一、天线罩制造中的电厚度测量技术（论文文献综述）
潘征[1]（2021）在《复杂型面透波构件IPD测量技术研究》文中研究指明透波构件是保护天线免受外部恶劣环境影响的一种电磁介质壳体,在各种天线系统中得到了广泛应用。作为一种特殊的电磁窗口,当天线系统发射的电磁波穿过透波构件时,相位会发生显着变化,影响天线系统的探测精度。因此,在透波构件研制过程中往往需要对其插入相位延迟（Insert Phase Delay,IPD）分布情况进行精确测量,以评估对天线系统电性能的影响。本文针对复杂型面透波构件IPD的无盲区、高精度逐点测量需求,建立了微波测量系统,研究了系统校准以及数据处理方法,设计了透波构件相对介电常数反求算法,提出了一种基于双点聚焦透镜天线布儒斯特角入射的反射测量方法。本文为实现透波构件介电常数分布测量,将透波构件壁抽象为二端口网络,建立透波构件介质材料参数与散射参数之间的数学关系。在此基础上,提出一种基于斜入射自由空间测量的介电常数反求方法,该方法采用三次样条插值技术建立相对介电常数与电磁波频率的关系,以透射参数的测量值和理论计算值之差最小为目标,借助改进粒子群算法,实现相对介电常数的反求,解决任意入射角下复杂型面透波构件相对介电常数非接触式测量难题。根据自由空间测量原理,设计了微波测量系统,并分析了整个测量系统的误差来源。采用TRL（Through-Relect-Line）校准技术有效消除了矢量网络分析仪、电缆、天线之间阻抗不匹配造成的误差以及天线自身驻波效应和收发天线之间多次反射造成的误差;基于接收到的电磁波各分量之间传播时间以及信号强度的不同,开发时域滤波算法滤除外部空间多次反射引起的测量误差。为验证反求方法的有效性,利用平板结构实验样件进行相对介电常数反求实验研究,结果表明本文提出的反求方法与商用矩形波导组件测量精度相当,可以满足相对介电常数测量需求;利用典型回转体透波构件研究了被测区域曲率特征对测量精度的影响,建立了相对介电常数与频率、被测区域曲率间的关系,明确了相对介电常数反求精度的理论判据,给出了提升复杂型面透波构件相对介电常数测量精度的合理化建议。最后,提出了一种采用双点聚焦透镜天线,以布儒斯特角入射的反射测量方法,并与透射法实验结果进行了对比。实验结果表明,该方法测量精度满足实际需求,且不受限于透波构件内部空间,可最大限度提高测量范围。结合透射法可实现复杂型面透波构件IPD的无盲区、高精度测量:在透波构件内部空间较为宽裕的区域进行透射法测量;对于透射法无法测量的区域,采用反射法进行测量。
郭利强,王克先,付启航,宗浩[2]（2021）在《天线罩电厚度反射测试探头失配补偿与校准》文中研究指明电厚度是雷达天线罩重要的电性能参数,反射测量是天线罩制造过程中常用的电厚度检测方法,但测试探头与被测天线罩的失配反射限制了反射法的测量范围。在分析失配原理的基础上,设计了一种基于T波导结构的贴合式探头,可以利用可调衰减器和滑动短路器的简单组合,补偿消除失配反射信号。给出了调节校准方法,并通过数值仿真和实际测量,验证了设计的有效性。测试探头结构简单、调节校准方便,扩展了传统测试方法适用范围,提升了天线罩可测试厚度,与微波反射计或相位差测量装置配合,可以直接构成便携式电厚度反射测试仪,对天线罩研制生产现场工艺控制和装备应用现场性能检验具有重要意义。
郭利强,王克先,柴永伟,宗浩[3]（2021）在《一种基于介质填充的天线罩电厚度反射测试波导探头》文中研究说明电厚度是雷达天线罩重要的电性能参数,在天线罩制造过程中经常需要采用反射测量方法实现工艺控制,但测试能力严重受限于测试探头与被测天线罩的失配反射影响。在分析失配原理的基础上,提出了反射测试波导探头内部介质填充方法,通过结构不连续性和介质不连续性的分离,实现了失配反射信号的内部自然抵消。给出了明确的介质填充形状和结构参数设计方法,并通过数值仿真和实际测量,验证了设计的有效性。介质填充波导探头设计方法简单,直接扩展了传统测试方法适用范围,提升了天线罩可测试厚度,与微波反射计或相位差测量装置配合,可以直接构成便携式电厚度反射测试仪,对天线罩研制生产现场工艺控制和装备应用现场性能检验具有重要意义。
郭利强,王克先,冷朋[4]（2020）在《天线罩插入相位变化测试方法研究综述》文中研究表明插入相位变化是表征天线罩"电磁窗"性能的关键特征参数,既是天线罩加工制造过程中的工艺控制参数,又是最终产品检测的重要技术指标。介绍了天线罩插入相位变化的基本测试原理,简述了基于电磁波透射和反射的传统测试方法。回顾了国内外研究进展和成果,分析了不同方法的适用性和局限性,指出了阻碍反射法实用化的探头定位精度和界面反射干扰问题。结合渐变介质填充、调谐并联补偿、对称抵消分离等测试波导探头创新研究进展,提出了适应天线罩批量生产现场检测、多品种测试灵活切换、多频点宽带测量等不同应用场景的测试解决途径,并给出了高稳定信号处理和插入相位变化信息提取技巧。对雷达天线罩插入相位变化高精度测试系统研制具有重要的指导意义,为高性能天线罩的研制生产提供了测试验证技术支撑。
林夕腾[5]（2014）在《天线罩精密加工与测量的技术优化与应用》文中提出随着现代科技和生产的发展,在航天航空领域有许多精密薄壁零件,它们的结构复杂、刚度低、加工精度要求高。天线罩是导弹弹体的关键部件,其电气性能直接影响到导弹的制导性能。天线罩是结构为复杂曲面薄壁回转体,随着导弹性能要求的不断提高,对天线罩的加工精度也提出了越来越高的要求。由于介电常数的不均匀性和几何厚度误差的存在,其电厚度达不到设计要求,为了进一步提高天线罩的加工效率和加工质量,本文在现有天线罩加工设备的基础上,对现有天线罩夹具安装系统进行分析与测量的优化。本文的主要工作如下:（1）在分析天线罩的技术要求的基础上,深入分析了天线罩现有加工设备的一些装夹与磨削的关键技术,分析了天线罩IPD测量过程中,机床安装误差对测量与修磨精度的影响,并针对现有设备提出了提高精度的关键问题,为进一步进行有效的设备改进提供了依据。（2）针对现有天线罩外型面和内型面夹具的同轴度差和刚性不足的问题,改进了夹具的设计,使得同轴度达到0.006mm;针对现有内型面夹具仿型环的不稳定性问题,改进夹具设计真空负压装置,提高了夹具的稳定性,进行了夹紧力和装夹刚度校核,提高夹具的刚度。（3）针对现有天线罩离线安装,简化了工序转换,优化主动寻位,对工序转换误差进行了分析,在工序转换安装中,大大提高了安装效率。（4）进行了天线罩内型面和外型面夹具安装误差分析实验,实验结果改进了天线罩内型面夹具的刚度,分别对安装系统对天线罩内、外型面加工的变形情况进行了有限元分析,保证了安装精度。（5）在现有机床的基础上,提出了天线罩专用磨削系统的总体改造方案,根据天线罩的磨削要求,设计了天线罩内外型面磨削的砂轮、磨杆和砂轮架等。并且分析了天线罩进行修磨加工补偿时,磨削力的大小,以及磨削时砂轮与工件的接触弧长,可对天线罩修磨时数控程序的编写提供参考。
丁玲龙[6]（2014）在《天线罩精密测量与磨削工艺的应用研究》文中进行了进一步梳理天线罩是导弹的关键部件之一,一般由硬脆石英陶瓷材料制成,结构为复杂曲面薄壁回转体。电气性能是天线罩重要的性能指标,直接影响到导弹的制导性能。由于制造工艺复杂,其电气性能经常达不到设计要求。目前工程上通常采用磨削校正的方式,改变天线罩几何厚度,达到补偿天线罩电性能的目的。本文以主动式自寻导弹的石英陶瓷复杂曲面天线罩为研究对象,开展天线罩测量及修磨相关技术的研究,研究内容主要包括:（1）在对天线罩电气性能影响因素的分析基础上,提出了基于测量与修磨的天线罩电厚度补偿方案,规划了天线罩测量与修磨工艺流程,并对天线罩测量与修磨工艺系统的关键组成结构进行研究。（2）对现有的天线罩电厚度测量方法进行分析与比较,提出了适合本课题研究的透射法测量,设计电厚度专用测量装置,包括固定平台、天线安装架、旋转安装架、十字滑台等,实现了天线罩电厚度测量。（3）根据天线罩修磨需求,对现有磨床的内圆磨削砂轮系统进行了改造设计,并且对设计的磨削主轴结构作了进一步优化,同时对天线罩内型面磨削夹具结构进行了优化设计,减小其重量并保证其刚度。（4）开发了天线罩测量与修磨软件,软件主要包括测量点路径规划与测量点计算,修磨量的估算以及磨削数控代码的生成等模块,对软件功能的实现进行了设计与分析。（5）开展了天线罩内外型面的磨削实验,并对加工精度进行了测量,测量结果表明,现有的天线罩磨削系统符合天线罩精密磨削加工的需求。进行了天线罩几何厚度测量实验,同时开展了天线罩修磨实验,验证了本文研究的测量与修磨工艺系统满足天线罩修磨需求。
毛雄忠[7]（2013）在《支持天线罩精密修磨关键技术研究》文中认为天线罩是导弹弹体的重要组成部分,其电气性能直接影响到导弹的制导性能。天线罩机械加工后,其几何形状及尺寸已满足图纸的要求。但由于介电常数的不均匀性和几何厚度误差的存在,其电厚度达不到设计要求,目前工程上常采用修磨天线罩几何厚度,来达到补偿天线罩电气性能的目的。本文基于上述背景,开展了修磨过程天线罩安装与测量的研究,研究内容主要包括：在分析现有天线罩修磨工艺的基础上,提出了基于主动寻位与在机测量的天线罩修磨工艺。即天线罩通过主动寻位安装夹具实现天线罩在IPD测量机和磨床间快速精确的实现工位转换。同时天线罩在磨床上就能完成修磨量的测量。基于主动寻位的思想,设计了主动寻位安装夹具,包括初始定位机构、工件夹具系统、夹具在IPD测量机和磨床上进行安装的寻位接口。实现了天线罩在IPD测量机和磨床之间快速地工位转换。采用激光位移传感器,设计了天线罩修磨量在机测量装置,包括激光束调整机构,控制单元等,详细设计了激光束调整机构的激光束校准调整单元、激光束入射角控制单元的设计,同时研究了测量装置在机床上的安装方法。为实现天线罩修磨量的在机检测提供硬件支持。开发了天线罩修磨量在机测量软件,包括测量点的规划与计算、在机测量装置运动坐标计算、数控测量代码、测量数据采集与处理、数据库维护五个模块。最后对在机测量装置进行激光束的校准,并对其精度进行验证。同时对天线罩在机测量软件进行调试,验证了在机测量装置可实现在机测量,为进一步开展天线罩精密修磨提供了一些技术支持。
雷显武[8]（2012）在《支持天线罩修磨的精密测量技术研究与实现》文中进行了进一步梳理导弹打击目标的精确性很大程度上需依靠导弹表面天线罩的电厚度的精度,而影响天线罩电厚度精度的因素有很多,如天线罩壁厚、材料介电常数、电磁波入射角,波长等,研究表明可以通过只改变天线罩的壁厚以补偿电厚度的偏差。本文以主动式自寻的导弹的石英陶瓷复杂曲面天线罩为研究对象,主要在以下几方面开展了研究:首先,天线罩电厚度、几何厚度、IPD三者之间的转换关系研究。在天线罩电性能参数中,重要的参数之一是罩壁的电厚度。电厚度反映了天线罩的介电常数、罩壁几何厚度、IPD等物理量对天线罩电气性能的综合影响,透过天线罩的电磁波由于罩壁引起的电厚度变化会导致天线增益损失、波束宽度变化、波束偏移及副瓣电平抬高。因此电厚度是表征天线罩电性能的一个非常重要的指标。它不仅影响天线罩的传输效率,还影响天线罩的瞄准误差。该章节将根据电厚度、几何厚度、IPD三者的关系研究各自的测量原理与测量方法,为天线罩的修磨提供必要的理论指导。其次,天线罩修磨量的预测与实际修磨量的在线测量技术研究。天线罩经过半精加工后罩子表面的电性能参数一般是不达标的。根据上一章节对电厚度、几何厚度、IPD三者之间的关系研究得知可以通过对罩子表面进行修磨,以补偿电性能方面的指标。然而究竟需要多大的修磨量才能满足成品的精度要求是该研究领域的一个难点。本章节主要是通过基于MatLab计算工具的神经网络同VB相结合的途径对修磨量作出相对准确的预测。通过对天线罩精加工前后的表面进行在线测量得出天线罩的实际修磨量,并与预测修磨量进行比较,如果在误差允许范围之内,停止修磨,反之则继续对罩子进行修磨。本章节介绍了一种基于keyence（基恩士）传感器LK系列的在线测量与修磨系统,并分析了测量数据与对应的数控加工代码两者互为反馈的关系。最后,天线罩修磨工艺研究。熔融石英材料是制造天线罩的一种优良材料,具有抗热冲击性能好、热膨胀系数小、温度稳定性好和介电常数低的优点。但由于其弹性模量较低、硬度高而脆性大,为了不影响天线罩的性能,在加工中不允许使用磨削液,因此天线罩在精加工时采用干磨削法。本章节就影响天线罩加工质量的相关修磨工艺进行了分析与研究。
杨建国,秦少伍,王庆霞,赵立[9]（2011）在《基于遗传算法支持向量机的天线罩修磨量预测》文中研究说明研究天线罩修磨量预测优化问题,在天线罩制造过程中,天线罩电厚度偏差是由多种因素造成的。通常采用修磨或喷涂等改变天线罩几何厚度的方式来补偿天线罩电厚度。在天线罩修磨时,针对几何修磨量不易准确获取的问题,提出了一种基于支持向量机的获取天线罩几何修磨量的方法,说明支持向量机回归算法的作用,建立了天线罩几何修磨量预测模型,并利用遗传算法对模型参数进行了优化仿真。结果表明,改进方法比经验法推导所确定的几何修磨量,有着更高的精度。通过与神经网络模型相比较,支持向量机模型精度更高,性能更好,更适合对天线罩几何修磨量进行预测,对提高天线罩的生产效率具有重要意义。
魏宏[10]（2011）在《支持天线罩精密测量与修磨的专用安装系统研制》文中进行了进一步梳理天线罩是高速精确制导导弹的关键部件之一,一般由硬脆石英陶瓷材料制成,结构为复杂薄壁曲面回转体,其制造工艺复杂,电气性能常达不到设计要求,进而直接影响导弹的指导精度。不合格电性能的产生主要是由于罩壁的几何厚度偏差和介质的介电常数偏差综合影响所致。目前,主要通过采用对罩壁进行精密修磨,从而补偿电性能的方法,来提高天线罩的电性能,使其达到设计要求。天线罩在进行电气性能补偿的过程中,首先要在电性能测量机床上进行电参数测量,再到修磨机床上对电性能不合格点进行几何壁厚度精密修磨。无论是在测量机床上,还是在修磨机床上,都要对天线罩进行准确的定位装夹。所以要设计专用的安装系统,实现天线罩在各工位机床上的准确安装。由于每点的修磨量是根据该点的电性能指标确定的。所以,为了保证修磨的准确性,天线罩在测量机床与修磨机床间,还要实现高精度的工位转换。本论文分析天线罩进行电性能误差补偿的工艺流程,以及安装误差对误差补偿的影响。此外,根据天线罩属于薄壁复杂回转体,且为硬脆材料制成的特点,以及测量机床的特殊结构,设计了专用的安装系统,用以完成天线罩在各工位上的高精度安装,以及工位间转换。安装系统主要分初始安装系统和工位转换接口两大部分。初始安装系统完成天线罩的初始装夹,形成工件/夹具子系统。工件/夹具子系统使用工位转换接口,实现工件在各工位上的快速准确装夹。论文中对安装系统的误差产生以及传递进行了分析,并且进行了安装系统的精度预分配与计算。安装系统制造完成后,在修磨机床对安装系统进行了工程测试。最后对安装系统各部分进行了精度检测。
二、天线罩制造中的电厚度测量技术（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、天线罩制造中的电厚度测量技术（论文提纲范文）
（1）复杂型面透波构件IPD测量技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 相对介电常数测量方法研究进展 |
| 1.2.2 IPD测量方法研究进展 |
| 1.3 本文研究的主要内容 |
| 2 单层平板结构散射参数模型 |
| 2.1 二端口网络定义 |
| 2.2 介质材料对电磁波的折射分析 |
| 2.3 单层平板结构透射参数与反射参数计算 |
| 2.4 相对介电常数对折射角以及S_(21)参数的影响分析 |
| 2.4.1 相对介电常数虚部对有耗介质折射角的影响 |
| 2.4.2 相对介电常数对S_(21)参数的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 相对介电常数反求算法研究 |
| 3.1 基于三次样条插值技术的相对介电常数建模 |
| 3.2 面向相对介电常数反求的改进粒子群算法 |
| 3.2.1 标准粒子群算法 |
| 3.2.2 粒子群算法改进策略 |
| 3.3 相对介电常数反求流程 |
| 3.4 仿真验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 相对介电常数测量实验 |
| 4.1 微波测量系统 |
| 4.2 TRL校准技术 |
| 4.2.1 自由空间微波测量误差来源 |
| 4.2.2 微波系统的12 项误差模型 |
| 4.3 散射参数时域滤波算法 |
| 4.3.1 时域滤波算法流程设计 |
| 4.3.2 频域-时域变换 |
| 4.3.3 时域门技术 |
| 4.4 相对介电常数测量结果 |
| 4.4.1 平板结构透波样件相对介电常数测量 |
| 4.4.2 曲面结构透波样件相对介电常数测量 |
| 4.4.2.1 曲率对测量精度影响分析 |
| 4.4.2.2 介电常数测量盲区分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 透波构件IPD测量方法与实验验证 |
| 5.1 透波构件IPD测量方法 |
| 5.1.1 透射法测IPD原理 |
| 5.1.2 反射法测IPD原理 |
| 5.2 透波构件IPD测量实验 |
| 5.2.1 透射法测量IPD实验 |
| 5.2.2 反射法测量IPD实验 |
| 5.3 实验结果分析 |
| 5.3.1 透射法测量IPD实验结果 |
| 5.3.2 反射法测量IPD实验结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（2）天线罩电厚度反射测试探头失配补偿与校准（论文提纲范文）
| 0 引 言 |
| 1 探头失配分析 |
| 2 失配补偿设计 |
| 3 校准件设计 |
| 4 补偿校准实测验证 |
| 5 结束语 |
（3）一种基于介质填充的天线罩电厚度反射测试波导探头（论文提纲范文）
| 引 言 |
| 1 电厚度反射测试原理及探头匹配问题 |
| 2 反射测试探头端口失配分析 |
| 3 利用介质填充消除失配影响 |
| 4 实测验证 |
| 5 曲面测试有效性 |
| 6 结束语 |
（4）天线罩插入相位变化测试方法研究综述（论文提纲范文）
| 1 IPD测试基本原理和方法 |
| 2 传统的IPD测试系统设计 |
| 3 反射测试新进展 |
| 3.1 结构与材料不连续面分离抵消 |
| 3.2 调节补偿抵消 |
| 3.3 对称抵消分离 |
| 4 IPD信息的提取 |
| 5 结束语 |
（5）天线罩精密加工与测量的技术优化与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1. 课题的研究背景与意义 |
| 1.1.1. 课题的研究背景 |
| 1.1.2. 课题的研究意义 |
| 1.2. 精密安装加工与测量技术研究现状 |
| 1.2.1. 复杂形状工件的安装技术研究现状 |
| 1.2.2. 天线罩电厚度测量及加工技术 |
| 1.3. 本章小结 |
| 第2章 天线罩测量与修磨加工分析 |
| 2.1. 天线罩测量与修磨加工过程 |
| 2.1.1. 天线罩的几何结构特点 |
| 2.1.2. 电厚度误差补偿的工艺流程 |
| 2.2. 天线罩电厚度的测量分析 |
| 2.2.1. 天线罩的电厚度的影响因素分析 |
| 2.2.2. 电厚度测量方法及比较 |
| 2.2.3. 天线罩电气性能补偿方案 |
| 2.3. 机床安装误差对测量与修磨精度的影响 |
| 2.4. 本章小结 |
| 第3章 天线罩夹具系统的设计 |
| 3.1. 天线罩夹具的设计目标及加工要求 |
| 3.1.1. 天线罩夹具的设计目标 |
| 3.1.2. 天线罩的加工技术要求 |
| 3.1.3. 天线罩加工顺序的确定 |
| 3.2. 天线罩外型面夹具的设计 |
| 3.2.1. 天线罩定位夹紧技术分析 |
| 3.2.2. 定位元件的结构设计 |
| 3.2.3. 辅助支撑机构的设计 |
| 3.2.4. 抽真空夹紧机构设计 |
| 3.2.5. 天线罩外型面磨削安装夹具结构 |
| 3.3. 工位基准转换技术研究 |
| 3.3.1. 基准转换技术分析 |
| 3.3.2. 基准转换方案比较 |
| 3.4. 天线罩内型面夹具的设计 |
| 3.4.1. 现有天线罩内型面夹具分析 |
| 3.4.2. 天线罩内型面加工装夹方案设计 |
| 3.4.3. 径向夹紧机构 |
| 3.4.4. 天线罩内型面加工装夹结构设计 |
| 3.5. 夹具的安装精度与夹紧力计算 |
| 3.5.1. 安装系统精度分配与计算 |
| 3.5.2. 外型面夹具复位推力计算 |
| 3.5.3. 真空压力计算 |
| 3.5.4. 内型面夹具径向夹紧力计算 |
| 3.6. 本章小结 |
| 第4章 天线罩修磨加工设备分析与改造 |
| 4.1. 机械设备改造的基本要求 |
| 4.2. 天线罩专用修磨加工系统总体方案 |
| 4.2.1. 天线罩修磨要求 |
| 4.2.2. 磨削系统改造 |
| 4.3. 天线罩磨削系统改造 |
| 4.3.1. 砂轮的研制 |
| 4.3.2. 磨杆的设计 |
| 4.3.3. 安装架的设计 |
| 4.3.4. 磨削系统总成 |
| 4.4. 天线罩磨削力的计算 |
| 4.5. 天线罩加工状态分析与建模 |
| 4.5.1. 装夹状态的分析与建模 |
| 4.5.2. 天线罩的装夹分析结果 |
| 4.5.3. 施加磨削力后的刚度分析 |
| 4.6. 本章小结 |
| 第5章 工程测试与应用 |
| 5.1. 天线罩专用磨具的调试与测试 |
| 5.1.1. 磨削主轴的安装精度测试 |
| 5.1.2. 装配后磨杆的跳动测试 |
| 5.2. 天线罩夹具系统应用测试 |
| 5.2.1. 天线罩外型面夹具精度测试 |
| 5.2.2. 天线罩内型面夹具精度测试 |
| 5.3. 天线罩修磨加工实验 |
| 5.4. 本章小结 |
| 第6章 论文总结与展望 |
| 6.1. 论文工作总结 |
| 6.2. 研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）天线罩精密测量与磨削工艺的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 天线罩加工与测量技术研究现状 |
| 1.2.1 天线罩国内外发展概况 |
| 1.2.2 自由曲面几何量测量技术 |
| 1.2.3 天线罩电厚度测量技术 |
| 1.2.4 天线罩磨削加工装备 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第2章 天线罩测量与修磨工艺流程规划及工艺系统构成 |
| 2.1 天线罩及其电气性能影响因素 |
| 2.1.1 天线罩几何结构 |
| 2.1.2 天线罩电磁波传输特性 |
| 2.1.3 天线罩电厚度影响因素分析 |
| 2.2 天线罩电厚度补偿方式比较与确定 |
| 2.2.1 天线罩电气性能补偿方法 |
| 2.2.2 基于测量与修磨的天线罩电厚度补偿方案 |
| 2.2.3 天线罩修磨方式确定与精度分配 |
| 2.3 天线罩测量与修磨工艺系统 |
| 2.3.1 总体构成 |
| 2.3.2 天线罩主动寻位安装夹具 |
| 2.3.3 内型面磨削夹具的支撑装置 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 天线罩电厚度测量专用装置设计 |
| 3.1 电厚度测量方法研究与确定 |
| 3.1.1 电厚度测量方法及比较 |
| 3.1.2 电厚度的透射法测量方案 |
| 3.2 专用测量装置设计与分析 |
| 3.2.1 天线罩运动功能分析与设计 |
| 3.2.2 测量装置总体方案 |
| 3.2.3 关键机构的详细设计 |
| 3.3 电厚度测量实验及分析 |
| 3.3.1 电厚度微波测量系统 |
| 3.3.2 天线罩电厚度测量实验 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 天线罩磨削装备分析与改进设计 |
| 4.1 天线罩修磨对装备的要求 |
| 4.1.1 机床选型及比较 |
| 4.1.2 现有磨床的砂轮系统分析 |
| 4.2 内型面磨削砂轮系统设计 |
| 4.2.1 总体构成 |
| 4.2.2 详细设计 |
| 4.2.3 磨削主轴结构优化设计 |
| 4.3 天线罩内型面磨削安装夹具优化设计 |
| 4.3.1 现有夹具的分析 |
| 4.3.2 夹具有限元建模与优化 |
| 4.3.3 优化设计方案验证与选择 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 天线罩测量与修磨软件的设计与开发 |
| 5.1 总体规划 |
| 5.1.1 功能需求分析 |
| 5.1.2 总体结构 |
| 5.1.3 软件开发环境与工具的选用 |
| 5.2 天线罩测量路径规划与测量点自动计算 |
| 5.2.1 天线罩测量路径规划 |
| 5.2.2 测量点理论型值点自动计算 |
| 5.3 几何修磨量估算模块设计与开发 |
| 5.3.1 修磨量估算方式研究 |
| 5.3.2 几何修磨量的经验公式法 |
| 5.3.3 几何修磨量的智能预测 |
| 5.4 磨削数控代码的自动生成 |
| 5.4.1 砂轮中心坐标的计算 |
| 5.4.2 数控代码的生成 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 工程测试与应用 |
| 6.1 天线罩磨削系统调试与测试 |
| 6.1.1 天线罩内型面磨削主轴精度测试 |
| 6.1.2 天线罩磨削工艺参数设计 |
| 6.1.3 天线罩磨削加工实验 |
| 6.1.4 天线罩加工精度测量与分析 |
| 6.2 天线罩测量及修磨实验 |
| 6.2.1 天线罩几何厚度测量 |
| 6.2.2 修磨数控代码生成及修磨 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 论文总结与展望 |
| 7.1 本文工作总结 |
| 7.2 课题的展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间论文发表情况 |
| 致谢 |
（7）支持天线罩精密修磨关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题的研究背景 |
| 1.1.2 课题的研究意义 |
| 1.2 天线罩及加工测量技术现状 |
| 1.2.1 天线罩发展概况 |
| 1.2.2 天线罩电气性能补偿方法 |
| 1.2.3 天线罩电厚度测量及加工技术 |
| 1.3 零件加工质量在机测量技术研究现状 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 天线罩修磨工艺分析与设计 |
| 2.1 天线罩及其电气性能影响因素 |
| 2.1.1 天线罩结构及设计要求 |
| 2.1.2 天线罩电气性能描述 |
| 2.1.3 材质及几何厚度对电厚度的影响 |
| 2.2 现有天线罩修磨工艺及分析 |
| 2.2.1 天线罩在IPD测量机上的安装及测量 |
| 2.2.2 天线罩在磨床上的安装及人工打磨 |
| 2.2.3 现有天线罩修磨工艺的主要问题 |
| 2.3 基于主动寻位的天线罩安装工艺设计 |
| 2.3.1 主动寻位安装工艺方案 |
| 2.3.2 主动寻位安装夹具的总体设计 |
| 2.3.3 不同材料夹紧天线罩性能比较 |
| 2.3.4 主动寻位安装夹具的使用步骤 |
| 2.4 改进后的天线罩修磨工艺 |
| 2.4.1 基于主动寻位与在机测量的天线罩修磨工艺 |
| 2.4.2 天线罩精密修磨的方式 |
| 2.4.3 天线罩测量与修磨工艺的精度分配 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 修磨量在机测量方法及装置设计 |
| 3.1 常见在机测量方法及比较 |
| 3.2 激光位移传感器原理及选型 |
| 3.2.1 激光三角测量法 |
| 3.2.2 激光位移传感器选型及比较 |
| 3.2.3 激光束测量方向的确定 |
| 3.3 在机测量装置的总体设计 |
| 3.3.1 设计要求及总体方案 |
| 3.3.2 激光束调整机构设计与实现 |
| 3.3.3 在机测量装置在机床上的安装 |
| 3.4 控制单元的设计及实现 |
| 3.4.1 控制单元的总体设计 |
| 3.4.2 运动控制卡与上位机的通信 |
| 3.4.3 激光束入射角的控制 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 天线罩修磨量测量软件分析与设计 |
| 4.1 软件的总体设计 |
| 4.1.1 功能需求分析 |
| 4.1.2 软件开发环境 |
| 4.1.3 总体结构 |
| 4.2 几何参数的计算 |
| 4.2.1 测量点规划与计算 |
| 4.2.2 测量装置运动分析及坐标计算 |
| 4.3 测量数据的自动采集与实现 |
| 4.3.1 自动数据采集的控制 |
| 4.3.2 自动数据采集的实现 |
| 4.4 数据库的设计 |
| 4.4.1 数据库的选择 |
| 4.4.2 数据库的结构设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 在机测量装置测试与应用 |
| 5.1 在机测量装置的测试 |
| 5.1.1 激光束的校准 |
| 5.1.2 在机测量装置的精度验证 |
| 5.2 在机测量装置的应用 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 论文总结与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 课题的展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间论文发表情况 |
| 致谢 |
（8）支持天线罩修磨的精密测量技术研究与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 导弹天线罩国内外研究现状 |
| 1.3 导弹天线罩电气性能补偿与电厚度测量 |
| 1.3.1 天线罩电气性能补偿技术 |
| 1.3.2 天线罩电厚度测量技术概况 |
| 1.4 薄壁回转体测量技术概况 |
| 1.5 论文研究的意义 |
| 1.6 论文的主要研究内容 |
| 第二章 天线罩电厚度、几何厚度、IPD三者之间的转换关系研究 |
| 2.1 天线罩电厚度 |
| 2.1.1 电厚度与几何厚度的关系 |
| 2.1.2 天线罩电厚度与IPD关系 |
| 2.2 天线罩外轮廓表面的形位误差分析 |
| 2.3 天线罩几何厚度的测量 |
| 2.3.1 几何厚度测试系统的组成 |
| 2.3.2 几何厚度测试原理 |
| 2.3.2.1 天线罩表面测量方式的选取 |
| 2.3.2.2 天线罩表面待测量点的选取 |
| 2.3.2.3 天线罩表面待测量点的理论坐标及法向向量的确定 |
| 2.3.2.4 天线罩表面待测量点的实际坐标及法向向量的确定 |
| 1 测量坐标系的建立 |
| 2 待测点实际坐标自动测量流程 |
| 3 待测点理论坐标及法向向量的输入与实际坐标及法向向量的输出 |
| 2.3.2.5 几何厚度测量实例 |
| 2.4 天线罩IPD的测量 |
| 2.4.1 IPD测试系统的组成 |
| 2.4.2 IPD测试原理 |
| 2.4.3 IPD测试流程图 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 天线罩修磨量预测与实际修磨量的在线测量技术研究 |
| 3.1 修磨余量研究现状 |
| 3.1.1 机械修磨余量的经验确定法 |
| 3.1.2 机械修磨余量的公式法 |
| 3.2 基于神经网络的修磨余量预测技术 |
| 3.2.1 神经网络技术概述 |
| 3.2.2 基于BP神经网络的天线罩修磨余量预测技术 |
| 3.2.3 BP神经网络实例与结果分析 |
| 3.3 在线测量概述 |
| 3.3.1 激光三角法测量方案 |
| 3.3.5 天线罩修磨量在线测量方法 |
| 3.3.6 数据采集设计与实现 |
| 3.3.7 数据采集软件模块的设计与实现 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 天线罩修磨工艺研究 |
| 4.1 天线罩修磨要求 |
| 4.1.1 天线罩修磨策略研究 |
| 4.2 磨削的质量 |
| 4.2.1 尺寸精度和形状误差的保证措施 |
| 4.2.2 表面质量的保证措施 |
| 4.3 天线罩修磨软件模块设计与实现 |
| 4.3.1 需求分析 |
| 4.3.2 软件结构设计 |
| 4.4 天线罩修磨工艺参数研究 |
| 4.4.1 天线罩材料特性 |
| 4.4.2 砂轮转速 |
| 4.4.3 砂轮的径向进给量 |
| 4.4.4 天线罩的转速 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论和展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 进一步工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（9）基于遗传算法支持向量机的天线罩修磨量预测（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 问题的提出 |
| 3 支持向量机回归原理 |
| 4 基于支持向量机的天线罩几何修磨量预测模型 |
| 4.1 构建模型预测因子 |
| 4.2 模型参数分析 |
| 4.3 遗传算法优化模型参数 |
| 5 预测实例与结果分析 |
| 5.1 数据源和数据预处理 |
| 5.2 预测结果与分析 |
| 6 结论 |
（10）支持天线罩精密测量与修磨的专用安装系统研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 天线罩的应用与结构 |
| 1.2 天线罩测量与修磨的意义 |
| 1.3 复杂形状工件安装技术研究现状 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 第2章 天线罩测量与修磨工艺分析 |
| 2.1 天线罩测量与修磨工艺过程 |
| 2.1.1 几何厚度的测量 |
| 2.1.2 插入相位延迟(IPD)测量 |
| 2.1.3 几何量修磨 |
| 2.2 安装误差对测量与修磨精度的影响 |
| 2.2.1 机床上定位误差对测量与修磨精度的影响 |
| 2.2.2 工位转换误差对测量与修磨精度的影响 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 天线罩安装系统的关键技术研究 |
| 3.1 天线罩安装系统总体结构研究 |
| 3.2 初始定位技术研究 |
| 3.2.1 定位概念与原理 |
| 3.2.2 定位原理的选择 |
| 3.2.3 定位机构方案的研究与选择 |
| 3.3 夹紧技术研究 |
| 3.3.1 夹紧设计的基本要求 |
| 3.3.2 常用夹紧方式研究 |
| 3.4 工位间精密转换接口 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 天线罩安装系统详细设计 |
| 4.1 初始安装工作站设计 |
| 4.1.1 初始定位机构设计 |
| 4.1.2 夹紧机构设计 |
| 4.1.3 工位转换机构设计 |
| 4.2 标准转换接口设计 |
| 4.2.1 初始安装工作站转换接口设计 |
| 4.2.2 机床转换接口设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 安装系统的精度与可靠性分析计算 |
| 5.1 安装系统的精度分析与预分配 |
| 5.1.1 误差传递分析 |
| 5.1.2 安装系统精度分配与计算 |
| 5.2 夹紧力的计算 |
| 5.2.1 夹紧力计算 |
| 5.2.2 真空压力计算 |
| 5.3 初始定位系统复位推力计算 |
| 5.4 转换接口的可靠性分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 安装系统的调试与检测 |
| 6.1 安装系统的调试 |
| 6.2 安装系统的检测 |
| 6.2.1 初始定位系统检测 |
| 6.2.2 标准转换接口精度检测 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 本文主要工作小结 |
| 7.2 对进一步工作的建议 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间论文发表情况 |
| 致谢 |
四、天线罩制造中的电厚度测量技术（论文参考文献）
- [1]复杂型面透波构件IPD测量技术研究[D]. 潘征. 大连理工大学, 2021(01)
- [2]天线罩电厚度反射测试探头失配补偿与校准[J]. 郭利强,王克先,付启航,宗浩. 现代雷达, 2021(03)
- [3]一种基于介质填充的天线罩电厚度反射测试波导探头[J]. 郭利强,王克先,柴永伟,宗浩. 微波学报, 2021(01)
- [4]天线罩插入相位变化测试方法研究综述[J]. 郭利强,王克先,冷朋. 测控技术, 2020(11)
- [5]天线罩精密加工与测量的技术优化与应用[D]. 林夕腾. 东华大学, 2014(05)
- [6]天线罩精密测量与磨削工艺的应用研究[D]. 丁玲龙. 东华大学, 2014(05)
- [7]支持天线罩精密修磨关键技术研究[D]. 毛雄忠. 东华大学, 2013(08)
- [8]支持天线罩修磨的精密测量技术研究与实现[D]. 雷显武. 东华大学, 2012(04)
- [9]基于遗传算法支持向量机的天线罩修磨量预测[J]. 杨建国,秦少伍,王庆霞,赵立. 计算机仿真, 2011(12)
- [10]支持天线罩精密测量与修磨的专用安装系统研制[D]. 魏宏. 东华大学, 2011(08)