一、步进式同步装配线的改进及发展方向（论文文献综述）
罗小飞[1]（2020）在《1040系列变速箱装配线规划和设计》文中研究表明变速箱装配线规划设计是变速箱生产中的重要环节,其设计质量不仅直接影响装配线本身性能,同时也影响整个变速箱生产制造系统的效率和最终产品质量。为适应现阶段多种型号变速箱产品快速切换、提高生产率、减少劳动强度、降低生产成本的需求,合理的装配线规划设计成为模块化、柔性化装配系统的前提。本文以1040系列变速箱装配线为研究对象,从产品的结构特点和装配需求出发,利用系统布局设计方法（SLP）,根据装配对象功能的不同划分了装配单元,建立了物流强度的量化体系,通过综合物流强度关系并考虑实际因素的制约,进行了装配单元总体布局规划。采用模块化设计方法,根据各个装配单元的工艺特点,确定了每个单元的装配顺序和线体布置形式,分析了导致装配线不平衡的因素,并提出了合理的解决方案,设计出各个装配单元布置方案。运用分级位置权法（RPW）,对总装模块进行平衡性优化设计。在分析总结装配线平衡问题的类型和研究方法的基础上,选定了分级位置权法对装配线第一类平衡问题进行优化,最终利用Plant Simulation仿真软件结合总装单元的平衡性能进行仿真和优化,并对平衡前后的性能进行了评价。
何芃果[2]（2017）在《S公司GM产品混流装配线的组织设计》文中提出本文基于某制造业企业S公司的背景,对GM高市场需求量产品混流装配线进行了组织设计研究,以提高企业的生产效率,满足市场需求。首先对GM产品生产现状的研究。GM产品由齿轮箱体和马达两部分组成,并组合成多系列多品种产品。现阶段GM产品生产所存在的问题主要有:在装配台进行作业,其生产效率无法满足市场需求,需组织设计装配线提高生产效率;产品工艺步骤复杂、相似性较差,没有能够满足共线生产的综合工艺步骤与平衡的生产工序;车间布局不合理,物料流动不畅。其次对生产现状问题的解决主要作了以下研究:1、对产品进行分析,产品分析包括工艺路径分析和产品销量分析两个步骤。通过产品分类,整理出市场需求量高、工艺步骤相似程度高的产品,对这部分产品进行装配线的组织设计。2、进行装配线的平衡设计,从中选出代表产品进行分析研究。因为GM产品分为齿轮箱与马达两部分,所以研究设计两条装配线,一条用于装配齿轮箱体,一条用于装配马达,两条装配线同时进行装配生产。装配线的平衡设计主要包括装配节拍的确定,对工艺步骤进行优化,设计出能够实现共线生产的齿轮箱装配工序图和马达装配工序图。使用分支定界法计算工位数量和最优工序组合,以适应装配线生产的需要。使用生产比倒数法安排投产顺序,利用代表产品研究计算出一个生产周期内产品组的投产顺序。最后,对装配车间进行优化布局。本文对装配车间进行重新规划,确定车间内具体的设施布置,并提出改善物料流动的方案;对装配线平面布置以及输送方式与物料架提出了较为详细的布局设计方案。
李志雄[3]（2015）在《微型塑料阻尼器一体化自动装配线控制系统设计》文中研究说明HCL-02型塑料阻尼器的生产具有成本较低而产量大的特点,对于此类价值较低的零部件装配,目前大多数都是采用手工的装配方式。随着装配自动化在制造业越来越受重视。本文针对阻尼器的自动化装配设计一套控制系统,该系统能替代人工自动完成各个装配流程,并保证产品质量,改善劳动条件,提高劳动生产率,减低生产成本。装配自动化主要包括自动给料,自动传送,自动装配和自动控制四个方面。本文首先通过分析阻尼器的工艺结构和装配过程,将装配控制系统的控制任务分成了三个部分:上盘工作台子系统,下盘工作台子系统和包括阻力和高度测量的检测系统,各系统之间通过CAN总线相互联系。然后进行装配系统控制单元的设计,包括控制器选型与人机交互界面设计。对于CAN总线的通信,设计了控制系统中的节点的通信流程,通信数据帧的内容,包括报文ID标识符和通信内容的数据编码。通过控制细分驱动的步进电机和使用霍尔传感器实现工作台定位,通过控制微型气缸和注油机,超声波焊接机的开关动作流程实现整个装配流程的运行。在工序中的力矩检测和高度测量方面,设计了基于微型直流电机的阻力检测系统和基于电阻尺的高度测量系统,完成了这两个检测系统硬件电路和软件设计。搭建了控制系统的控制模型,在此基础上对各工序流程进行了运行动作仿真。对力矩和高度测量系统的精度进行了实验测试。验证了总体控制系统控制策略的可行性,硬件平台和软件平台的稳定性与可靠性。
刘晔[4]（2014）在《汽车发动机装配线作业分析及AGV路径规划》文中研究指明本文以某大型商用汽车公司发动机外装配车间为课题的研究背景，通过实地调研，获得现阶段发动机外装配作业情况的现场资料。通过对其装配线目前存在的问题进行分析论证，运用瓶颈工位分割法，对装配生产线进行了相应的生产流程优化，重新设计作业编成。并对在装配线中所使用的自动化运输设备——自动引导小车（AGV，Automated Guided Vechicle）的路径进行分析，运用遗传算法（GA，GeneticAlgorithm）对AGV运行路径进行了规划。具体工作主要有：1)针对发动机外装配车间的运行现状，分别从车间的总体布置、装配生产线作业情况、AGV使用情况三部分进行分析，提出目前生产运行所存在的主要问题。2)针对装配生产线装配作业的作业编成不规范的问题，通过运用瓶颈工位分割法，对装配线进行了相应的生产流程优化，重新设计作业编成，经作业编成效率、日产量等指标的对比，验证结果较之前的作业编成更为科学、合理。3)针对现有零件暂存区没有规范的布置标准，多处存在不同零件混放、同类零件重复摆放等问题，对零件暂存区进行了重新规划布置，采用SLP法，利用分析零件相互关系的原理，依次得出“零件相互关系表”、“零件综合接近程度关系表”和“零件位置布置关系图”，优化得出新的零件暂存区布置图。4)AGV的路径规划。（1）对AGV路径规划问题进行了理论分析，并对AGV路径规划研究现状进行了分析与研究；（2）具体分析了本案例中AGV的行走环境，建立了有利于后期AGV路径规划的栅格模型；（3）运用GA算法对AGV运行路径进行了规划，提出了“假设大距离绕行障碍物法”和“添加中间节点法”，用来实现AGV无障碍路径的规划，并随后用MATLAB进行仿真，验证了此方法的可行性；（4）运用在解决路径规划类似问题中较成熟的连续型Hopfield神经网络（CNHH）算法，对案例中AGV的路径进行了重新规划，用MATLAB进行仿真，得出的结论验证了“假设大距离绕行障碍物法”和“添加中间节点法”两种方法的可行性与有效性。本文创新点：1)将SLP方法中的“相互关系表”、“综合接近程度表”和“位置布置关系图”等经典理论，运用到零件暂存区的规划布置问题中，在本案例中得到了合理的规划结果；2)在AGV路径规划中，为了实现算法的自动避障功能，提出了“假设大距离绕行障碍物法”和“添加中间节点法”来控制算法的搜索过程，从而使AGV无障碍路径规划的实现，简捷、可靠、有效。以上规划方法不仅在本案例中适用，在一定意义上也可以作为同类问题的规划解决办法加以推广。
林旭焕[5]（2014）在《小口径弹药安全装药柔性装配系统研究》文中进行了进一步梳理小口径枪弹的装配系统是研究所、工厂和院校的实验室用于自动武器试验过程中需要调整枪弹类型、装药量、药型等参数时,对小口径弹药进行重新装配结合,为研究自动武器的性能与技术参数实验提供安全可靠的加工操作平台的需要而设计的一台具有一定自动化子弹装配装置。装配系统能够实现人机分离和自动装配,以及提高整个装配系统的可靠性、经济性、安全性等。本文通过对自动装配系统工艺的分析、系统布局设计以及整个小口径枪弹装配系统结构的研究,设计了包括井道式弹壳落料,螺杆式供药、弹丸压配以及杠杆式紧口结构等,能够进行枪弹装配中的发射药计量、装药、弹壳紧口压配等操作,形成了一套四工位台式全弹结合机总体方案。根据装配系统的结构设计方案、技术要求和装配作业环境,通过分析四个工位所要完成的基本操作和控制任务,确定了控制系统的结构方案。系统使用PLC进行控制,准确采集传感器信号,并通过PLC进行信号的处理,实现自动化、智能化控制。采用解析法和有限元法相结合的方式对弹壳的紧口力进行分析,确定调理组合合理的气压输出值。并将装配的子弹用拔弹机进行拔弹,采集拔弹力曲线和数据,与枪弹的真实拔弹力值进行比较分析,从而验证本装配系统的合格实用性。基于以上研究,利用三维软件UG进行结构的3D的建模,建立了小口径枪弹装配系统的三维模型,并进行实际制造,研制了小口径弹药安全装药柔性装配系统样机。采用PLC和组态王软件控制实现小口径枪弹的自动化装配。利用ABAQUS进行紧口力的数值仿真,并将实验值进行分析比较。本文研究和设计的小口径弹药安全装药柔性装配系统,采用的是模块化、通用化的设计,能够实现多种小口径枪弹的装配,具有良好的柔性装配特点。装配后的枪弹实验数据显示,拔弹力一致性好,全弹形参在允许范围内,整个装配系统有一定的推广使用价值。
徐海艳[6]（2013）在《同步装配线的应用与探讨》文中进行了进一步梳理装配线广泛应用于五金、汽车制造、电动车生产、摩托车生产、自行车生产、机械制造等行业。按其线上输送方式不同,可分为同步式装配线和非同步式装配线。文章通过对同步装配线和非同步装配线的技术特点进行对比分析并实例论证,探讨如何正确、合理地选择同步装配线。
郭晶莹[7]（2012）在《肝素帽装配线改进及对产品质量影响因素的研究》文中进行了进一步梳理肝素帽模仿可来福原理对静脉留置针封管的效果,以降低病人的医疗费用,提高护士的工作效率。肝素帽（型号名称为PRN）自动装配控制系统及肝素帽产品本身的质量的研究越来越受到人们的重视。本文通过对国内外同类设备的分析比较,找出目前设备中普遍存在的缺陷,在此基础上提出运用凸轮组机构来辅助完成12个工位的动作的解决措施,以此来减少气缸的使用量。通过对肝素帽（PRN）自动装配线设备的整体设计与分析,对凸轮组机构进行了PLC编程控制,实现了12工位协调且准确动作的功能。在保证肝素帽的接头和乳胶塞装配合格的前提下,为了提高肝素帽产品整体的合格率,对收缩膜切割工位进行了研究和分析。找出收缩膜切割工位中影响产品质量最为关键的3个因素,即马达转速、气缸伸速和切割刀角度。对其进行正交试验设计,并对结果进行分析。通过正交试验得出了在三个因素中,马达转速对产品的质量影响最大,气缸的伸缩速度次之,切割刀片的角度值α影响最小。得出最佳配比值为马达的转速为1550r/min,气缸的伸缩速度极差为70mm/s,切割刀片的角度值α极差为3.5°。最后在正交试验的基础上,建立了基于MATLAB的神经网络仿真来训练样本,运用所得的神经网络模型对7水平3因素进行泛化检测,得到良好的拟合效果。通过神经网络仿真,可以细化水平数,针对更多的样本得出相应的输出结果。
许镇嵩[8]（2012）在《总装车间生产效率优化及改善》文中提出随着中国加入WTO以来，世界着名的汽车制造商也纷纷来中国投资建厂，给中国本土的汽车公司的市场主导地位产生了很大的冲击，为了保住自己的市场份额，中国的汽车公司在各种压力下也不得不采用不同的方式，通过学习先进的汽车装配工艺、汽车设计方法及生产管理系统等，提高自身企业的管理水平和产品的竞争力，而生产效率提升是所有汽车厂一直在不断探索的问题。本文以江铃全顺汽车厂总装车间为研究对象，以2008年的现场实际数据为输入，通过对数据进行全方位的分析，找出提高生产效率的主要问题进行分析和解决。针对提高生产线设备节拍的问题，通过对汽车厂常见输送设备的研究，提出非同步输送线同步行走的设想，并实施后进行效果评估。针对减少设备计划外停线损失的问题，以单台设备计划外停线损失为指标，以2008年总装车间的所有的停线数据为输入，建立减少设备计划外停线损失的输入输出模型，制订相应的解决方案，最终输出单台设备计划外停线损失大比例下降的效果。本文取得了以下主要成果：1．对非同步输送线实施同步行走提出了解决方案及进行了效果评估，有助于产量低，使用非同步输送线的工厂通过这种方法提高部分产能；2.对生产线停线损失数据进行分析并建立模型和实施方案，最终使得生产线设备计划外停线损失大幅度下降，有助于其它企业借鉴同样的方法，降低本企业的设备计划外停线损失。
孙苒焜[9]（2009）在《装配式凸轮轴凸轮上料系统设计及动力学仿真》文中研究说明装配式凸轮轴制造工艺是发动机凸轮轴生产工艺中新兴的一种工艺,是新型组合设计与现代制造技术的结合,其构思新颖、操作经济,极具市场竞争力。装配式凸轮轴制造工艺具有生产种类齐全,生产效率高,生产成本低,力学性能好等诸多优点,在汽车工业高速发展的当今社会,具有十分广阔的发展前景。装配式凸轮轴制造技术的关键在于连接方式与压装,吉林大学辊锻研究所已经在国内率先生产出了装配式凸轮轴数控装配机。但是对于凸轮及芯轴的上料方式仍然采用人工的方式。为了完善装配式凸轮轴生成设备,使其达到从上料到装配后下料全套的自动化生产需要,本文对凸轮的上料机械手进行了设计并利用虚拟样机技术对设计的产品进行动力学仿真。其主要内容包括:1.研究确定了适合凸轮自动上料的输料装置。2.设计了两套机械手抓取送料方案。3.利用虚拟样机技术对机械手抓取能力及夹具定位能力进行了仿真,确定了产品生产的可行性。4.对两套机械手方案进行了运动学仿真,选择了更优的方案作为最终设计方案。本文设计了一套适合凸轮自动上料的自动上料装置。每个凸轮通过自动上料系统,能够将一堆杂乱的凸轮经过排列、精整、分拣、调形,最终准确地输送到机械手指定的抓取位置。再通过抓取、输送、释放使凸轮最终正确放置于装配机的回转盘上进行压装加工。
潘霞远[10]（2008）在《高精度永磁直线伺服系统的研究》文中研究表明在现代加工工业领域,诸如激光切割、高速磨床、精密车床、加工中心等很多场合都需要高速度高精度的直线运动,而传统的方法只能借助于旋转电动机和滚轴丝杆等中间环节来获得直线运动,这就不可避免地存在惯性大、摩擦大、有反向间隙等缺点。近年来,随着直线电机技术的进步,越来越多的场合开始直接应用它来获得直线运动。由于采用直接驱动（Direct Drive）技术,直线电机具有动态响应快,控制精度高,可以超高速运行等优点,而这恰恰满足了高速精密加工技术的要求。为了探索和拓展直线电机在精密加工领域的应用,本文用系统集成的方法设计了一套永磁直线伺服系统,并通过Matlab仿真技术研究其实现高性能、高精度运行的控制算法。首先,本文根据永磁同步直线电动机在d-q坐标系下的状态空间模型,采用磁场定向原理和id=0的控制策略,对电机模型进行了解耦和线性化处理,得到了它的频域模型。基于这个模型,我们分别采用H∞闭环增益成形方法和前馈控制技术,设计了一个速度环的鲁棒PID控制器和一个速度前馈控制环节。仿真结果证明,鲁棒PID控制器不仅具有良好的抗外扰能力,同时对系统的内部参数如动子质量、电枢电阻、主磁极磁链等参数的摄动也具有很强的鲁棒性;而引入前馈环节后,还可以进一步提高系统的响应速度和控制精度。此外,论文还分析了一种伪微分前馈控制方法,它也是一种带前馈的PI控制方法,但由于引入了一个伪造的速度微分反馈项,使它在动态性能和噪声抑制方面都有不少提高。同时,这种控制方法的设计不依赖于对象的模型,比较适合于工程应用。为了实现直线伺服系统的高精度定位控制。本文首先研究由位移指令得到速度指令的速度规划方案,然后根据速度控制的研究基础,设计了一套具有速度和加速度双前馈的P/PI型位置、速度双环控制系统,由前馈通道提供主控指令,而主通道控制器进行误差控制。仿真结果显示,系统具有极高的响应速度和控制品质,其稳态定位误差趋于0,动态定位误差可以控制在微米级。该系统有五个控制参数,本文采用遗传算法对控制参数进行了优化选择,遗传算法的适应度函数综合考虑了系统的控制性能和鲁棒性能,从仿真结果观察,优化参数取得了满意的控制效果。此外,本文还研究了基于伪微分前馈控制方法的位置控制,但其性能与双前馈P/PI方法相去甚远。论文从设备的选型、安装和初步调试,到控制算法的选择和优化,完成了整个永磁直线伺服系统的初期设计任务,为永磁直线伺服系统的开发和应用奠定了基础。
二、步进式同步装配线的改进及发展方向（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、步进式同步装配线的改进及发展方向（论文提纲范文）
（1）1040系列变速箱装配线规划和设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究目的及其意义 |
| 1.3.1 论文研究目的 |
| 1.3.2 论文研究意义 |
| 1.4 研究内容及论文框架 |
| 第2章 装配线布局方法和需求分析 |
| 2.1 装配线系统布局设计简述 |
| 2.2 SLP基本五元素介绍 |
| 2.3 SLP分析流程 |
| 2.4 P-Q与总体布局关系分析 |
| 2.5 1040系列变速箱装配线需求分析 |
| 2.5.1 变速箱产品分析 |
| 2.5.2 产品工艺和装配工艺分析 |
| 2.5.3 变速箱五元素分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 1040系列变速箱装配单元布局规划 |
| 3.1 变速箱装配单元划分 |
| 3.2 物流关系分析 |
| 3.3 非物流关系分析 |
| 3.4 综合相互关系分析 |
| 3.5 规划装配单元位置相关图 |
| 3.6 装配单元面积相关图 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 1040系列变速箱装配单元工位设计 |
| 4.1 变速箱装配顺序的确定 |
| 4.1.1 装配顺序的评价指标 |
| 4.1.2 装配顺序的确定 |
| 4.2 装配单元线体布置形式确定 |
| 4.3 变速箱装配单元的模块化设计 |
| 4.3.1 轴齿压装单元设计 |
| 4.3.2 总成装配单元设计 |
| 4.3.3 测试线单元设计 |
| 4.3.4 装配线总体布置图 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 1040系列变速箱总装单元负荷平衡计算 |
| 5.1 装配线平衡的概述 |
| 5.1.1 装配平衡的概念 |
| 5.1.2 装配平衡性问题分类 |
| 5.1.3 装配线平衡性问题研究方法 |
| 5.2 变速箱总装线平衡性分析计算 |
| 5.2.1 确定装配关系优先图 |
| 5.2.2 确定优先矩阵A |
| 5.2.3 计算RPW值 |
| 5.2.4 工位配置 |
| 5.2.5 平衡性能评价 |
| 5.3 平衡性仿真优化 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（2）S公司GM产品混流装配线的组织设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 研究现状 |
| 1.4 研究内容、目标与难点 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究目标 |
| 1.4.3 研究难点 |
| 1.5 论文的研究框架 |
| 第二章 理论基础 |
| 2.1 流水生产组织设计 |
| 2.1.1 多品种流水线的概念及特点 |
| 2.1.2 多品种流水线的组织设计 |
| 2.1.3 流水线布局形式 |
| 2.1.4 装配线输送方式 |
| 2.2 工作研究 |
| 2.2.1 工作研究概述、内容和特点 |
| 2.2.2 秒表测时法与ECRS优化原则 |
| 2.3 产品数量与工艺路径分析 |
| 第三章 S公司GM产品装配问题分析与研究 |
| 3.1 公司介绍 |
| 3.2 产品介绍 |
| 3.3 现状分析 |
| 3.4 产品分析 |
| 3.4.1 产品工艺步骤分析 |
| 3.4.2 产品销量分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 装配线的平衡设计 |
| 4.1 装配线节拍的确定 |
| 4.2 齿轮箱工艺路径现状分析 |
| 4.3 马达工艺路径现状分析 |
| 4.4 优化装配工艺路径 |
| 4.5 装配线时间平衡 |
| 4.5.1 工位数量计算 |
| 4.5.2 工序最优组合 |
| 4.5.3 安排投产顺序 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 装配车间与装配线的布局设计 |
| 5.1 装配车间布局概述 |
| 5.2 装配车间布局现状分析 |
| 5.3 装配车间布局优化 |
| 5.4 装配线布局形式 |
| 5.4.1 装配线平面布局设计 |
| 5.4.2 物料架设计 |
| 5.5 物料流动方式设置 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A |
| 攻读学位期间所取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（3）微型塑料阻尼器一体化自动装配线控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题选题背景及意义 |
| 1.2 课题国内外研究现状 |
| 1.2.1 装配自动化国内发展现状 |
| 1.2.2 装配自动化国外发展现状 |
| 1.3 自动装配控制系统结构组成系统 |
| 1.4 自动化装配线控制系统主要应用技术 |
| 1.5 阻尼器装配控制系统关键技术分析 |
| 1.6 本课题研究的主要内容 |
| 1.7 论文整体安排 |
| 1.8 本章小结 |
| 第二章 装配流程分析与控制系统总体设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 HCL-02 阻尼器简介 |
| 2.3 阻尼器装配工艺流程分析 |
| 2.4 阻尼器装配控制系统总体方案设计 |
| 2.4.1 供料机构和传送机构方案 |
| 2.4.2 装配机构控制方案 |
| 2.4.3 检测机构控制系统方案 |
| 2.4.4 控制器方案 |
| 2.4.5 通信网络方案 |
| 2.5 确定系统总体结构和控制流程 |
| 2.6 装配时序分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 装配主控系统设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 控制单元硬件设计 |
| 3.2.1 直流稳压电源模块 |
| 3.2.2 STM32F103VET6 最小系统 |
| 3.2.3 液晶触摸屏接口 |
| 3.2.4 CAN总线收发器节点 |
| 3.3 控制器单元部分软件设计 |
| 3.3.1 显示触摸屏控制程序设计 |
| 3.3.2 CAN总线通信节点软件设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 间歇回旋工作台控制系统设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 步进电机细分驱动 |
| 4.3 霍尔传感器 |
| 4.4 步进电机间歇旋转工作台硬件设计 |
| 4.4.1 工作台步进电机选型 |
| 4.4.2 步进电机细分驱动器 |
| 4.4.3 霍尔传感器硬件电路 |
| 4.5 旋转工作台的步进电机运动控制软件设计 |
| 4.6 装配执行机构控制系统 |
| 4.6.1 上盘工作台装配控制系统硬件设计 |
| 4.6.2 上盘工作台装配控制流程软件设计 |
| 4.6.3 下盘工作台装配控制系统硬件设计 |
| 4.6.4 下盘工作台装配控制流程软件设计 |
| 4.7 工作台人机界面设计 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 基于微型直流电机的阻力检测系统设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 阻力测量装置方案 |
| 5.3 直流电机的运行分析 |
| 5.4 阻力检测系统硬件电路设计 |
| 5.4.1 恒流源相关电路 |
| 5.4.2 测速回路设计 |
| 5.5 阻力检测系统软件设计 |
| 5.5.1 软件总体设计 |
| 5.5.2 恒流源采样与调整程序设计 |
| 5.5.3 测速相关程序设计 |
| 5.6 电机转速与负载关系整定 |
| 5.7 阻力检测装置精度测定试验 |
| 5.8 微型直流电机转向和转速控制 |
| 5.8.1 电机运动方向控制电路 |
| 5.8.2 电机调速控制 |
| 5.8.3 阻尼油摇匀控制流程 |
| 5.9 本章小结 |
| 第六章 基于电阻尺的阻尼器高度测量系统设计 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 尺寸高度测量装置 |
| 6.3 电阻尺测高度原理 |
| 6.4 电阻尺测位移控制系统硬件电路设计 |
| 6.4.1 恒压源电路设计 |
| 6.4.2 电压采样电路设计 |
| 6.5 电阻尺测位移控制系统软件设计 |
| 6.5.1 步进电机丝杠控制软件设计 |
| 6.5.2 位移测量控制系统软件设计 |
| 6.6 高度测量系统调试 |
| 6.7 检测系统人机界面 |
| 6.8 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 装配控制系统硬件电路图 |
| 附录B 装配控制系统部分程序 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（4）汽车发动机装配线作业分析及AGV路径规划（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外装配线发展情况及应用现状 |
| 1.3 AGV 在制造业中应用 |
| 1.3.1 国内外 AGV 在制造业中应用 |
| 1.3.2 AGV 在装配生产线中应用的意义 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 2 发动机外装配车间现状与分析 |
| 2.1 装配车间总体布置现状 |
| 2.1.1 装配车间组成 |
| 2.1.2 装配作业现状 |
| 2.2 装配线工位与作业内容 |
| 2.2.1 基本工位及作业内容 |
| 2.2.2 产品产量情况 |
| 2.3 零件临时堆放区 |
| 2.4 现有 AGV 在装配生产线上的应用 |
| 2.4.1 现场 AGV 结构及运行情况 |
| 2.4.2 使用 AGV 后的效果 |
| 2.5 存在问题及期望达到的优化效果 |
| 2.5.1 存在的问题分析 |
| 2.5.2 主要规划工作 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 装配生产线作业优化编成 |
| 3.1 装配线介绍及分类 |
| 3.2 发动机外装车间装配生产线作业编成 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 装配车间零件临时存放区的布置规划 |
| 4.1 零件堆放现状及需改善情况 |
| 4.2 布置规划方法 |
| 4.2.1 零部件相互关系分析 |
| 4.2.2 零件相互关系等级划分 |
| 4.2.3 零件存放位置相关图 |
| 4.3 规划结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 AGV 系统路径优化 |
| 5.1 AGV 路径问题概述 |
| 5.1.1 AGV 路径问题 |
| 5.1.2 AGV 路径问题的构成要素 |
| 5.1.3 AGV 路径问题的研究现状 |
| 5.2 基于遗传算法的 AGV 路径优化 |
| 5.2.1 遗传算法与路径规划 |
| 5.2.2 环境模型的建立 |
| 5.2.3 基于 GA 算法求解 |
| 5.2.4 运算仿真结果分析 |
| 5.3 基于连续 Hopfield 神经网络的 AGV 路径优化 |
| 5.3.1 连续 Hopfield 神经网络概述 |
| 5.3.2 CHNN 模型建立 |
| 5.3.3 MATLAB 实现 |
| 5.3.4 运算仿真结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文目录 |
（5）小口径弹药安全装药柔性装配系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 课题研究的意义 |
| 1.3 自动化装配线国内外研究现状 |
| 1.4 研究的主要内容 |
| 2 自动装配原理及小口径弹药装配系统的方案 |
| 2.1 装配作业的基本概念 |
| 2.2 装配方法的分类及选择 |
| 2.2.1 手工装配 |
| 2.2.2 自动化装配 |
| 2.2.3 混合装配 |
| 2.2.4 装配方法的选择 |
| 2.3 自动装配系统的分类 |
| 2.3.1 装配系统的分类 |
| 2.3.2 自动装配系统的组成 |
| 2.4 自动装配工艺设计 |
| 2.5 小口径弹药装配工艺分析 |
| 2.6 装配系统方案的确定 |
| 2.6.1 小口径弹药安全装药装配系统的目标任务 |
| 2.6.2 小口径弹药安全装药装配系统的方案选定 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 小口径弹药安全装药柔性装配系统的结构 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 系统结构的原动件输出计算 |
| 3.3 系统结构的安全性设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 4. 小口径弹药安全装药柔性装配系统的控制系统设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 电气元件的选型 |
| 4.2.1 可编程控制器 |
| 4.2.2 气缸的选型 |
| 4.2.3 传感器的选型 |
| 4.2.4 电器件的安全性设计 |
| 4.3 输入输出开关量的确定 |
| 4.4 装配系统的基本控制过程 |
| 4.5 气动系统 |
| 4.6 本章小总 |
| 5 紧口过程仿真的分析 |
| 5.1 弹塑性变形分析 |
| 5.2 ABAQUS软件的介绍 |
| 5.3 建立子弹的有限元模型 |
| 5.3.1 材料模型 |
| 5.3.2 载荷施加 |
| 5.3.3 网格划分 |
| 5.4 仿真结果分析 |
| 5.4.1 紧口仿真过程的接触力分析 |
| 5.4.2 紧口仿真过程的弹塑性分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 小口径弹药安全装药系统的调试和验证 |
| 6.1 装配系统的调试 |
| 6.2 装配系统的装配作业 |
| 6.3 拔弹试验及数据分析 |
| 6.3.1 拔弹试验 |
| 6.3.2 拔弹力数据分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7. 全文总结与研究展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 论文创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（6）同步装配线的应用与探讨（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 装配线分类组成 |
| 2.1 装配线组成 |
| 2.2 装配线分类 |
| 3 装配线技术特点分析 |
| 3.1 同步装配线 |
| 3.2 非同步装配线 |
| 3.3 同步装配线和非同步装配线的技术特点对比 |
| 4 步进式同步装配线实现自动装配和在线检测探讨 |
| 条件1: |
| 条件2: |
| 条件3: |
| 5 步进式同步装配线在梳棉机装配上的应用 |
| 6 结束语 |
（7）肝素帽装配线改进及对产品质量影响因素的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的目的与意义 |
| 1.2 自动生产线的发展概述 |
| 1.2.1 国内外自动化设备的研究现状 |
| 1.2.2 PLC技术发展方向 |
| 1.2.3 产品影响因素正交试验应用 |
| 1.3 关键技术问题的提出 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 第2章 肝素帽自动装配线总体方案设计 |
| 2.1 肝素帽自动装配线工艺流程 |
| 2.2 肝素帽自动装配线总体设计 |
| 2.3 肝素帽自动装配线设计 |
| 2.3.1 主要机构的设计 |
| 2.3.2 部分硬件的设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 凸轮机构的PLC控制程序开发 |
| 3.1 凸轮组机构 |
| 3.2 H8PS电子凸轮编码器 |
| 3.3 凸轮组机构的PLC控制 |
| 3.3.1 PLCI/O地址的分配 |
| 3.3.2 凸轮组驱动器PLC控制分析 |
| 3.3.3 人机界面设计 |
| 3.4 PLC型号选择 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 产品质量影响因素的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.1.1 收缩膜切割刀系统模型分析 |
| 4.1.2 影响因素的选择 |
| 4.2 产品质量影响因素正交试验 |
| 4.2.1 正交试验方案设计 |
| 4.2.2 正交试验结果分析 |
| 4.3 实验数据的分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 基于神经网络的产品质量影响因素分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 五水平MATLAB神经网络仿真分析 |
| 5.2.1 输入层、隐含层和输出层节点数的分配 |
| 5.2.2 BP网络的程序设计及分析 |
| 5.2.3 训练结果的泛化 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 气动控制系统图 |
| 附录B 凸轮分度控制PLC程序 |
（8）总装车间生产效率优化及改善（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 国内外发展现状 |
| 1.2 研究目的 |
| 1.3 研究意义 |
| 1.4 论文结构 |
| 第二章 江铃全顺汽车厂简介 |
| 2.1 全顺汽车厂简介 |
| 2.2 生产力发展状态 |
| 2.2.1 停线损失介绍 |
| 2.2.2 停线的衡量指标 |
| 2.2.3 停线损失时间收集方法研究 |
| 2.3 全顺厂总装车间生产效率的现状 |
| 2.3.1 全顺厂总装车间的生产状况 |
| 2.3.2 提高总装车间生产效率 |
| 2.3.3 总装车间停线工时损失数据分析： |
| 2.3.4 作业者责任损失工时 |
| 2.3.5 提高总装车间生产效率的机会 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 总装车间常见输送形式及生产线间不平衡研究 |
| 3.1 汽车厂总装车间常见输送形式 |
| 3.1.1 常见输送设备分类 |
| 3.1.2 常见输送方式的介绍 |
| 3.2 全顺汽车厂总装车间输送线介绍 |
| 3.2.1 内饰输送线 |
| 3.2.2 车身吊装线 |
| 3.2.3 底盘合装线 |
| 3.2.4 最终装配线 |
| 3.3 生产线间不平衡研究 |
| 3.3.1 对总装车间所有设备的能力进行测算 |
| 3.3.2 对各生产线节拍进行分析 |
| 3.3.3 车身吊装线提速研究 |
| 3.3.4 底盘合装小车提速研究： |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 减少设备计划外停线损失 |
| 4.1 总装车间设备计划外损失数据分析 |
| 4.1.1 2008 年设备计划外停线损失数据分析 |
| 4.1.2 2008 年设备计划外停线数据排名 |
| 4.1.3 对设备计划外停线故障的原因进行分类 |
| 4.1.4 对 2008 年的所有设备故障进行分类 |
| 4.1.5 分析故障类别和设备之间的关系 |
| 4.2 总装车间设备管理模式及人员情况 |
| 4.2.1 总装车间设备人员及业务管理模型 |
| 4.2.2 故障停线损失控制流程图 |
| 4.3 建立减少设备故障停线输入输出模型 |
| 4.4 减少设备计划外停线损失方案实施情况 |
| 4.4.1 停线损失前三设备故障整改 |
| 4.4.2 针对各分类排名第一的设备整改 |
| 4.4.3 制订了操作工培训流程图 |
| 4.4.4 编制维修工巡检表 |
| 4.4.5 设备故障控制流程优化 |
| 4.4.6 提高维修工技能 |
| 4.4.7 关键设备应急响应计划 |
| 4.5 设备计划外停线损失效果 |
| 4.5.1 2009 年总装车间停线损失工时分布图 |
| 4.5.2 2009 年计划外设备停线损失数据 |
| 4.5.3 2008 年与 2009 年前三设备单台工时损失对比 |
| 4.5.4 更新 2010 年故障停线损失模型 |
| 4.5.5 2010 年实施情况及效果 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及所取得的科研成果 |
| 致谢 |
（9）装配式凸轮轴凸轮上料系统设计及动力学仿真（论文提纲范文）
| 提要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 传统凸轮轴的生产现状与存在问题 |
| 1.3 装配式凸轮轴制造技术及发展概况 |
| 1.3.1 装配式凸轮轴连接方式 |
| 1.3.2 装配式凸轮轴技术优势 |
| 1.3.3 装配式凸轮轴发展概况及趋势 |
| 1.3.4 连接技术比较分析 |
| 1.4 气动系统的优缺点和发展前景 |
| 1.4.1 气动技术的发展及应用 |
| 1.4.2 气压传动的优缺点 |
| 1.5 选题意义及主要研究内容 |
| 1.5.1 选题意义 |
| 1.5.2 论文主要研究内容 |
| 第二章 凸轮自动上料系统研究 |
| 2.1 自动化装配系统的发展概况 |
| 2.1.1 自动化装配技术在国外的发展现状 |
| 2.1.2 自动化装配技术在国内的发展现状 |
| 2.1.3 自动化装配技术的发展趋势 |
| 2.2 凸轮自动供料系统构成 |
| 2.3 自动供料装置的选择 |
| 2.4 自动输料系统的选择 |
| 2.5 初次定位构件 |
| 2.6 上料机械手 |
| 2.6.1 机械手基本概念 |
| 2.6.2 机械手的组成 |
| 2.6.3 机械手的分类 |
| 2.6.4 气动机械手发展现状 |
| 2.7 本章小节 |
| 第三章 上料系统中振动料盘的设计 |
| 3.1 振动料斗的工作原理 |
| 3.1.1 圆形振动料斗的工作原理 |
| 3.2 自动供料装置的设计 |
| 3.3 振动料盘的设计 |
| 3.3.1 针对对称式凸轮片的料盘设计方案 |
| 3.3.2 料盘上装置的设计 |
| 3.3.3 针对非对称凸轮上料的料盘设计方案 |
| 3.4 输料装置的设计 |
| 3.5 初次定位夹具的设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 上料机械手结构设计 |
| 4.1 机械手手部设计 |
| 4.1.1 机械手手指类型选择 |
| 4.1.2 机械手手指驱动力计算及选择 |
| 4.2 机械手手臂设计 |
| 4.2.1 手臂升降气缸类型的选择 |
| 4.2.2 手臂升降气缸驱动力计算与校核 |
| 4.3 基座、横梁臂的设计 |
| 4.3.1 横梁臂承重力计算及尺寸设计 |
| 4.3.2 基座的承重力计算及尺寸设计 |
| 4.4 肩部转动气缸的设计 |
| 4.5 上料系统上料过程中的气缸动作顺序方案 |
| 4.6 方案二直线进给机械手的设计方案 |
| 4.6.1 水平进给直线气缸的型号选择 |
| 4.6.2 水平进给直线气缸的计算校核 |
| 4.6.3 小臂气缸、及三点气爪的选择 |
| 4.6.4 机械手手腕设计的选择 |
| 4.6.5 机械手手腕气缸的驱动力计算 |
| 4.6.6 直线进给机械手运动顺序方案 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 运动仿真与后期修正 |
| 5.1 仿真设计原理及意义 |
| 5.2 仿真设计的国内外发展状况 |
| 5.3 设计模型图 |
| 5.4 三点气爪抓取校核 |
| 5.4.1 ADAMS 模型导入 |
| 5.4.2 ADAMS 参数设定 |
| 5.4.3 基于ADAMS 的凸轮抓取力学分析 |
| 5.5 初次定位夹具定位校核 |
| 5.5.1 凸轮位置偏右时右端气缸先运动模拟方案 |
| 5.5.2 凸轮位置偏右时左端气缸先运动模拟方案 |
| 5.5.3 凸轮位置偏左时右端气缸先运动模拟方案 |
| 5.5.4 凸轮位置偏左时左端气缸先运动模拟方案 |
| 5.6 基于UG NX5.0 的装配及运动干涉仿真 |
| 5.6.1 干涉仿真结果及修改方案 |
| 5.7 运动过程中平顺性仿真 |
| 5.7.1 平顺性仿真结果 |
| 5.8 本章小节 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 致谢 |
| 导师及作者简介 |
（10）高精度永磁直线伺服系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| CONTENTS |
| 第一章 绪论 |
| 1.1.课题背景及研究意义 |
| 1.2.永磁直线电机的控制策略综述 |
| 1.2.1 传统控制策略 |
| 1.2.2 现代控制策略 |
| 1.2.3 智能控制及其在直线电机控制中的应用 |
| 1.3.课题来源及主要研究内容 |
| 第二章 永磁同步直线电机的原理与模型 |
| 2.1 永磁同步直线电机的基本原理和结构 |
| 2.1.1 工作原理和分类 |
| 2.1.2 电机的基本结构 |
| 2.2 永磁同步直线电机的模型分析 |
| 2.2.1 坐标变换 |
| 2.2.2 不同坐标系下的变换模型 |
| 2.3 永磁同步直线电机的状态空间方程 |
| 2.4 直线伺服系统中的扰动分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 直线伺服实验系统的设计 |
| 3.1.系统的设计 |
| 3.2.设备选型 |
| 3.2.1.永磁直线电机 |
| 3.2.2.伺服驱动装置 |
| 3.2.3.速度/位置传感器——直线光栅尺 |
| 3.3.安装和调试 |
| 3.4.控制系统的设计与规划 |
| 3.4.1.速度环的控制策略 |
| 3.4.2.位置环的控制策略 |
| 3.5.本章小结 |
| 第四章 永磁直线伺服系统的速度控制 |
| 4.1.PMSLM的解耦模型与近似线性化频域模型 |
| 4.1.1.电机的解耦模型 |
| 4.1.2.基于Matlab的PMSLM线性化频域模型 |
| 4.2.基于H∞闭环增益方法的速度控制 |
| 4.2.1.H∞闭环增益成形控制方法 |
| 4.2.2.PMSLM速度环的鲁棒PID控制器 |
| 4.2.3.仿真分析 |
| 4.3.PMSLM的前馈控制 |
| 4.3.1.基于对象模型的FFPI控制 |
| 4.3.2.仿真分析 |
| 4.4.PMSLM的伪微分前馈控制 |
| 4.4.1.伪微分前馈控制 |
| 4.4.2.仿真分析 |
| 4.4.3.实验结果 |
| 4.5.本章小结 |
| 第五章 永磁直线伺服系统的位置控制 |
| 5.1.位置环的速度规划问题 |
| 5.2.高精度的位置控制系统设计 |
| 5.2.1.具有加速度和速度前馈的P/PI位置控制 |
| 5.2.2.PDFF位置控制系统 |
| 5.3.仿真分析 |
| 5.3.1.双前馈P/PI系统的仿真分析 |
| 5.3.2.PDFF系统的仿真分析 |
| 5.4.控制参数的优化 |
| 5.4.1.遗传算法 |
| 5.4.2.双前馈P/PI位置控制器基于遗传算法的参数优化 |
| 5.4.3.优化结果 |
| 5.5.本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
| 附录 |
四、步进式同步装配线的改进及发展方向（论文参考文献）
- [1]1040系列变速箱装配线规划和设计[D]. 罗小飞. 燕山大学, 2020(01)
- [2]S公司GM产品混流装配线的组织设计[D]. 何芃果. 河北工业大学, 2017(01)
- [3]微型塑料阻尼器一体化自动装配线控制系统设计[D]. 李志雄. 江西理工大学, 2015(02)
- [4]汽车发动机装配线作业分析及AGV路径规划[D]. 刘晔. 陕西科技大学, 2014(12)
- [5]小口径弹药安全装药柔性装配系统研究[D]. 林旭焕. 南京理工大学, 2014(07)
- [6]同步装配线的应用与探讨[J]. 徐海艳. 纺织机械, 2013(04)
- [7]肝素帽装配线改进及对产品质量影响因素的研究[D]. 郭晶莹. 东北大学, 2012(07)
- [8]总装车间生产效率优化及改善[D]. 许镇嵩. 吉林大学, 2012(10)
- [9]装配式凸轮轴凸轮上料系统设计及动力学仿真[D]. 孙苒焜. 吉林大学, 2009(08)
- [10]高精度永磁直线伺服系统的研究[D]. 潘霞远. 广东工业大学, 2008(08)