一、45钢盘条的研制开发（论文文献综述）
马允赞[1]（2021）在《45钢表面单相铁素体组织的研究》文中研究表明具有梯度结构的钢铁材料是现代钢铁材料性能开发的目标之一。这种梯度材料可以带来一些结构或功能上的特殊性能。通过精确设计热处理工艺在45钢试样表面获得单相铁素组织,并研究了形成表面单相铁素体组织过程中碳的扩散行为。通过精设计冷速,在一定冷速范围内试样表面首先发生局部铁素体相变,最终形成组织梯度材料。这种材料具有双重优点:一方面,表层高塑性的铁素体组织加上芯部高强度的马氏体组织,可以使得整个材料获得较好的强度和折弯性能的结合;另一方面,钢铁材料表层的纯铁素体层由于较低的碳含量,提高了钢铁材料的表面耐腐蚀性能。而且此工艺具有设备简单、成本低、损耗能源少、操作方便等优点。本文通过研究得到了以下结论:在冷速0.02～0.08℃/s范围内,45钢成功制备得到了表面铁素体层;通过铁碳相图分析冷速是局部铁素体相变是否发生的重要因素,需要对冷速进行精确设计,以形成合适的温度梯度,在试样表面发生局部铁素体相变从而导致碳原子发生超长程扩散;缓冷实验盐浴后的EPMA测试结果表明碳原子由表面向芯部发生了超长程扩散;770℃淬火的EPMA结果表明在奥氏体/铁素体界面附近出现碳的峰值,这就为表面铁素体形成过程中碳的扩散提供了直接的实验证据;蒙特卡洛模拟结果与770℃淬火的EPMA结果定性相一致,从而给出了统计学的理论解释;耐腐蚀实验表明表面铁素体层的存在确实提高了材料的耐腐蚀性能。本文的研究为表面铁素体层的形成提供了理论解释和直接的实验证据,还为表面铁素体形成过程中的碳扩散行为提供了统计模拟和解释。扩大了实现局部铁素体相变的钢种的范围,成功制备了组织梯度材料。
张雄飞[2]（2021）在《传统宫面机械化生产技术开发》文中提出传统手工宫面生产过程中,工人劳动强度大、生产效率低,容易受到工人技术水平的影响,产品质量不够稳定,已不能适应当前的市场需求。本文针对上述问题,开展传统宫面的机械化生产流程研究及设备开发,对于提高宫面的生产效率和产品质量具有一定的意义。本文对手工宫面的生产工艺进行了分析,根据生产流程的特征将其划分为开条、压面、饧面、盘条、上轴、抻面、晾干、切面8个生产单元;采用棘轮、棘爪与凸轮结构相配合,完成了开条设备刀具运行轨迹控制,以便将面饼切成等厚的面带;设计了5组压面设备和3组卷面设备,将面带逐级压制成直径约12mm的面绳;采用摩擦传动与齿轮、齿条转向系统相互配合,控制托盘运动,将面绳均匀盘在托盘中;设计了一个模拟手工操作的搓面设备,将面绳搓至6mm;设计了一个具有自动运转、转向功能的上轴设备,将面绳均匀的缠绕在两根轴杆之间;完成了抻面、晾干、切面设备的结构、运动轨迹控制与执行机构的设计。采用三维造型软件对每个生产设备进行三维建模,并采用ANSYS软件对关键零部件——传动轴的强度和疲劳寿命进行了分析,结果表明本文所设计的宫面机械化生产设备在功能、强度和疲劳寿命等方面均能够满足生产要求。按照本文设计,研制了开条设备、压面设备、饧面设备、盘条设备、上轴设备、抻面设备、晾干设备、切面设备样机,并对样机进行试运行。几个月的运行结果表明,样机能够高效地完成相关工作。
阮士朋[3]（2020）在《高品质含硼冷镦钢的组织和性能调控》文中提出硼作为一种廉价的微合金元素,因在钢中能够发挥优异的作用而得到了广泛地研究和应用,如利用硼提高淬透性的作用而开发的含硼冷镦钢就在紧固件领域得到了快速的发展。此外,作为冷镦用途,含硼冷镦钢还要求具备良好的组织和强塑性匹配以及优异的表面质量和夹杂物控制,疲劳性能是含硼冷镦钢综合性能的体现。钢中化学组分以及加工工艺参数等均会对含硼冷镦钢的相变规律及组织性能产生较大的影响。本文围绕含硼冷镦钢的淬透性、组织和强塑性的影响因素及调控进行了系统分析研究,并对硼钢裂纹来源及演变规律、大颗粒夹杂物控制以及疲劳特性进行了相关研究和分析,为提高含硼冷镦钢的综合性能提供指导。通过对含硼冷镦钢的淬透性能及其影响因素定量研究,发现在冷镦钢中单独添加B元素对提高淬透性不明显,同时添加B和Ti元素可使淬透性明显提高,这主要是由于Ti可起到固氮作用从而增加有效硼含量;同时试验发现在含硼钢中适当添加Cr或Mn元素有利于进一步提高淬透性,S含量过高会降低含硼钢的淬透性;对低碳硼钢10B21淬透性研究发现,10B21的淬火硬度随着Ti/N的增加而升高,当Ti/N大于6时可完全淬透。研究了奥氏体化温度对硼钢淬火硬度的影响,随奥氏体化温度的升高,硼钢的淬火硬度呈先上升后缓慢降低的趋势,在奥氏体化温度为870℃时,硼钢淬火硬度达到最高。比较了 JMatPro模拟法、理想临界直径法和非线性方程法计算的硼钢端淬曲线与Jominy法试验的端淬曲线之间的差异,对于硼钢来说不同计算方法与试验方法之间都存在一定的偏差,不能很好地计算出硼钢的端淬曲线,本研究利用硼钢淬火临界直径数据,通过多元回归的方法获得了含硼冷镦钢淬火临界直径与主要化学元素的关系方程式:DH=0.35=-23.9+19.3 × C+17.9 × Si+28.1 × Mn+23.8 × Cr+6403 ×B+24.3 × Ti,通过该方程式可以很好地预测硼钢的淬火临界直径。在含硼冷镦钢组织和强塑性的影响因素研究方面,分别研究了不同组分含硼冷镦钢的相变规律,并结合轧钢工艺参数优化实现对中碳、低碳和超低碳硼钢的组织和强塑性的良好调控。对于含有0.0021%B+0.035%Ti的中碳-4#硼钢来说,通过采取高温轧制+缓冷工艺可以使盘条的抗拉强度降低到595MPa以下,满足了下游工序免退火加工要求。对含有0.0050%B+0.066%Ti的低碳-4#硼钢来说,较高的B和Ti含量提高了钢的淬透性,常规工艺轧制下抗拉强度升高到469MPa,而塑性降低较少,这主要是由于获得了准多边形铁素体组织;通过优化控冷工艺可使盘条抗拉强度降低到373MPa。对于超低碳硼钢来说,当添加0.0055%的B时,晶粒粗化明显,晶粒度级别由7.5级降低到6级,同时盘条的抗拉强度由295MPa降低到275MPa;但当添加0.0020%的B时,热轧盘条的显微组织和晶粒度、力学性能无明显变化,这与B/N有关,B/N越大,晶粒粗化效果越明显。对含硼钢表面质量的跟踪研究发现,含硼钢盘条的表面缺陷80%以上是由钢坯缺陷遗传造成的,主要表现为裂纹和结疤,且在裂纹周围能够发现脱碳或高温氧化物等特征;对硼钢钢坯质量跟踪发现,钢坯裂纹主要存在于钢坯角部的振痕处,裂纹沿晶界分布和扩展。硼钢加钛后的高温热塑性明显优于不加钛的硼钢。当钢中Ti/N≥4时可降低硼钢的裂纹敏感性。通过在低碳硼钢方坯表面人工预制裂纹的方式研究了含硼冷镦钢的钢坯表面裂纹在轧制过程的演变规律。随着变形量的增加,裂纹深度逐渐变浅,按照盘条裂纹深度不超过0.05mm计算,推导出钢坯临界裂纹深度d0与轧制盘条直径D之间满足关系式:d0=8.28/D。钢坯表面横裂纹经多道次轧制变形后也会演变为较短的纵裂纹,裂纹横截面形貌呈小角度折叠状。研究了非钙处理工艺对含硼冷镦钢夹杂物尺寸和类型的影响,结果显示,相对于钙处理工艺,非钙处理工艺可使含硼冷镦钢中氧化物夹杂类型由钙铝酸盐类复合夹杂转变为镁铝尖晶石为主的夹杂,夹杂物尺寸明显减小。研究了含硼冷镦钢制备的8.8级螺栓的疲劳性能,当交变载荷取平均载荷的10%时,在平均载荷不超过保证载荷的65%时,螺栓疲劳寿命可达到500万次,螺栓的条件疲劳极限为438.96MPa。当平均载荷为保证载荷的50%时,螺栓的疲劳S-N曲线可表达为线性关系式lgΔσ=3.317-0.252 ×lgN。换算为有效应力后,其关系式可表达为lgσ=3.24-0.152×lgN。通过转换,获得了在不同应力比下,螺栓服役500万次所对应的归一化预紧应力和预紧扭矩与应力比R的关系曲线,通过该关系曲线可以预测在不同应力比下螺栓的疲劳性能,并可以实现对螺栓预紧力和预紧扭矩的合理调控。
纪元[4]（2018）在《连铸还偏析及其铸轧遗传性研究》文中研究说明随着连铸技术的发展和社会的进步,高端用户对钢产品的金相组织和使用性能等方面提出了越来越高的要求。研究和生产实践表明,铸坯偏析等质量缺陷一旦形成,往往很难通过轧钢、热处理等后续环节进行弥补,会遗传给轧材形成异常组织缺陷,并最终导致钢产品出现机械性能不合格或使用寿命降低等质量问题。因此,研究不同类型偏析的形成机制、揭示偏析对后续轧材的遗传性关系可以为有效解决铸轧界面的共性问题提供理论和工艺指导。本研究选取两种典型钢种长材用铸坯（高碳钢和低合金高强石油套管钢）为研究对象,以问题入手通过设计工厂试验、理论研究和实验检测等手段,研究连铸工艺参数对铸坯凝固组织和偏析的影响,进而探讨铸坯偏析与高碳钢盘条或石油套管机械性能、带状组织的关联性,最后提出从连铸工艺源头入手综合提高轧材质量的新思路和工艺路径。高碳钢连铸坯的中心偏析会导致其后续盘条在轧后冷却过程中形成索氏体率低、中心网状渗碳体及中心马氏体等组织缺陷,最终导致盘条韧塑性下降、力学性能不稳定,并在拉拔过程中产生断裂,严重影响生产效率。以高碳70钢小方坯及其热轧盘条为研究对象,通过对小方坯进行低倍酸侵、枝晶侵蚀、成分分析和热状态模拟,并对盘条进行力学性能检测、组织观察等实验,探讨连铸工艺参数（拉速、二冷比水量、轻压下量）对铸坯表观质量、凝固组织和中心偏析的影响,深入讨论铸坯中心碳偏析对其热轧盘条微观组织和机械性能的影响。研究表明,铸坯中心碳偏析（1.02～1.26）明显大于锰偏析（0.98～1.06）,且二者变化规律相同,即中心碳偏析随锰偏析的增大而增大。通过模拟方坯连铸进程可知,在小方坯厚度方向,距铸坯表面20mm处已经不存在回温现象,且距小方坯表面越远,回温越滞后。随拉速增加,铸坯等轴晶率变大、一次枝晶间距稍有增大、铸坯表面处二次枝晶间距增大;二冷比水量增大,铸坯等轴晶率降低、一次枝晶间距和二次枝晶间距均减小。同一铸坯生产的两种规格盘条,Φ6.5 mm盘条的索氏体率明显大于Φ10 mm盘条,心部网状渗碳体少于Φ10 mm盘条,抗拉强度高于Φ10 mm盘条,可能因为Φ6.5 mm盘条对应铸坯在加热炉加热时间长、轧制压缩比大且轧后盘条内部冷速较大。与此同时,随着铸坯中心碳偏析指数的增大,盘条机械性能的稳定性下降,即通条性下降。对于低合金高强石油套管钢,氢致裂纹（HIC）是引起石油套管腐蚀破坏的主要形式,而由点状偏析引起的带状组织缺陷是导致HIC的关键因素。以石油套管P110钢圆坯及其轧管为研究对象,通过对不同工况下的铸坯及相应轧管取样,观察点状偏析向带状组织的演变规律并分析二者在形貌、尺寸、位置和元素偏析率等方面的遗传关系。结果表明,半宏观偏析点仅存在于圆坯等轴晶区内,且随机分布、大小不一。偏析点内是枝晶互相连结的网状结构,且枝晶间距明显小于偏析点外。随结晶器电磁搅拌强度的增大,圆坯等轴晶区比率增大、二次枝晶间距减小、半宏观偏析点的数量和尺寸增大。通过Thermo-Calc软件进行析出相热力学分析,表明P110钢圆坯偏析点处主要析出相是含Mo的碳化物,其类型可能为KSICARBIDE、M23C6和MCSHP相。通过对轧管进行侵蚀和成份检测可知,从圆管内壁到外壁,偏析带的数量减少且带宽减小。有超过75%以上的偏析带集中于圆管内壁区域,与圆坯的中心等轴晶区相对应。圆坯点状偏析与圆管带状偏析处Mo、Mn、Cr元素分布规律相似,但偏析比相差不大,说明热加工对半宏观偏析的减轻效果有限。结合实验和模拟结果,提出通过调控连铸工艺参数改善铸坯点状偏析进而减轻轧管带状组织缺陷、提高氢致裂纹抗力的新思路,相关成果可为解决石油套管钢的共性缺陷问题提供理论指导。
杨海波[5]（2018）在《达钢70号高碳钢盘条的研究与开发》文中研究指明高碳钢盘条具有较高的强度、良好的韧性和优异的耐磨性,是生产钢绞线、钢帘线、弹簧等产品的主要原料。对于高碳钢盘条的研发具有重要的战略价值和现实意义,也是各大钢铁企业及研究机构当前研究的热点和难点。论文依托达钢炼钢和轧钢的工艺生产装备,通过工业试验,研究了各大工序对高碳钢盘条组织性能的影响规律,为达钢高碳钢盘条的规模化生产提供了理论和技术支持,也为相关钢种的应用开发提供一定的借鉴。论文主要研究达钢高速线材70#高碳钢盘条其吐丝温度和斯太尔摩风冷辊道控制对盘条组织和力学性能的影响。试验结果表明:70#高碳钢盘条理想的吐丝温度控制在870℃880℃,有利于获得细小的过冷奥氏体组织,盘条表面氧化铁皮较少,同时为盘条在后续的风冷辊道上提供相变条件;70#高碳钢盘条理想的相变控冷速度为9℃/s,可获得更多的有利于拉拔的珠光体/索氏体组织。在此基础上,编制了达钢70#高碳钢盘条的控轧控冷工艺方案,并进行了工业性试验,取得了较好的效果。此外,通过对比分析研究,发现高碳钢盘条存在一定的时效性,特别是断面收缩率,盘条的7天断面收缩率可提高15%左右。这一规律的发现对该类型钢种的生产具有重要指导意义,建议经7天时效后后再行发货。
张子煜[6]（2018）在《基于高频感应加热的钎焊金刚石线锯基础研究》文中提出金刚石具有硬度高、热稳定性好、导热性好等优点,各型固结金刚石线锯已在硅晶体、蓝宝石等材料的高精密切片加工中得到了广泛应用。应用实践表明,传统的固结金刚石线锯（树脂或电镀金刚石线锯）表面磨粒结合力来源主要为机械镶嵌作用,存在磨粒把持强度低,磨料及结合剂层容易脱落等缺点,制约了金刚石磨料磨削性能的充分发挥。为了解决上述问题,基于活性钎料液相条件下与金刚石及钢丝基体的化学冶金反应,可以实现金刚石与钢丝的高强度钎焊连接,解决了传统固结金刚石线锯磨料把持强度低这一根本问题。本文完成的创新性研究工作主要包括:（1）开发了可实现高效自动化生产的钎焊金刚石线锯制备工艺,设计并搭建了钎焊金刚石线锯自动化制备平台。分析了钎焊金刚石线锯的构成,优选了钎焊金刚石线锯的原材料,在此基础上,确定了钎焊金刚石线锯制备的工艺流程,据此设计并搭建了自动化生产平台,确定了每个制备环节的工艺参数。结果表明,以Cu-Sn-Ti合金作为钎料,KSC82碳素钢丝作为基体,金属丝进给速度为17.44mm/s,感应加热电源的输出功率3kW,保温时间为1.5s较为合理。（2）实现了金刚石磨粒与钢丝基体的高强度连接,并揭示了金刚石磨粒把持力的来源。分析了钎焊热处理对金刚石强度的影响,利用扫描电镜、能谱仪和X射线衍射仪分析了金刚石钎焊形貌、钎焊界面微观结构以及界面新生化合物。结果表明,钎焊热处理过程前后金刚石抗压强度和冲击强度无明显变化,当感应加热功率为3kW,保温1.5s,氩气通入流量为15L/min的条件下可获得较佳的磨粒钎焊形貌,金刚石钎焊界面附近钎料合金具有明显的爬升形态,磨粒实现较高强度的把持。金刚石钎焊界面处TiC新生相的形成是实现金刚石磨粒浸润的根本原因。合金钎料中的Ti元素在金刚石钎焊界面富集偏析,界面新生相TiC为Cu-Sn-Ti合金润湿金刚石磨粒提供了―桥梁‖,界面处TiC以TiCX（X=0.47-0.95）间隙相形式存在。（3）分析了钎料合金表面显色机理,评估了钎焊气氛对金刚石磨粒钎焊效果的影响。利用光学显微镜和能谱仪分析了不同氩气通入流量条件下线锯表面Cu-Sn-Ti合金层的微观形貌及微区元素分布特征。结果表明,线锯表面显色的差异取决于工作层合金中的Ti氧化程度。氩气通入流量参数的变化影响钎焊气氛氧分压,直接影响Cu-Sn-Ti合金层表面Ti元素氧化物薄膜的厚度,决定了钎料合金表面的可见颜色类型。当氩气流量小于5L/min时,金刚石钎焊界面Ti元素氧化导致磨粒把持强度大大降低。当氩气流量大于10L/min时,金刚石钎焊界面Ti元素氧化程度明显下降。（4）分析了不同应力载荷条件下钎焊金刚石线锯的力学性能以及工作层失效特征及机理,为钎焊金刚石线锯的工程应用提供了数据支撑和理论基础。通过拉伸力学性能实验、弯曲疲劳实验及扭转实验,分析了钎焊金刚石线锯在不同的应力载荷条件下力学性能及工作层失效特征。结果表明,钎焊金刚石线锯的综合力学性能可以满足花岗岩切片加工的实际需求。线锯在不同载荷条件下工作层表面的微观裂纹均符合典型的张开型裂纹特征。减小线锯张紧力、弯曲疲劳曲率、提高线锯表面磨料分布的均匀性可以有效的降低线锯工作层表面裂纹发生的概率。（5）制作了长度500m标称直径为1.12mm的钎焊金刚石线锯,将其用于花岗岩板材切片加工试验,验证了该新型金刚石线锯的综合性能。实验结果表明,基于钎焊金刚石线锯的花岗岩切片加工的效率可以稳定在15mm/min以上,被削材的去除方式为脆性去除。工件进给速度是影响加工表面质量的主要因素之一。钎焊金刚石线锯工作层的磨损方式主要为磨料的磨耗磨损,磨耗的方式主要为正常磨耗、局部破碎或断裂、脱落,脱落的磨粒比例约为14.3%,脱落的机理为弯曲疲劳应力及扭转疲劳应力主导的金刚石磨粒钎焊界面处裂纹的发生及扩展。
杜东福,王运琪,赵喜庆[7]（2016）在《拉丝用高品质45钢盘条的开发》文中提出结合凌源钢铁股份有限公司现场设备,通过冶炼时采用无铝脱氧剂,LF精炼采用无铝造渣材料,连铸二冷区采用弱冷方式,轧钢斯太尔摩冷却线采用标准型冷却方式等工艺,开发生产了拉丝用45钢盘条,产品实物质量完全符合拉丝材要求,并对浸蚀后的金相试样横截面局部颜色变深现象进行了讨论分析。
韩红彪[8]（2016）在《直流磁场干摩擦的耦合作用机制研究》文中提出随着现代科技的进步、磁性材料和电磁技术的发展,越来越多的电磁设备得到了应用。磁场能够引起磁性材料的机械性能、物理性能和化学性能等发生变化,从而影响电磁设备中摩擦副的摩擦学性能和使用寿命等。本论文主要研究直流磁场对金属材料干滑动摩擦学性能的耦合作用机制,探索磁场对材料摩擦学性能产生影响的主要因素和规律,丰富磁场干摩擦学理论,为磁场干摩擦学的实际应用、实现摩擦系统的主动控制提供理论依据。本论文利用研制的HY-100型销盘式摩擦磨损试验机,进行了有磁场和无磁场下不同磁属性材料的摩擦磨损试验,研究了磁感应强度、速度、载荷对45钢摩擦学性能的影响规律,分析了低速下磁场中45钢从严重磨损转变到轻微磨损试验过程中销盘磨痕和磨屑的形貌与成分等的变化,利用电磁学理论,建立了销/盘摩擦副的三维静磁场有限元模型、微凸峰接触的二维静磁场有限元模型、磨屑受力模型、直流磁场促进45钢实现严重-轻微磨损转变的物理模型。通过上述试验和分析,得出以下结论:（1）销试样与盘试样材料的磁性能和摩擦接触状态等影响摩擦接触区的磁场分布,而磁场分布影响了销试样和盘试样之间磁吸力、磨屑在摩擦接触区的分布和摩擦学行为、摩擦相对运动过程产生的电磁感应现象和动态磁化现象,从而影响材料的摩擦学性能。（2）直流磁场对不同磁属性材料摩擦学性能的影响与材料的磁化特性有关。材料的磁导率越大,磁化效应越明显,与外部磁场的耦合作用越大,摩擦接触区的磁感应强度越大,对其摩擦学性能的影响越大。在低速下,外部磁场对抗磁性材料紫铜的摩擦学性能影响很小,对顺磁性材料钛合金的摩擦学性能有影响,减小了粘着磨损的比例,增大了磨粒磨损和氧化磨损的比例。磁场对铁磁性材料45钢的摩擦学性能的影响比较大,在磨痕表面形成了一层氧化膜,显着减小了磨损系数,增大了摩擦噪声。所以铁磁性材料比较适合利用磁场来改变其摩擦学性能。（3）磁感应强度对铁磁性材料45钢的摩擦学性能的影响与其磁化曲线密切相关。在低速下磁感应强度的增大减小了45钢的磨损系数,增大了销温升和摩擦噪声。当磁感应强度小于其阀值Bc时,磨损机制主要是磨粒磨损+粘着磨损;当磁感应强度超过其阀值Bc时,磨损机制可转变为氧化磨损,实现了严重磨损-轻微磨损的转变,磨损系数显着减小,但增大了摩擦噪声。磁感应强度继续越大,磨损系数减小的趋势变缓。所以利用磁场对铁磁性材料进行减磨时,施加的磁感应强度不必太大。（4）在不同磁感应强度下,载荷的增大能够减小摩擦系数、增大销温升,对45钢的磨损机制影响较小。载荷越小,施加磁场使磨损系数越小,但引起较大的噪声;当载荷较大时,施加磁场既能减小摩擦系数,也能减小磨损系数和摩擦噪声。在磁感应强度较小时,载荷的增大可以减小磨损系数,增大摩擦噪声;在磁感应强度较大形成氧化磨损的情况下,载荷的增大破坏了氧化膜,增加了磨粒磨损的比例,使摩擦系数和摩擦噪声都减小了,但磨损系数变化不大。磁感应强度和外部载荷同时增大时,45钢的摩擦系数和磨损系数随着下降,而销温升随着提高。（5）磁场对45钢摩擦学性能的影响与速度变化密切相关。在不同磁感应强度下,速度的增大减小了摩擦系数,增大了销温升。施加外部磁场后,45钢氧化磨损的速度范围扩大了。在低速时磁场促进了45钢的氧化磨损,明显减小了磨损系数;在中高速时,随着速度的提高,磁场能够吸引的磨屑越来越少,对45钢的磨损机制影响不大,对其磨损系数和摩擦系数的影响也较小。磁感应强度和速度同时增大时,摩擦系数和磨损系数都随着下降,而销温升随着提高。所以,在低速下利用磁场对铁磁性材料进行减磨的效果比较好。（6）磁场吸引磨屑所形成的捕获层的厚度、宽度、性能和成分等决定了材料磁场干摩擦的摩擦学性能。磨屑的尺寸和磁性能、速度、磁感应强度及其分布等因素影响捕获层的形成、厚度和宽度等。磨屑的尺寸越小、磨屑的磁导率和剩磁越大、速度越低、磁感应强度越大,磨屑越容易吸附在盘磨痕上形成捕获层。（7）微凸峰间隙处较大的磁场强度梯度有利于氧气分子向微凸峰接触点聚集,促进该区域的氧化;磁场引起的动态磁化激活效应和热效应、摩擦过程的机械作用、磁场捕获磨屑反复参与摩擦导致的氧化积累作用、磁场促进磨屑的细化等都促进了磨痕和磨屑的氧化。（8）磁场能够将铁磁性磨屑吸引在摩擦接触区和盘磨痕上形成一定厚度和宽度的捕获保护层,使其反复参与摩擦,促进铁磁性材料45钢磨痕和磨屑的氧化,促进磨痕表面的硬化和磨屑的细化。当磨痕和磨屑的氧化、磨屑的细化达到一定程度时,逐渐在磨痕表面形成一层压实的氧化膜,促进严重磨损-轻微磨损的转变,提高了45钢的耐磨性。
徐磊[9]（2015）在《热处理对65Mn钢扭转与拉伸性能的影响》文中研究表明近几年内随着工业尤其是汽车和造船行业的飞跃发展,对机械零部件的各部分性能要求也越来越高如扭转、弯曲等。本试验通过对45钢生产运用于只承受扭矩而不承受弯矩的轴杆类零部件在工作中存在的强度不足的缺点分析,研究了影响扭转性能的因素尤其是热处理工艺对其造成的效果。从经济和实际工作情形出发,采用65Mn钢通过热处理工艺来提高扭转性能从而来改善工作中的不足。本次热处理试验包含同一温度淬火下不同回火试验和不同温度淬火下同一温度回火试验,采用金相观察、断口分析等技术手段来研究其微观组织与性能的变化规律,最终与常用45钢调质后的扭转性能进行比照。同时通过扭转和拉伸试验在本质上的关联性,采用拉伸试验作为补充来测试材料在热处理情况下的塑形性能变化。试验结果表明:（1）在同一淬火温度前提下随回火温度的上升65Mn钢扭转屈服强度和抗扭强度逐步下降;材料的抗拉强度在呈逐渐下降的同时而塑形却在缓慢提升;材料的拉伸断口类型由脆性逐步转变为韧性断口;（2）在同一回火温度前提下,随着淬火温度的上升,材料拉伸断口类型由韧脆复合型断口逐步转为脆性断口;（3）影响材料室温扭转性能和拉伸性能的主要是回火温度的改变;（4）中温回火下的65Mn的扭转强度相对应调质状态的45钢高出555Mpa;（5）从实际工作条件以及强度塑形选材理论来看65Mn钢最佳扭转和拉伸性能的最优热处理工艺为淬火温度800℃保温25Min和回火温度380℃保温2h。
高长益,刘立德,李燚,刘欣[10]（2015）在《30Si热轧盘条的试制》文中研究指明介绍30Si热轧盘条的化学成分设计和性能要求。采用以下工艺流程试制8 mm和10 mm的30Si热轧盘条:高炉铁水→100 t顶底复吹转炉冶炼→LF炉精炼→150 mm×150 mm方坯连铸→加热→轧制→冷却→集卷→入库。30Si钢的浇铸分析成分:w（C）为0.28%0.31%,w（Si）为1.77%1.82%,w（Mn）为0.73%0.76%,w（P）为0.015%0.017%,w（S）为0.006%0.007%。盘条的力学性能:8 mm盘条抗拉强度为700770 MPa,延伸率为24.5%29.0%,断面收缩率为49.0%62.5%;10 mm盘条抗拉强度为695760 MPa,延伸率为22.5%28.5%,断面收缩率为48.0%57.5%。检验结果与设计要求对比表明,30Si盘条各项指标达到设计要求。
二、45钢盘条的研制开发（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、45钢盘条的研制开发（论文提纲范文）
（1）45钢表面单相铁素体组织的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题研究背景及意义 |
| 1.2.1 研究背景 |
| 1.2.2 研究意义 |
| 1.3 先共析铁素体相变 |
| 1.3.1 铁素体简介 |
| 1.3.2 先共析铁素体形核机制 |
| 1.3.3 先共析铁素体生长的控制理论 |
| 1.4 C扩散 |
| 1.5 本文研究内容 |
| 1.6 研究创新点 |
| 第2章 实验内容及方法 |
| 2.1 实验部分 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验仪器及设备 |
| 2.1.3 热处理工艺的制定 |
| 2.2 测试方法 |
| 2.2.1 金相观察 |
| 2.2.2 XRD物相分析 |
| 2.2.3 SEM观察 |
| 2.2.4 EPMA碳元素分析 |
| 2.2.5 硬度测试 |
| 2.2.6 耐腐蚀性能测试 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 45钢表面铁素体层的制备与分析 |
| 3.1 缓冷实验 |
| 3.1.1 缓冷实验材料及方法 |
| 3.1.2 缓冷实验结果及分析 |
| 3.2 表面铁素体层发生条件的相图分析 |
| 3.3 表面铁素体层“非脱碳”鉴别实验 |
| 3.3.1 “非脱碳”鉴别实验材料及方法 |
| 3.3.2 两试样缓冷实验后金相结果 |
| 3.4 缓冷实验样品C的不均匀分布测试 |
| 3.4.1 缓冷实验后盐浴热处理工艺的探索 |
| 3.4.2 缓冷实验后盐浴的金相结果 |
| 3.4.3 缓冷实验后盐浴的SEM结果 |
| 3.4.4 缓冷实验后盐浴的EPMA结果 |
| 3.5 表面铁素体层中间生长过程分析 |
| 3.5.1 770℃淬火实验材料及方法 |
| 3.5.2 770℃淬火的金相结果 |
| 3.5.3 770℃淬火的SEM结果 |
| 3.5.4 770℃淬火的EPMA结果 |
| 3.5.5 770℃淬火的硬度结果 |
| 3.6 蒙特卡洛法(MC)模拟碳的扩散 |
| 3.6.1 蒙特卡洛模型及算法 |
| 3.6.2 构建模型的可行性分析 |
| 3.6.3 模拟缓冷实验下碳原子的扩散行为 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 表面铁素体层的腐蚀性研究 |
| 4.1 失重实验结果与分析 |
| 4.2 电化学测试结果与分析 |
| 4.2.1 交流阻抗谱 |
| 4.2.2 塔菲尔极化曲线 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间所开展的科研项目和发表的学术论文 |
（2）传统宫面机械化生产技术开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 宫面文化 |
| 1.3 传统宫面生产方法 |
| 1.4 面条类产品生产设备国内外现状 |
| 1.4.1 国外现状 |
| 1.4.2 国内现状 |
| 1.5 论文项目来源和研究内容 |
| 1.5.1 课题来源 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 1.6 传统宫面机械化生产技术分析 |
| 1.6.1 传统宫面机械化生产设备设计流程 |
| 1.6.2 宫面加工工艺参数及影响生产质量因素 |
| 1.7 本章小结 |
| 第2章 宫面开条设备 |
| 2.1 宫面开条设备设计前的准备工作 |
| 2.2 宫面开条设备的整体结构 |
| 2.2.1 托盘及其传动系统 |
| 2.2.2 刀架系统 |
| 2.2.3 压辊及其升降系统 |
| 2.3 托盘传动轴设计和强度分析 |
| 2.3.1 托盘传动轴受力分析及电机选型 |
| 2.3.2 托盘传动轴结构设计 |
| 2.3.3 托盘传动轴强度分析 |
| 2.4 功能实验验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 压面与饧面设备 |
| 3.1 影响压面、饧面的主要因素 |
| 3.2 一级压面设备 |
| 3.2.1 一级压面设备的设计方案 |
| 3.2.2 一级压面设备的整体结构 |
| 3.3 饧面设备 |
| 3.3.1 饧面设备的设计方案 |
| 3.3.2 饧面设备的整体结构 |
| 3.4 二级压面设备 |
| 3.4.1 二级压面设备的设计方案 |
| 3.4.2 二级压面设备的整体结构 |
| 3.5 一级压面、二级压面设备的主要设计参数 |
| 3.6 功能实验验证 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 盘条设备 |
| 4.1 盘条设备的设计方案 |
| 4.2 盘条设备的整体结构 |
| 4.2.1 压面系统 |
| 4.2.2 卷面系统 |
| 4.2.3 盘条系统 |
| 4.3 盘条设备的主要参数分析与计算 |
| 4.4 功能实验验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 搓面与上轴设备 |
| 5.1 搓面与上轴设备的设计流程 |
| 5.2 搓面与上轴设备的设计参数和影响加工的因素 |
| 5.2.1 设计参数 |
| 5.2.2 影响搓面与上轴设备的因素 |
| 5.3 搓面与上轴设备设计 |
| 5.3.1 搓面与上轴设备的设计方案 |
| 5.3.2 搓面与上轴设备的整体结构 |
| 5.4 搓面与上轴设备的主要设计参数 |
| 5.5 功能实验验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 抻面、晾干、切面设备 |
| 6.1 抻面设备 |
| 6.1.1 宫面抻面设备的主要原理设计 |
| 6.1.2 宫面抻面设备的整体结构 |
| 6.2 晾干设备 |
| 6.2.1 宫面晾干设备的设计方案 |
| 6.2.2 宫面晾干设备的整体结构 |
| 6.3 切面设备 |
| 6.3.1 宫面切面设备的设计方案 |
| 6.3.2 宫面切面设备主要结构 |
| 6.4 功能实验验证 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的科研成果 |
| 致谢 |
（3）高品质含硼冷镦钢的组织和性能调控（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 冷镦钢的发展现状及趋势 |
| 2.1.1 冷镦钢制品的发展 |
| 2.1.2 冷镦钢的发展 |
| 2.1.3 含硼冷镦钢的发展 |
| 2.2 含硼冷镦钢的研究现状 |
| 2.2.1 含硼冷镦钢的淬透性能 |
| 2.2.2 含硼冷镦钢的组织及力学性能 |
| 2.2.3 含硼冷镦钢的表面质量 |
| 2.2.4 含硼冷镦钢的疲劳性能 |
| 2.3 本课题研究目的及意义 |
| 2.3.1 当前研究中存在的问题 |
| 2.3.2 本课题的研究目的及意义 |
| 3 研究内容及研究方法 |
| 3.1 本课题研究内容 |
| 3.2 技术路线图 |
| 3.3 研究方法 |
| 4 含硼冷镦钢淬透性的影响因素研究与调控 |
| 4.1 化学成分对淬透性影响的定量研究 |
| 4.1.1 B和Ti对淬透性的影响 |
| 4.1.2 Cr对含硼冷镦钢淬透性的影响 |
| 4.1.3 Mn对含硼冷镦钢淬透性的影响 |
| 4.1.4 S对含硼冷镦钢淬透性的影响 |
| 4.1.5 N及Ti/N对淬透性的影响 |
| 4.2 热处理工艺对淬透性的影响 |
| 4.3 淬透性的计算方法与试验方法对比 |
| 4.4 含硼冷镦钢淬火临界直径的预测及调控 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 含硼冷镦钢的组织及强塑性研究与调控 |
| 5.1 不同组分含硼冷镦钢的相变规律研究 |
| 5.1.1 中碳-4#硼钢的相变规律 |
| 5.1.2 低碳-4#硼钢的相变规律 |
| 5.1.3 超低碳-2#硼钢的相变规律 |
| 5.2 不同组分含硼冷镦钢的组织和强塑性调控 |
| 5.2.1 轧钢工艺对中碳-4#硼钢组织和强塑性的影响 |
| 5.2.2 轧钢工艺对低碳-4硼钢组织和强塑性的影响 |
| 5.2.3 B和B/N对超低碳硼钢组织和强塑性的影响 |
| 5.3 化学组分和规格对含硼冷镦钢抗拉强度的影响规律及应用 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 含硼冷镦钢的表面裂纹来源及演变规律研究 |
| 6.1 含硼冷镦钢典型表面裂纹及来源分析 |
| 6.2 B和Ti对含硼冷镦钢高温热塑性的影响 |
| 6.3 Ti/N对含硼冷镦钢裂纹敏感性的影响 |
| 6.4 硼钢钢坯裂纹在轧制过程的演变规律研究 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 含硼冷镦钢的夹杂物及疲劳特性研究 |
| 7.1 含硼冷镦钢的夹杂物研究 |
| 7.1.1 含硼冷镦钢中典型夹杂物分析 |
| 7.1.2 非钙处理工艺对含硼冷镦钢夹杂物数量和尺寸的影响 |
| 7.1.3 非钙处理工艺对含硼冷镦钢夹杂物类型的影响 |
| 7.2 含硼冷镦钢螺栓的疲劳性能研究 |
| 7.2.1 平均载荷对含硼钢螺栓疲劳性能的影响 |
| 7.2.2 8.8级含硼钢螺栓的条件疲劳极限 |
| 7.2.3 8.8级含硼钢螺栓的疲劳S-N曲线 |
| 7.3 本章小结 |
| 8 结论 |
| 9 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）连铸还偏析及其铸轧遗传性研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 高碳硬线钢 |
| 2.1.1 国内外硬线钢生产情况 |
| 2.1.2 高碳硬线钢常见质量问题 |
| 2.2 石油套管钢 |
| 2.2.1 石油套管钢的特性及成分 |
| 2.2.2 石油套管钢的生产现状 |
| 2.3 连铸坯凝固组织的研究 |
| 2.3.1 凝固组织的特征 |
| 2.3.2 凝固组织的控制 |
| 2.4 连铸坯偏析形成机理及其控制思路 |
| 2.4.1 中心偏析 |
| 2.4.2 微观偏析 |
| 2.4.3 半宏观偏析 |
| 2.5 钢中带状组织的研究 |
| 2.5.1 带状组织的形成机理与影响因素 |
| 2.5.2 带状组织对钢性能的影响 |
| 2.6 研究意义与内容 |
| 2.6.1 研究内容与方法 |
| 2.6.2 研究创新点 |
| 3 高碳钢小方坯凝固组织和内部质量研究 |
| 3.1 生产工艺与实验方法 |
| 3.2 连铸工艺参数对铸坯内部质量的影响 |
| 3.3 连铸工艺参数对铸坯二次枝晶间距的影响 |
| 3.3.1 二冷比水量的影响 |
| 3.3.2 拉速的影响 |
| 3.3.3 压下量的影响 |
| 3.4 连铸工艺参数对铸坯中心偏析的影响 |
| 3.4.1 中心碳偏析与锰偏析的关系 |
| 3.4.2 中心碳偏析与凝固组织的关系 |
| 3.5 射钉试验及结果 |
| 3.5.1 试验原理 |
| 3.5.2 试验装备与试验方法 |
| 3.5.3 试验结果 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 高碳钢小方坯连铸过程热状态的模拟研究 |
| 4.1 凝固传热模型 |
| 4.1.1 模型的基本假设 |
| 4.1.2 凝固传热控制方程 |
| 4.1.3 计算域及离散化 |
| 4.1.4 初始条件和边界条件设定 |
| 4.1.5 凝固传热模型中参数的选择 |
| 4.2 连铸过程铸坯热状态解析 |
| 4.2.1 模型计算条件 |
| 4.2.2 铸坯凝固热状态分析 |
| 4.3 铸坯热状态对凝固组织的影响 |
| 4.3.1 凝固组织特征计算模型 |
| 4.3.2 连铸工艺参数对一次枝晶间距和CET转变的影响 |
| 4.3.3 铸坯二次枝晶间距模拟结果与实验研究的对比 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 高碳钢小方坯中心碳偏析对热轧盘条的遗传性研究 |
| 5.1 生产工艺 |
| 5.2 铸坯中心碳偏析对盘条成分的影响 |
| 5.3 铸坯中心碳偏析对盘条微观组织的影响 |
| 5.3.1 索氏体化率 |
| 5.3.2 中心网状渗碳体 |
| 5.3.3 心部马氏体 |
| 5.4 铸坯中心碳偏析对盘条机械性能的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 石油套管钢圆坯凝固组织和点状偏析研究 |
| 6.1 生产工艺与实验方法 |
| 6.2 连铸工艺参数对圆坯凝固组织的影响 |
| 6.3 圆坯的点状偏析 |
| 6.4 圆坯凝固组织对点状偏析的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 石油套管钢圆坯连铸过程析出相热力学分析 |
| 7.1 基体平衡析出相 |
| 7.2 基体平衡析出相中元素组成 |
| 7.3 合金元素对析出相的影响 |
| 7.3.1 合金元素对KSI_CARBIDE相的影响 |
| 7.3.2 合金元素对M_(23)C_6相的影响 |
| 7.3.3 合金元素对MC_SHP相的影响 |
| 7.4 半宏观偏析点平衡析出相 |
| 7.5 半宏观偏析点析出相中元素组成 |
| 7.6 析出相形貌观察与成分测定 |
| 7.7 本章小结 |
| 8 石油套管钢圆坯点状偏析对其钢管带状偏析的影响 |
| 8.1 生产工艺与实验方法 |
| 8.2 圆坯点状偏析对钢管带状偏析形貌和分布的影响 |
| 8.3 圆坯点状偏析指数对圆管带状偏析指数的影响 |
| 8.4 本章小结 |
| 9 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（5）达钢70号高碳钢盘条的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1.综述 |
| 1.1 国内外发展现状 |
| 1.1.1 高速线材生产线发展现状 |
| 1.1.2 高碳钢盘条生产发展状况 |
| 1.1.3 国内高碳钢高速线材的生产现状 |
| 1.2 钢材的强化机理 |
| 1.2.1 固溶强化 |
| 1.2.2 细晶强化 |
| 1.2.3 相变强化 |
| 1.2.4 析出强化 |
| 1.3 高碳钢盘条控轧控冷工艺的探讨 |
| 1.3.1 高碳钢盘条水冷冷却工艺探讨 |
| 1.3.2 高碳钢盘条轧后冷却工艺探讨 |
| 1.4 课题的目的、意义及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题的目的、意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 2.达钢炼钢、高速线材生产线装备水平及工艺分析 |
| 2.1 达钢炼钢装备水平及工艺分析 |
| 2.2 达钢高线装备水平及工艺分析 |
| 2.2.1 达钢高线产品大纲 |
| 2.2.2 达钢高速线材生产线装备情况 |
| 2.2.3 达钢高速线材生产线冷却系统参数 |
| 2.3 本章小结 |
| 3.高碳钢盘条炼钢工艺要求 |
| 3.1 原辅材料技术(质量)要求 |
| 3.1.1 造渣材料 |
| 3.1.2 粉状还原剂 |
| 3.1.3 合金及增碳剂 |
| 3.1.4 脱氧剂 |
| 3.1.5 原料条件 |
| 3.2 转炉工艺要求 |
| 3.2.1 转炉冶炼控制 |
| 3.2.2 氩站钢水成分和温度控制要求 |
| 3.3 LF精炼 |
| 3.4 连铸工艺 |
| 3.4.1 对钢水的要求 |
| 3.4.2 连铸主要工艺参数及注意事项 |
| 3.5 本章小结 |
| 4.高碳钢盘条控温轧制工艺技术研究 |
| 4.1 达钢高线生产工艺参数 |
| 4.1.1 高线生产工艺流程 |
| 4.1.2 轧制程序表 |
| 4.2 高碳钢盘条控温冷却相变过程 |
| 4.3 高碳钢盘条在不同吐丝温度下的试验 |
| 4.3.1 试验钢筋的化学成分和温度制度 |
| 4.3.2 力学性能检验结果 |
| 4.3.3 金相组织分析 |
| 4.3.4 试验小结 |
| 4.4 高碳钢盘条在不同风冷辊道参数下的试验 |
| 4.4.1 试验盘条的化学成分 |
| 4.4.2 风冷辊道参数设定 |
| 4.4.3 力学性能检验结果 |
| 4.4.4 金相组织分析 |
| 4.4.5 风冷辊道上相变温度的验证 |
| 4.4.6 试验小结 |
| 4.5 本章小结 |
| 5.达钢高线生产70号钢的轧钢工艺开发 |
| 5.1 70#高碳钢盘条轧制工艺开发方案 |
| 5.1.1 70#高碳钢铸坯化学成分要求 |
| 5.1.2 加热炉工艺 |
| 5.1.3 控轧控冷工艺 |
| 5.1.4 精整工艺 |
| 5.1.5 检验部分 |
| 5.2 试验数据及分析 |
| 5.2.1 盘条化学成分 |
| 5.2.2 盘条表面质量及外形尺寸 |
| 5.2.3 盘条物理性能 |
| 5.2.4 盘条氧化铁皮及脱碳层检验 |
| 5.2.5 非金属夹杂检验 |
| 5.2.6 金相组织检验 |
| 5.3 时效性能检测 |
| 5.4 本章小结 |
| 6.结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录：工程硕士学习期间发表的论文及成果 |
（6）基于高频感应加热的钎焊金刚石线锯基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 固结金刚石线锯的发展及存在的问题 |
| 1.1.1 树脂金刚石线锯 |
| 1.1.2 电镀金刚石线锯 |
| 1.1.3 钎焊金刚石线锯 |
| 1.2 钎焊金刚石线锯的优势 |
| 1.3 要解决的问题及思路 |
| 1.4 拟开展的主要研究内容 |
| 1.4.1 钎焊金刚石线锯制作工艺及平台设计 |
| 1.4.2 金刚石钎焊机理及关键工艺参数对钎焊过程的影响 |
| 1.4.3 钎焊金刚石线锯力学性能及工作层失效机理分析 |
| 1.4.4 钎焊金刚石线锯切割性能实验研究 |
| 第二章 钎焊金刚石线锯的制备工艺及平台设计 |
| 2.1 钎焊金刚石线锯的构成 |
| 2.2 钎焊金刚石线锯原材料 |
| 2.2.1 金刚石 |
| 2.2.2 钎料合金 |
| 2.2.3 金属丝基体 |
| 2.3 钎焊金刚石线锯制作工艺流程设计 |
| 2.3.1 钎焊前处理工艺 |
| 2.3.2 钎焊热处理工艺 |
| 2.3.3 钎焊后处理工艺 |
| 2.4 钎焊金刚石线锯制备系统设计 |
| 2.4.1 金属丝自动进给系统设计 |
| 2.4.2 金刚石线锯钎焊前处理系统 |
| 2.4.3 高频感应加热设备平台 |
| 2.4.4 钎焊惰性气氛保护系统 |
| 2.4.5 钎焊金刚石线锯强韧化处理 |
| 2.5 感应加热钎焊工艺参数 |
| 2.5.1 钢丝进给速度 |
| 2.5.2 电源输出功率 |
| 2.5.3 氩气流量 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 钎焊金刚石力学性能及钎焊界面分析 |
| 3.1 钎焊热处理对金刚石力学性能的影响 |
| 3.1.1 金刚石热处理前后静压强度 |
| 3.1.2 金刚石冲击韧性 |
| 3.2 金刚石润湿机理 |
| 3.2.1 润湿方式 |
| 3.2.2 金刚石钎焊润湿机制 |
| 3.3 金刚石与钎料理论界面反应及机理 |
| 3.3.1 金刚石与钎料理论界面反应及生成物 |
| 3.3.2 金刚石钎焊理论界面反应动力学 |
| 3.4 金刚石钎焊界面结构及组织分析 |
| 3.4.1 金刚石钎焊形貌 |
| 3.4.2 钎焊金刚石剪切断裂特征 |
| 3.4.3 金刚石钎焊界面元素分布特征 |
| 3.4.4 金刚石钎焊界面反应产物分析 |
| 3.5 保温时间对金刚石钎焊界面的影响 |
| 3.5.1 实验条件及研究方法 |
| 3.5.2 保温时间对金刚石钎焊微观结构的影响 |
| 3.5.3 保温时间对金刚石钎焊界面元素分布的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 Cu-Sn-Ti钎料中钛元素氧化现象分析 |
| 4.1 试验条件与研究方法 |
| 4.2 工作层表面氧化现象分析 |
| 4.2.1 线锯工作层表面氧化形貌 |
| 4.2.2 线锯工作层合金表面能谱分析 |
| 4.3 钎料合金表面显色理论 |
| 4.3.1 钛元素氧化着色理论 |
| 4.3.2 钛元素氧化热力学判据 |
| 4.4 金刚石钎焊界面元素分布特征 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 钎焊金刚石线锯力学性能研究 |
| 5.1 钎焊金刚石线锯拉伸力学性能研究 |
| 5.1.1 实验条件及研究方法 |
| 5.1.2 拉伸力学性能分析 |
| 5.1.3 线锯拉伸性能变化机理 |
| 5.1.4 钎焊金刚石线锯拉伸断口分析 |
| 5.1.5 基于拉伸的钎焊金刚石线锯工作层裂纹特征 |
| 5.2 钎焊金刚石线锯弯曲疲劳力学性能研究 |
| 5.2.1 实验条件及研究方法 |
| 5.2.2 Cu-Sn-Ti合金表面弯曲疲劳裂纹发生及扩展机理 |
| 5.2.3 金刚石钎焊界面处弯曲疲劳裂纹的发生及扩展 |
| 5.2.4 线锯工作层弯曲疲劳裂纹发生与弯曲半径的关系 |
| 5.2.5 线锯表面弯曲疲劳裂纹扩展机理 |
| 5.3 钎焊金刚石线锯扭转力学性能研究 |
| 5.3.1 实验条件及研究方法 |
| 5.3.2 线锯表面裂纹与扭转角的关系 |
| 5.3.3 基于扭转的线锯工作层表面应力状态 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 钎焊金刚石线锯的加工性能试验研究 |
| 6.1 钎焊金刚石线锯制作工艺参数 |
| 6.2 试验条件及方法 |
| 6.2.1 加工试验对象 |
| 6.2.2 试验设备 |
| 6.2.3 加工试验参数 |
| 6.3 基于金刚石线锯的材料去除机理 |
| 6.3.1 基于单颗磨粒的材料脆性去除机理 |
| 6.3.2 基于线锯的材料去除模型 |
| 6.3.3 不同加工参数条件下磨粒平均切深的理论计算 |
| 6.3.4 花岗岩材料去除脆塑性转变临界条件 |
| 6.4 花岗岩切片加工质量分析 |
| 6.4.1 切片表面形貌 |
| 6.4.2 加工参数对切面平面度影响 |
| 6.4.3 加工参数对切面粗糙度影响 |
| 6.5 钎焊金刚石线锯失效形式研究 |
| 6.5.1 金刚石磨料磨损特征 |
| 6.5.2 金刚石脱落失效机理 |
| 6.5.3 钎料层磨损特征 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（7）拉丝用高品质45钢盘条的开发（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 冶金质量要求 |
| 3 工艺设计 |
| 3.1 工艺流程 |
| 3.2 成分设计 |
| 3.3 炼钢工艺设计 |
| 3.4 轧钢工艺设计 |
| 4 产品实物情况 |
| 5 问题讨论及其解决措施 |
| 6 结语 |
（8）直流磁场干摩擦的耦合作用机制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 干摩擦学研究概述 |
| 1.1.1 材料干摩擦的特点 |
| 1.1.2 影响材料干摩擦学性能的因素 |
| 1.1.3 磁场对材料干摩擦的影响 |
| 1.2 材料磁性和磁场表征 |
| 1.2.1 物质磁性的起源 |
| 1.2.2 物质磁性的分类 |
| 1.2.3 磁场表征和磁场物理效应 |
| 1.3 磁场干摩擦的研究进展 |
| 1.3.1 研究背景 |
| 1.3.2 国内外研究现状 |
| 1.4 研究内容 |
| 2 试验方法 |
| 2.1 试验设备 |
| 2.1.1 磁场摩擦磨损试验机 |
| 2.1.2 其它试验设备 |
| 2.2 试验材料 |
| 2.3 试验过程和试验参数 |
| 2.3.1 试验过程 |
| 2.3.2 试验参数 |
| 2.4 试验内容 |
| 2.4.1 不同磁属性材料的摩擦磨损试验 |
| 2.4.2 不同载荷和磁感应强度下45钢的摩擦磨损试验 |
| 2.4.3 不同速度和磁感应强度下45钢的摩擦磨损试验 |
| 2.4.4 不同摩擦时间的45钢摩擦磨损试验 |
| 2.5 摩擦学性能参数 |
| 2.6 微观分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 静磁场有限元分析和磁耦合现象 |
| 3.1 三维静磁场有限元分析 |
| 3.1.1 建立三维静磁场有限元仿真模型 |
| 3.1.2 仿真模型的校核与验证 |
| 3.1.3 摩擦接触区的磁感应强度分析 |
| 3.2 二维微凸峰接触区的静磁场有限元分析 |
| 3.3 摩擦试验过程中的磁耦合现象 |
| 3.3.1 磁吸力 |
| 3.3.2 宏观电磁感应现象 |
| 3.3.3 微凸峰上的电磁感应现象 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 直流磁场作用下不同磁属性材料的干摩擦学性能 |
| 4.1 不同磁属性材料的磁场干摩擦学性能 |
| 4.1.1 摩擦系数和磨损系数 |
| 4.1.2 磁场强度耦合因子 |
| 4.1.3 销温升和摩擦噪声 |
| 4.2 直流磁场影响不同磁属性材料摩擦学性能的机理 |
| 4.2.1 抗磁性材料的磨损机制 |
| 4.2.2 顺磁性材料的磨损机制 |
| 4.2.3 铁磁性材料的磨损机制 |
| 4.2.4 影响机理分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 直流磁场耦合条件下铁磁性材料的干摩擦学性能 |
| 5.1 直流磁场下45钢的摩擦磨损过程 |
| 5.2 磁感应强度的影响 |
| 5.2.1 摩擦磨损过程 |
| 5.2.2 摩擦系数和磨损系数 |
| 5.2.3 销温升和摩擦噪声 |
| 5.2.4 磁场强度耦合因子 |
| 5.3 载荷的影响 |
| 5.3.1 摩擦磨损过程 |
| 5.3.2 摩擦系数和磨损系数 |
| 5.3.3 销温升和摩擦噪声 |
| 5.3.4 磁场强度耦合因子 |
| 5.4 速度的影响 |
| 5.4.1 摩擦磨损过程 |
| 5.4.2 摩擦系数和磨损系数 |
| 5.4.3 销温升 |
| 5.4.4 磁场强度耦合因子 |
| 5.5 磁感应强度和载荷的耦合作用 |
| 5.6 磁感应强度和速度的耦合作用 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 直流磁场影响铁磁性材料干摩擦学性能的机理 |
| 6.1 直流磁场下铁磁性材料的磨损机制 |
| 6.1.1 磁感应强度对磨损机制的影响 |
| 6.1.2 载荷对磨损机制的影响 |
| 6.1.3 速度对磨损机制的影响 |
| 6.2 磁场对磨屑的捕获作用 |
| 6.2.1 盘上非摩擦接触区磨屑的受力模型 |
| 6.2.2 磨屑聚集形成捕获保护层的原因 |
| 6.3 磁场对磨痕和磨屑的氧化促进作用 |
| 6.3.1 磁场促进磨痕和磨屑的氧化 |
| 6.3.2 磁场促进磨痕表面和磨屑氧化的机理 |
| 6.4 磁场促进磨痕表面的硬化和磨屑的细化 |
| 6.4.1 磁场促进磨痕表面的硬化 |
| 6.4.2 磁场促进磨屑的细化 |
| 6.4.3 磨屑尺寸对严重磨损-轻微磨损转变的影响 |
| 6.4.4 细小的磨屑减磨促氧化的原因 |
| 6.5 直流磁场促进45钢实现严重-轻微磨损转变的物理模型 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 结论及展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 论文的创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文和参加科研情况 |
| 致谢 |
（9）热处理对65Mn钢扭转与拉伸性能的影响（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 扭转理论的发展 |
| 1.2 扭转性能的表征 |
| 1.2.1 扭转强度 |
| 1.2.2 扭转刚度 |
| 1.2.3 扭转疲劳 |
| 1.3 扭转性能的影响因素 |
| 1.3.1 温度对扭转性能的影响 |
| 1.3.2 组织对扭转性能的影响 |
| 1.3.3 尺寸结构对扭转性能的影响 |
| 1.4 扭转和拉伸试验的塑形变形研究 |
| 1.5 45 钢在轴杆类设备上的运用 |
| 1.6 65 Mn钢的研究发展 |
| 1.6.1 65 Mn钢的化学成分及性质 |
| 1.6.2 国内65Mn钢的研究现状 |
| 1.6.3 国外65Mn钢的研究现状 |
| 1.7 65 Mn钢的应用现状 |
| 1.8 65 Mn的热处理工艺研究 |
| 1.8.1 65 Mn钢的常规热处理工艺研究 |
| 1.8.2 65 Mn钢的新型热处理工艺研究 |
| 1.9 本课题的研究意义和研究内容 |
| 1.9.1 研究意义 |
| 1.9.2 研究内容 |
| 2 试验材料及试验方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.1.1 材料的化学成分 |
| 2.1.2 试样尺寸 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.2.1 热处理试验 |
| 2.2.2 扭转试验 |
| 2.2.3 拉伸试验 |
| 2.2.4 显微组织分析试验 |
| 3 热处理对65Mn钢扭转性能研究 |
| 3.1 回火温度对65Mn钢的影响 |
| 3.1.1 组织转变 |
| 3.1.2 硬度变化 |
| 3.1.3 扭转性能变化 |
| 3.2 最佳回火温度的选定 |
| 3.3 淬火温度对65Mn钢的影响 |
| 3.3.1 组织转变 |
| 3.3.2 硬度变化 |
| 3.3.3 扭转性能分析 |
| 3.4 两次回火对65Mn扭转性能的影响 |
| 3.5 65 Mn钢与45钢扭转性能比较 |
| 3.5.1 扭转性能差别 |
| 3.5.2 显微组织分析 |
| 3.5.3 性能差异分析 |
| 3.6 本章总结 |
| 4 热处理对65Mn钢拉伸性能研究 |
| 4.1 回火温度对拉伸性能的影响 |
| 4.1.1 断口形貌分析 |
| 4.1.2 拉伸性能变化 |
| 4.2 强度塑性选材理论 |
| 4.3 淬火温度对拉伸性能的影响 |
| 4.3.1 断口形貌分析 |
| 4.3.2 拉伸性能变化 |
| 4.4 扭转和拉伸的关联性 |
| 4.5 本章总结 |
| 5 试验展望 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（10）30Si热轧盘条的试制（论文提纲范文）
| 1化学成分设计及性能要求 |
| 2生产工艺 |
| 2. 1工艺流程 |
| 2. 2冶炼工艺 |
| 2. 2. 1原料要求 |
| 2. 2. 2转炉冶炼工艺 |
| 2. 2. 3 LF炉精炼工艺 |
| 2. 2. 4连铸工艺 |
| 2. 3轧制工艺 |
| 3产品质量分析 |
| 3. 1化学成分分析 |
| 3. 2力学性能分析 |
| 4结论 |
四、45钢盘条的研制开发（论文参考文献）
- [1]45钢表面单相铁素体组织的研究[D]. 马允赞. 上海应用技术大学, 2021
- [2]传统宫面机械化生产技术开发[D]. 张雄飞. 河北科技大学, 2021
- [3]高品质含硼冷镦钢的组织和性能调控[D]. 阮士朋. 北京科技大学, 2020(01)
- [4]连铸还偏析及其铸轧遗传性研究[D]. 纪元. 北京科技大学, 2018(07)
- [5]达钢70号高碳钢盘条的研究与开发[D]. 杨海波. 西安建筑科技大学, 2018(01)
- [6]基于高频感应加热的钎焊金刚石线锯基础研究[D]. 张子煜. 南京航空航天大学, 2018(01)
- [7]拉丝用高品质45钢盘条的开发[J]. 杜东福,王运琪,赵喜庆. 轧钢, 2016(04)
- [8]直流磁场干摩擦的耦合作用机制研究[D]. 韩红彪. 西北工业大学, 2016(04)
- [9]热处理对65Mn钢扭转与拉伸性能的影响[D]. 徐磊. 辽宁工程技术大学, 2015(05)
- [10]30Si热轧盘条的试制[J]. 高长益,刘立德,李燚,刘欣. 金属制品, 2015(05)