳定，镀液中所产生的亚磷酸盐也越少，这就提高了化学镀液的稳定性和使用寿命，同时避免了镀液中有害离子的大量排放，保护了环境，节约了资源。本文研究化学镀镍-磷沉积过程中效率的变化规律，为有效控制镁合金化学镀层的质量提供必要的理论依据研究。研究结果表明：1.当在镀液中控制还原剂次亚磷酸钠浓度为25-30g·dm3时，Ni2+和H2PO2摩尔比在0.27-0.32范围内，镍的沉积效率高，镀速高，镀层致密，镀层磷含量高，结合力强，耐蚀性好，而且次亚磷酸钠具有最高的还原效率，能降低生产成本，减小环境污染。2.化学镀镍反应的起镀温度为343K，正常施镀温度控制在353-363K，而超过363K施镀则使镀液不稳定，不利于镀液的维护。由次磷酸钠反应引起的镀液酸度变化需要用醋酸铵作pH调整剂，并维持镀液的pH值在4.5-5.5范围内。3.周期性实验中镀速、镍的沉积效率、还原效率和镀液pH都随周期数的增加而下降。化学镀镍过程中HPO32、Na+和SO42离子的积累是导致镀液失效的主要因素。可以通过按时补加适量成分、络合剂，按时过滤，调整镀液pH值等方法来延长镀液的使用周期。
赵文渊[8]（2012）在《碳纤维增强环氧树脂复合材料的化学镀镍工艺研究》文中研究指明碳纤维增强树脂基复合材料（CFRP）凭借其具有轻质、耐高温、抗腐蚀、优良的耐疲劳性等特点已在越来越多的领域替代传统的金属材料。但树脂基复合材料存在耐磨性差、易变性和缺乏金属光泽等缺点，在一定程度上限制了其使用范围。由于化学镀层具有良好的耐蚀性、耐磨性、硬度高和镀层厚度均匀等优点。因此本实验采用化学镀镍的表面处理方法对碳纤维增强树脂基复合材料进行表面金属化，以增强基体材料表面硬度及提升其耐磨耐腐蚀性能。本论文通过对碳纤维增强环氧树脂复合材料化学镀镍的镀前预处理工艺中粗化、敏化、活化工艺的探讨和镀层外观性能的检测，确定粗化、敏化、活化工艺的最佳时间和温度；通过单因素试验确定镀液工作时的最佳pH值和温度及镀液成分含量的大致范围；接着采用正交试验的方法，研究了碳纤维增强环氧树脂复合材料化学镀Ni-P合金的最优镀液配方组分，并对所得最优组镀件采用XRD、SEM和EDS进行了测试分析及耐腐蚀性能测试；最后研究了化学镀Ni-P/SiC复合镀层的工艺及性能，确定了SiC微粒的最佳添加量，对最优镀液配方下所得的Ni-P合金镀层和Ni-P/SiC复合镀层的耐腐蚀性进行对比分析。实验结果表明：化学镀镍镀液最佳配方为：硫酸镍32g/L；次亚磷酸钠30g/L；乳酸21ml/L；乙酸钠16g/L。最佳镀液配方所得镀层硬度为520HV，且为非晶态结构，P元素含量为11.88%，是耐腐蚀性能较好的高磷含量镀层。化学镀Ni-P/SiC复合镀层的SiC粒子添加量为8g/L时复合镀层性能最佳。硬度为680HV，且镀层属非晶态结构。Tafel极化曲线证明Ni-P合金镀层的耐腐蚀性优于Ni-P/SiC复合镀层的耐腐蚀性。
王勇[9]（2011）在《中温高磷化学镀镍工艺的研究》文中认为高磷化学镀镍层具有非晶态构型,不但具有优良的耐蚀性和耐磨性,还具有稳定的非磁性、高电阻率、低温度系数及耐热等性能,是一种优良的功能性镀层,广泛应用于计算机硬盘、磁屏蔽设备、电子工业、石油化工管道设备、汽车零部件等方面。但是通常酸性高磷化学镀镍的施镀温度较高,降低镀液温度不仅可以提高镀液稳定性、降低生产成本,而且可以减少镀液挥发量,从而起到节约能源和保护环境的双重功效。中温高磷化学镀镍工艺的研究具有重要的实际意义和良好的应用前景。课题通过对镀液组分（主要是稳定剂、络合剂、加速剂及光亮剂）及操作条件（温度、pH）进行系统的研究,考察其对镀层沉积速度、磷含量以及镀层性能（孔隙率、结合力、耐蚀性等）的影响,对各个组分的种类及含量进行优选,以提高镀层沉积速度,最后通过正交实验得到中温高磷化学镀镍的最优配方。最佳工艺配方为:主盐和还原剂摩尔比为0.34;20.4g/L三水合乙酸钠为缓冲剂;10 mg/L KI为稳定剂;8 mL/L乳酸+0.02 mol/L柠檬酸+0.04 mol/L苹果酸+0.05 mol/L丙二酸为复合络合剂;0.06 mol/L丁二酸+0.04 mol/L对甲苯磺酸钠为复合加速剂;温度75±1℃;pH 4.70。最优工艺组成条件下,镀液PdCl2加速实验稳定时间达1650s,镀层沉积速度7.18μm/h,镀层磷含量10.89 w.t.%,镀片外观光亮平整、细致平滑,结合力良好,硬度高,孔隙率低至0.24个/cm2,镀层耐硝酸色变时间为180s,耐中性盐雾时间24h以上,所得到的中温高磷试片整体性能优良。光亮剂的加入可以使镀层外观更光亮细致,但同时也使镀层耐蚀性下降,应选择性使用。周期实验表明,中温高磷化学镀镍镀液稳定,镀液寿命可达8MTO以上,浓缩液组分及周期添加方式对镀液使用寿命、镀速及镀层性能均会产生影响。将中温高磷化学镀镍液与市场上某高温高磷化学镀镍产品性能进行了详细的对比,中温高磷镀层的整体性能占优,可以以较薄的镀层实现与高温高磷较厚镀层一样的性能,应用前景良好。课题通过系统的研究得到了镀层性能良好、实际可行的中温酸性高磷化学镀镍工艺,为实现工业应用提供有参考价值的可行性工艺方案。
卢继霞[10]（2011）在《介质恒压堵塞型油液固体颗粒污染度检测传感器的研究》文中提出介质恒压堵塞型固体颗粒污染度检测传感器的关键元件是微孔滤膜。本文研究了微孔滤膜的两种制作方案——在600目平纹不锈钢丝网表面实施光亮硫酸盐镀铜或化学镀镍,拟定了不锈钢丝网镀覆前的预处理工艺,获得了不同施镀时间下两种镀层的微孔滤膜。以DW1污染检测仪为检测仪器,研制了基于Visual Basic 6.0和Excel的实验数据采集系统,实现了对滤膜传感器流量变化数据的实时接收和保存。通过实验研究探讨了微孔滤膜的堵塞机理,结果表明在滤膜传感器检测过程中,颗粒的主要作用是在堵孔,检测过程处于滤膜的初始堵塞阶段,堵塞机理为标准孔堵塞。在此基础上,建立了10μm×10μm微孔滤膜的污染度检测模型,确定了膜孔堵塞系数f10和f0’的值,给出了确定样液中固体颗粒分布及样液污染度的方法。最后通过实验验证了该传感器检测的重复性和精度。
二、化学镀镍液自动分析仪的研制（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、化学镀镍液自动分析仪的研制（论文提纲范文）
（1）Q235钢表面NiP/超细SiC化学复合镀层工艺及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 化学镀Ni-P镀层概述 |
| 1.3 化学复合镀 |
| 1.4 化学镀Ni-P/SiC镀层的研究进展 |
| 1.5 化学镀原理 |
| 1.5.1 化学镀镍磷热力学 |
| 1.5.2 化学镀镍磷动力学 |
| 1.6 化学复合镀基本原理 |
| 1.7 低温等离子体概述 |
| 1.8 本文的研究目的和主要内容 |
| 第2章 实验材料及方法 |
| 2.1 基体材料 |
| 2.2 实验试剂及设备 |
| 2.3 化学镀镀液的配方和工艺流程 |
| 2.3.1 化学镀镀液的配制 |
| 2.3.2 镀层制备工艺流程 |
| 2.4 低温等离子体表面处理 |
| 2.4.1 低温等离子体改性的参数选择 |
| 2.4.2 低温等离子体改性过程 |
| 2.4.3 低温等离子处理后的性能表征 |
| 2.5 镀层热处理研究 |
| 2.6 镀层形貌及性能表征 |
| 第3章 化学镀Ni-P/SiC镀层的制备及性能研究 |
| 3.1 化学镀Ni-P/SiC镀层正交试验设计 |
| 3.2 化学镀Ni-P/SiC镀层正交试验结果及分析 |
| 3.3 正交试验镀层分析 |
| 3.3.1 镀层显微硬度分析 |
| 3.3.2 镀层表面形貌及显微组织 |
| 3.3.3 镀层表面元素分析 |
| 3.3.4 镀层断面分析 |
| 3.3.5 镀层物相分析 |
| 3.3.6 镀层摩擦磨损性能 |
| 3.3.7 镀层耐蚀性 |
| 3.4 热处理对化学镀Ni-P/SiC镀层的影响 |
| 3.4.1 热处理温度对镀层硬度的影响 |
| 3.4.2 热处理试样表面形貌 |
| 3.4.3 热处理试样断面形貌 |
| 3.4.4 热处理试样物相分析 |
| 3.4.5 热处理后试样的摩擦磨损性能 |
| 3.4.6 热处理试样耐腐蚀性能 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 SiC改性前后的分散性研究 |
| 4.1 分散性表征 |
| 4.2 粒度测试分析 |
| 4.3 Zeta电位分析 |
| 4.4 红外测试分析 |
| 4.5 XPS测试分析 |
| 4.5.1 XPS表面元素价态分析 |
| 4.5.2 表面元素含量分析 |
| 4.6 SEM分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 SiC改性后化学镀Ni-P/SiC镀层的制备及性能研究 |
| 5.1 显微硬度分析 |
| 5.2 SiC改性后化学镀镀层形貌分析 |
| 5.3 SiC改性后化学镀镀层表面元素分析 |
| 5.4 SiC改性后化学镀镀层断面形貌分析 |
| 5.5 SiC改性后化学镀镀层摩擦系数分析 |
| 5.6 SiC改性后化学镀层的磨损形貌 |
| 5.7 SiC改性后化学镀层的磨痕元素分析 |
| 5.8 SiC改性后化学镀层在不同对磨球不同加载力下的摩擦系数曲线 |
| 5.9 SiC改性后化学镀层的耐蚀性 |
| 5.10 热处理对SiC改性后化学镀镀层形貌和耐磨性影响 |
| 5.10.1 热处理后的SiC改性化学镀镀层形貌 |
| 5.10.2 热处理后的SiC改性化学镀镀层摩擦磨损性能 |
| 5.11 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
（2）化学镀镍(酸性)在线分析及添加系统设计与应用（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 设计原理 |
| 1.1 硫酸镍的分析原理 |
| 1.2 自动分析仪的原理 |
| 2 实验及实验结果 |
| 2.1 标准溶液的配置 |
| 2.2 标准溶液测试及测试结果 |
| 2.3 化学镀镍溶液的测试 |
| 3 自动分析及添加装置设计 |
| 3.1 自动分析仪及添加装置设计 |
| 3.2 自动分析仪及添加装置设计说明 |
| 4 结论 |
（3）硫酸镍水溶液全浓度范围分光吸收特性研究（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 实验 |
| 1.1 仪器与试剂 |
| 1.2 实验方法 |
| 1.3 吸光度计算 |
| 1.4 吸光度微分计算 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 Ni SO4水溶液的可见光吸收光谱 |
| 2.2 特定波长吸光度随溶液浓度的变化 |
| 2.3 Ni SO4水溶液浓度与吸光度对光波长微分的关系 |
| 2.4 分析讨论 |
| 3 结论 |
（4）阳极溶出镉在线分析仪的同步校正方法（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 同步校正方法 |
| 2.1 同步校正法的理论基础 |
| 2.2 同步校正的方法 |
| 3 温度影响原理 |
| 4 实验验证 |
| 4.1 溶液温度对测定结果的影响 |
| 4.2 同步校正方法的测量结果 |
| 5 结论 |
（5）ITO导电玻璃化学镀镍的前处理及镀镍工艺参数的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 透明导电薄膜 |
| 1.2 ITO透明导电氧化物薄膜 |
| 1.2.1 ITO结构及性能 |
| 1.2.2 ITO发展及应用 |
| 1.2.3 ITO表面金属化 |
| 1.3 化学镀 |
| 1.3.1 化学镀概念 |
| 1.3.2 化学镀镍原理 |
| 1.3.3 化学镀镍工艺特点 |
| 1.4 化学镀镍与电镀镍比较 |
| 1.5 化学镀镍应用领域 |
| 1.6 不同基体化学镀镍研究状况 |
| 1.6.1 微米粉体化学镀 |
| 1.6.2 纳米材料化学镀 |
| 1.7 课题研究的目的和内容 |
| 第二章 实验内容与方法 |
| 2.1 实验材料与试剂 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验试剂 |
| 2.2 实验装置及仪器设备 |
| 2.2.1 实验装置 |
| 2.2.2 仪器设备 |
| 2.3 实验工艺流程 |
| 2.4 镀液选择和配制 |
| 2.4.1 镀液选择 |
| 2.4.2 镀液配制 |
| 2.5 镀层制备 |
| 2.6 测试与表征 |
| 2.6.1 镀液含量检测 |
| 2.6.2 镀层结合力检测 |
| 2.6.3 镀层外观检测 |
| 2.6.4 镀层厚度检测 |
| 2.6.5 镀层孔隙情况检测 |
| 2.6.6 镀层表面微观形貌检测 |
| 2.6.7 镀层表面方阻检测 |
| 2.6.8 镀层沉积速度测定 |
| 第三章 ITO导电玻璃化学镀镍前处理工艺 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 超声波清洗 |
| 3.3 碱性除油工艺研究 |
| 3.4 电化学刻蚀工艺研究 |
| 3.5 化学刻蚀工艺研究 |
| 3.5.1 刻蚀液基础配方确定 |
| 3.5.2 时间对刻蚀的影响 |
| 3.5.3 浓度对刻蚀的影响 |
| 3.6 催化工艺研究 |
| 3.7 活化工艺研究 |
| 3.7.1 pH对活化的影响 |
| 3.7.2 浓度对活化的影响 |
| 3.7.3 温度对活化的影响 |
| 3.7.4 二次活化的影响 |
| 3.8 还原工艺研究 |
| 3.9 化学镀镍层微观形貌 |
| 3.10 本章小结 |
| 第四章 ITO导电玻璃化学镀镍的镀速及影响因素 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 化学镀镍-磷合金反应的一般机理 |
| 4.3 PH对化学镀镍的影响 |
| 4.3.1 pH对沉积速度的影响 |
| 4.3.2 pH对镀层形貌的影响 |
| 4.4 温度对化学镀镍的影响 |
| 4.4.1 温度对沉积速率的影响 |
| 4.4.2 温度对镀层形貌的影响 |
| 4.5 施镀时间对化学镀镍的影响 |
| 4.5.1 施镀时间对沉积速率的影响 |
| 4.5.2 施镀时间对镀层形貌的影响 |
| 4.5.3 施镀时间对镀层厚度及方阻的影响 |
| 4.6 装载量对化学镀镍的影响 |
| 4.7 搅拌速度对化学镀镍的影响 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 热处理对ITO导电玻璃化学镀镍层的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 镀后热处理 |
| 5.2.1 热处理实验装置 |
| 5.2.2 热处理实验方法 |
| 5.2.3 镍磷合金镀层表面形貌表征 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（6）基于生物学效应的电磁防护织物功能性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 电磁波及电磁辐射来源 |
| 1.1.1 电磁波及其分类 |
| 1.1.2 电磁辐射的来源 |
| 1.2 电磁辐射的生物学效应及其危害 |
| 1.2.1 电磁辐射的生物学效应 |
| 1.2.2 电磁辐射对生物体各个系统的危害 |
| 1.3 电磁屏蔽织物的防护机理及其发展 |
| 1.3.1 防护机理 |
| 1.3.2 电磁屏蔽织物及其发展 |
| 1.3.3 电磁防护织物今后的发展趋势及方向 |
| 1.4 本课题研究的主要内容 |
| 2 化学镀镍电磁屏蔽织物的制备工艺研究 |
| 2.1 以次磷酸盐为还原剂的化学镀镍基本原理 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验材料及仪器 |
| 2.2.2 化学镀镍前处理工艺的确定 |
| 2.2.3 化学镀镍工艺的确定 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 化学镀镍织物无钯活化前处理工艺研究 |
| 3.1 实验部分 |
| 3.1.1 实验材料及仪器 |
| 3.1.2 氯化钯活化前处理法制备电磁屏蔽织物 |
| 3.1.3 无钯活化工艺制备电磁屏蔽织物 |
| 3.1.4 性能测试 |
| 3.2 讨论与分析 |
| 3.2.1 硼氢化钾浓度对活化效果的影响 |
| 3.2.2 活化方法对镀速的影响 |
| 3.2.3 镀层表面形貌及成分分析 |
| 3.2.4 电磁屏蔽效能 |
| 3.2.5 表面比电阻 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 含有不锈钢纤维的织物化学镀镍研究 |
| 4.1 实验部分 |
| 4.1.1 实验材料及仪器 |
| 4.1.2 性能测试 |
| 4.2 讨论与分析 |
| 4.2.1 化学镀速率 |
| 4.2.2 表面形貌及镀层成分分析 |
| 4.2.3 不同织物的电磁屏蔽性能分析 |
| 4.2.4 服用性能分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 电磁防护织物的生物学效应实验 |
| 5.1 实验部分 |
| 5.1.1 实验材料和仪器 |
| 5.1.2 实验方法 |
| 5.1.3 表征与测试 |
| 5.2 结果与分析 |
| 5.2.1 小鼠每天活动及进食情况 |
| 5.2.2 体重变化 |
| 5.2.3 外周血测试结果 |
| 5.2.4 生殖系统 |
| 5.2.5 免疫系统 |
| 5.2.6 不同制备工艺对织物电磁屏蔽效果的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 作者攻读学位期间发表论文清单 |
| 致谢 |
（7）镁合金化学镀镍沉积效率和次亚磷酸钠还原效率的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 镁合金的广泛应用与防护技术 |
| 1.1.1 镁合金的特殊性能 |
| 1.1.2 镁合金的广泛应用 |
| 1.1.3 镁合金的腐蚀防护技术 |
| 1.2 镁合金直接化学镀镍液的特点和研究进展 |
| 1.3 本文研究的主要内容及意义 |
| 第2章 实验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 镁合金直接化学镀镍工艺流程 |
| 2.3 镀液及镀层性能评价 |
| 2.3.1 镀层沉积速率的测定 |
| 2.3.2 镍的沉积效率的测定 |
| 2.3.3 次亚磷酸钠还原效率的测定 |
| 2.3.4 镀层覆盖度与结合力的测定 |
| 2.3.5 镀层耐蚀性的评定 |
| 2.3.6 镀层外观与表面成分的表征 |
| 2.4 镀液中主要离子的测定方法 |
| 2.4.1 镍离子的测定 |
| 2.4.2 次亚磷酸根的测定 |
| 2.4.3 EDTA 的标定 |
| 2.4.4 Na2S2O3的标定 |
| 2.4.5 I2的标定 |
| 第3章 次亚磷酸钠对镁合金化学镀镍的影响 |
| 3.1 次亚磷酸钠浓度变化对镀速的影响 |
| 3.1.1 镀速方程 |
| 3.1.2 次亚磷酸钠浓度变化对镀速的影响 |
| 3.2 次亚磷酸钠浓度变化对镍的沉积效率和还原效率的影响 |
| 3.2.1 化学镀镍的反应机理 |
| 3.2.2 次亚磷酸钠浓度变化对镍的沉积效率和还原效率的影响 |
| 3.3 次亚磷酸钠浓度变化对镀后镀液 pH 值的影响 |
| 3.4 次亚磷酸钠浓度变化对镀层覆盖度和结合力的影响 |
| 3.5 次亚磷酸钠浓度变化对镀层磷含量的影响 |
| 3.6 次亚磷酸钠浓度变化对镀层耐蚀性的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 温度和 pH 值对镁合金化学镀镍的影响 |
| 4.1 温度对镀液反应活性的影响 |
| 4.2 温度对镍的沉积效率和还原效率的影响 |
| 4.3 温度对镀层质量的影响 |
| 4.4 起镀温度和施镀温度的分析 |
| 4.5 镀液 pH 值对镀速和效率的影响 |
| 4.6 不同镀液 pH 值对施镀后镀层耐蚀性的影响 |
| 4.7 镀液中氟离子的作用 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 周期性实验中镁合金化学镀镍的研究 |
| 5.1 镀液寿命的评价和周期性实验操作 |
| 5.2 周期性实验中镀速的变化 |
| 5.3 周期性实验中效率的变化 |
| 5.4 周期性实验中施镀后镀液 pH 值的变化 |
| 5.5 周期性实验中镀层质量的变化 |
| 5.6 镀液失效的主要因素和镀液的维护 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 A 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（8）碳纤维增强环氧树脂复合材料的化学镀镍工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 碳纤维及其复合材料概述 |
| 1.1.1 碳纤维的结构、特性及分类 |
| 1.1.2 碳纤维增强复合材料 |
| 1.1.3 碳纤维增强环氧树脂复合材料(EP/CF)的性能与应用 |
| 1.2 化学镀镍 |
| 1.2.1 化学镀镍原理 |
| 1.2.1.1 原子氢态理论 |
| 1.2.1.2 氢化物传输理论 |
| 1.2.1.3 电化学理论 |
| 1.2.2 化学镀镍溶液的分类及组成 |
| 1.2.3 化学镀镍技术的国内外研究概况 |
| 1.2.4 化学镀镍技术展望 |
| 1.2.5 化学镀镍磷合金镀层的性能及其应用 |
| 1.2.6 化学镀 Ni-P 合金镀层的前景展望 |
| 1.2.7 化学镀镍工艺的种类及其优缺点 |
| 1.3 本课题研究的目的、意义及研究思路 |
| 第2章 实验方法 |
| 2.1 实验原料、试剂及设备 |
| 2.2 基体材料镀前预处理步骤及工艺流程 |
| 2.3 化学镀镍液的配制 |
| 2.4 化学镀镍装置 |
| 2.5 镀层性能测试 |
| 2.5.1 外观检测 |
| 2.5.2 结合力测试 |
| 2.5.3 硬度测量 |
| 2.5.4 沉积速度 |
| 2.5.5 镀层表面形貌的金相显微观察 |
| 2.5.6 镀层扫描电镜(SEM)观察及能谱检测(EDS)分析 |
| 2.5.7 镀层表面 XRD 检测 |
| 2.5.8 镀层耐蚀性检测 |
| 第3章 碳纤维增强环氧树脂复合材料化学镀镍预处理工艺研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 粗化工艺 |
| 3.2.1 化学粗化的特点 |
| 3.2.2 化学粗化的作用原理 |
| 3.2.3 化学粗化的工艺条件 |
| 3.3 粗化工艺对碳纤维增强环氧树脂复合材料化学镀镍的影响 |
| 3.3.1 实验过程 |
| 3.3.2 结果与讨论 |
| 3.3.2.1 不同粗化温度的镀层质量及结合力测试 |
| 3.3.2.2 不同粗化时间的镀层结合力测试 |
| 3.3.2.3 粗化程度与镀层结合力的关系分析 |
| 3.4 敏化、活化工艺 |
| 3.4.1 敏化机理 |
| 3.4.2 活化机理 |
| 3.5 敏化、活化工艺对碳纤维增强环氧树脂复合材料化学镀镍的影响 |
| 3.5.1 实验过程 |
| 3.5.2 结果与讨论 |
| 3.5.2.1 不同敏化时间对镀层的影响 |
| 3.5.2.2 不同活化时间对镀层的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 碳纤维增强环氧树脂复合材料化学镀镍工艺参数的确定 |
| 4.1 实验过程与实验方案 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 工艺参数对沉积速率的影响 |
| 4.2.1.1 施镀温度对沉积速率的影响 |
| 4.2.1.2 pH 值对沉积速率的影响 |
| 4.2.2 镀液成分对沉积速率的影响 |
| 4.2.2.1 硫酸镍浓度对沉积速率的影响 |
| 4.2.2.2 次亚磷酸钠浓度对沉积速率的影响 |
| 4.2.2.3 乳酸浓度对沉积速率的影响 |
| 4.2.2.4 乙酸钠浓度对沉积速率的影响 |
| 4.3 正交试验 |
| 4.4 结果与讨论 |
| 4.4.1 正交试验结果分析 |
| 4.4.2 最优组镀层微观形貌分析 |
| 4.4.3 最优组镀层成分分析 |
| 4.4.4 最优组镀层 XRD 分析 |
| 4.4.5 最优组镀层耐腐蚀性能 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 碳纤维增强环氧树脂复合材料的表面化学复合镀 Ni-P/SiC 工艺研究 |
| 5.1 实验过程与实验方案 |
| 5.2 实验结果与讨论 |
| 5.2.1 镀液中 SiC 含量对复合镀层中 SiC 析出量的影响 |
| 5.2.2 镀液中 SiC 含量对复合镀层显微硬度的影响 |
| 5.2.3 镀液中 SiC 含量对复合镀层的外观及表面粒子分布的影响 |
| 5.3 Ni-P/SIC 复合镀层性能测试 |
| 5.3.1 Ni-P/SiC 复合镀层的沉积速率及结合强度的测定 |
| 5.3.2 Ni-P/SiC 复合镀层扫描电镜(SEM)及 X 射线能谱仪(EDS)分析 |
| 5.3.3 Ni-P/SiC 复合镀层的 XRD 分析 |
| 5.3.4 耐腐蚀性能测试 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 硕士期间发表的论文 |
（9）中温高磷化学镀镍工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 化学镀镍概述 |
| 1.2 化学镀特点及应用 |
| 1.3 化学镀镍工艺 |
| 1.3.1 镀液组成及作用 |
| 1.3.2 工艺条件 |
| 1.4 化学镀镍机理研究 |
| 1.4.1 化学镀镍热力学 |
| 1.4.2 化学镀动力学机理 |
| 1.5 中温酸性化学镀镍研究进展 |
| 1.5.1 中温酸性化学镀镍研究意义 |
| 1.5.2 中温酸性化学镀镍进展介绍 |
| 1.6 课题的研究目的和主要内容 |
| 1.6.1 研究目的及意义 |
| 1.6.2 研究的主要内容 |
| 第二章 实验材料及方法 |
| 2.1 实验材料及方法 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验设备 |
| 2.2 镀液与镀层性能测试 |
| 2.2.1 镀液稳定性 |
| 2.2.2 沉积速度 |
| 2.2.3 磷含量 |
| 2.2.4 镀层表面形貌 |
| 2.2.5 镀层结构分析 |
| 2.2.6 镀层的结合力 |
| 2.2.7 显微硬度 |
| 2.2.8 耐蚀性 |
| 2.2.9 孔隙率 |
| 2.3 镀液的配制与监控 |
| 2.3.1 化学镀镍液的配制 |
| 2.3.2 化学镀镍液的监控与维护 |
| 2.4 工艺流程 |
| 第三章 中温高磷化学镀镍工艺的研究 |
| 3.1 基础配方的确定 |
| 3.1.1 主盐还原剂摩尔比的影响 |
| 3.1.2 乳酸含量的影响 |
| 3.1.3 三水合乙酸钠的影响 |
| 3.1.4 硫脲含量的影响 |
| 3.1.5 pH 的影响 |
| 3.1.6 基础配方 |
| 3.2 中温化学镀镍稳定剂的研究 |
| 3.2.1 稳定剂对镀液稳定性的影响 |
| 3.2.2 稳定剂对沉积速度的影响 |
| 3.2.3 稳定剂对镀层磷含量的影响 |
| 3.2.4 稳定剂对镀层性能的影响 |
| 3.3 复合络合剂的优选 |
| 3.3.1 辅助络合剂对镀速和磷含量的影响 |
| 3.3.2 络合剂的正交复配 |
| 3.3.3 含复合络合剂的配方 |
| 3.4 加速剂的研究 |
| 3.4.1 各种加速剂对镀层沉积速度及磷含量的影响 |
| 3.4.2 复合加速剂的影响 |
| 3.4.3 加速剂对反应表观活化能的影响 |
| 3.5 最优工艺的确定及性能的测试 |
| 3.5.1 试验设计及结果分析 |
| 3.5.2 最优工艺镀层性能测试 |
| 3.6 光亮剂的研究 |
| 3.6.1 光亮剂对表面形貌的影响 |
| 3.6.2 光亮剂对镀层结构的影响 |
| 3.6.3 光亮剂对镀速和磷含量的影响 |
| 3.6.4 光亮剂对镀层孔隙率的影响 |
| 3.6.5 光亮剂对镀层耐蚀性的影响 |
| 3.7 周期实验 |
| 3.7.1 镀速和磷含量随周期的变化 |
| 3.7.2 C 液中次亚磷酸钠浓度的影响 |
| 3.7.3 周期添加方式对镀速的影响 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 中温高磷化学镀镍与高温高磷化学镀镍的对比 |
| 4.1 镀液稳定性 |
| 4.2 表面形貌 |
| 4.2.1 宏观形貌 |
| 4.2.2 微观形貌 |
| 4.3 沉积速度 |
| 4.4 磷含量 |
| 4.5 镀层结构 |
| 4.6 显微硬度 |
| 4.7 孔隙率 |
| 4.8 耐腐蚀性能 |
| 4.8.1 耐硝酸色变实验 |
| 4.8.2 耐中性盐雾实验 |
| 4.9 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（10）介质恒压堵塞型油液固体颗粒污染度检测传感器的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 详细摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 油液固体颗粒污染度检测的意义 |
| 1.2 国内外油液固体颗粒污染度检测传感器概述 |
| 1.2.1 油液固体颗粒污染度检测传感器种类及工作原理 |
| 1.2.2 各类传感器检测特点比较 |
| 1.3 介质恒压堵塞型传感器及检测模型的研究现状 |
| 1.3.1 介质恒压堵塞型传感器的国内外研究现状 |
| 1.3.2 介质恒压堵塞型传感器固体污染度检测模型的国内外研究情况 |
| 1.4 论文的主要研究工作 |
| 1.4.1 本论文的研究目的 |
| 1.4.2 论文的研究内容 |
| 1.5 本论文的结构 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 滤膜传感器研制的实验准备 |
| 2.1 介质恒压堵塞型滤膜传感器的结构图 |
| 2.2 微孔滤膜制作方案的确定 |
| 2.3 600目不锈钢丝网镀覆方案确定 |
| 2.3.1 化学镀 |
| 2.3.2 电镀 |
| 2.4 600目不锈钢丝网的镀前表面预处理 |
| 2.4.1 600目不锈钢丝网微观结构和成分介绍 |
| 2.4.2 不锈钢丝网镀前处理的重要性 |
| 2.4.3 不锈钢丝网镀前处理工艺流程 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 镀覆实验 |
| 3.1 600目不锈钢丝网化学镀镍 |
| 3.1.1 化学镀镍溶液组成和工艺条件 |
| 3.1.2 化学镀镍实验材料的准备 |
| 3.1.3 化学镀镍溶液的配制 |
| 3.1.4 镀液的补加 |
| 3.1.5 镍含量分析方法 |
| 3.1.6 600目不锈钢丝网化学镀镍 |
| 3.1.7 化学镀镍层的性能 |
| 3.1.8 不锈钢丝网化学镀镍常见故障、可能原因及纠正方法 |
| 3.2 600目不锈钢丝网光亮酸性镀铜 |
| 3.2.1 光亮酸性镀铜溶液组成和工艺条件 |
| 3.2.2 试验材料的准备 |
| 3.2.3 镀液配制方法 |
| 3.2.4 600目不锈钢丝网酸性光亮镀铜 |
| 3.2.5 电镀铜层的性能 |
| 3.3 化学镀镍和电镀铜工艺特点比较 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于VB和Excel的试验数据采集系统研制 |
| 4.1 试验装置硬件系统简介 |
| 4.2 基于VB和EXCEL的试验数据实时采集、显示和保存 |
| 4.2.1 VB及其MSComm控件简介 |
| 4.2.2 试验数据实时采集及显示和保存程序设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 微孔滤膜传感器污染度检测模型的研究 |
| 5.1 过滤的概念 |
| 5.2 过滤过程类型 |
| 5.2.1 介质过滤 |
| 5.2.2 深层过滤 |
| 5.2.3 滤饼过滤 |
| 5.3 介质过滤基础理论 |
| 5.3.1 堵塞模型 |
| 5.3.2 滤饼过滤模型 |
| 5.3.3 复合模型 |
| 5.4 微孔滤膜堵塞机理探讨 |
| 5.4.1 斜率n值确定法 |
| 5.4.2 堵塞机理模型确定法 |
| 5.5 10μM×10μM微孔滤膜传感器污染度检测模型研究 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 固体颗粒污染度检测模型参数及污染浓度的确定 |
| 6.1 标准样液的颗粒分布 |
| 6.2 体积—时间变化关系式 |
| 6.3 模型参数的确定 |
| 6.3.1 滤膜微孔数的确定 |
| 6.3.2 衰降时间常数的确定 |
| 6.3.3 初始流量的确定 |
| 6.3.4 流量衰降系数的确定 |
| 6.3.5 膜孔堵塞系数的确定 |
| 6.3.6 大于NAS12以及小于NAS8的样液的检测 |
| 6.4 样液中的固体颗粒分布及样液污染度的确定 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 微孔滤膜传感器性能检测 |
| 7.1 微孔滤膜传感器的重复性检验 |
| 7.2 微孔滤膜传感器污染度检测精度的检验 |
| 7.2.1 两种仪器检测结果比较 |
| 7.2.2 不同压差下检测结果比较 |
| 7.3 本章小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 本文主要结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 数据接收和保存的VB程序 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 在学期间发表的学术论文 |
| 在学期间参加科研项目 |
四、化学镀镍液自动分析仪的研制（论文参考文献）
- [1]Q235钢表面NiP/超细SiC化学复合镀层工艺及性能研究[D]. 蒲帅. 西南石油大学, 2019(06)
- [2]化学镀镍(酸性)在线分析及添加系统设计与应用[J]. 吴义群. 新型工业化, 2019(04)
- [3]硫酸镍水溶液全浓度范围分光吸收特性研究[J]. 倪锋,朱雁风,朱鹏飞,张俊浩. 电镀与精饰, 2017(12)
- [4]阳极溶出镉在线分析仪的同步校正方法[J]. 徐义亮,项光宏,杨凯. 仪器仪表学报, 2017(02)
- [5]ITO导电玻璃化学镀镍的前处理及镀镍工艺参数的研究[D]. 焦亚萍. 南京航空航天大学, 2016(03)
- [6]基于生物学效应的电磁防护织物功能性研究[D]. 杨苗苗. 西安工程大学, 2015(04)
- [7]镁合金化学镀镍沉积效率和次亚磷酸钠还原效率的研究[D]. 孙瑞雪. 湖南大学, 2014(04)
- [8]碳纤维增强环氧树脂复合材料的化学镀镍工艺研究[D]. 赵文渊. 兰州理工大学, 2012(10)
- [9]中温高磷化学镀镍工艺的研究[D]. 王勇. 华南理工大学, 2011(12)
- [10]介质恒压堵塞型油液固体颗粒污染度检测传感器的研究[D]. 卢继霞. 中国矿业大学（北京）, 2011(12)