一、蒸汽轮机自带冠静叶隔板焊接变形（论文文献综述）
毕涛,熊建坤,赵鹏飞,杨林,张红涛[1]（2021）在《自带冠隔板叶栅焊接变形数值模拟》文中认为文中通过SYSWELD焊接模拟软件,对自带冠静叶之间的拂配缝焊接,采用2种不同的焊接顺序进行了数值计算,并通过焊接试验,对数值计算结果进行了验证。2种焊接顺序结果均显示,焊接变形主要由两部分组成:一是焊缝横向收缩导致内外冠发生径向收缩变形;二是焊缝纵向收缩导致叶栅进汽侧和出汽侧内外冠距离增大、中间区域距离减小变形。变形导致出汽侧喉宽增大,喉高增加。焊接顺序为逆出汽方向的焊接变形比为顺出汽方向焊接的变形小。
王怀丰[2]（2020）在《热电厂汽轮机通流改造及安全管理分析》文中认为汽轮机通流部分设备的质量直接关系到热电厂机组运行的可靠性。为了响应国家节能减排的环保号召,热电厂加强汽轮机通流部分改造,并对改造后的性能要求也有了很高的期盼,对于降低热电厂经济成本,提高汽轮机运行安全性和稳定性有着重要意义。对此,以唐山热电厂#1汽轮机为例,提出#1汽轮机通流改造方案设计以及提高改造工程安全性的安全管理举措。首先,围绕着#1汽轮机运行现状,提出原有#1汽轮机机组存在的安全方面问题,如通流叶片结垢引发转子不平衡,通流设计水平降低通流效率,原机组制造、安装及运行质量差等;其次,设计唐山热电厂#1汽轮机增容改造方案,从而提高机组经济性;然后,对#1汽轮机通流改造工程的安全管理举措进行深入研究,从管理意识、管理制度、管理方法及管理人员四个方面进行系统分析,为保障工程改造安全性打下良好的基础;最后,对#1汽轮机通流安全改造的效果进行分析。结果表明:唐山热电厂#1汽轮机通流改造后,汽轮机的铭牌出力提高5%～10%,供电标煤耗降低约13.94g/k W.h,#1机组每年可节约燃煤约2.48万吨,有显着的节能效果,还提高了机组出力,每年可增加发电量190GWh,具有很高的经济价值。图13幅;表31个;参43篇。
杨金平,彭刚,裴金廷,肖波,王大勇,罗霞[3]（2019）在《火电机组隔板出汽面积及喉宽控制研究》文中提出文章详细介绍了一系列行之有效的质量控制措施,隔板在装焊阶段如何缩小其单个喉宽变化范围,装焊后如何对其单个喉宽进行调整,保证其出口面积满足设计要求。
陈帝云[4]（2018）在《高负荷局部进气涡轮流动特性与性能研究》文中研究说明作为国防和民用动力装置的核心部件之一,涡轮正不断朝着结构更紧凑、级数更少、重量更轻且效率更高的方向发展,这使得涡轮级负荷增大、内部处于跨声速流动状态,且局部进气结构型式使得高负荷涡轮进气扇区之后的各排动静叶工作在周向非均匀的来流条件,叶排内部流动情况更加复杂的同时,各级动叶也承受着更强烈的非定常气流激振力的作用。因而,系统研究局部进气条件下,高负荷涡轮优化设计方法,理清局部进气涡轮内部非定常流动损失特点和气流激振特性,在此基础上找出进一步改善高负荷局部进气涡轮性能的流动组织方法和构型方式,对于该类型涡轮应用领域的进一步发展有着重要意义。具有低耗气量、高负荷、低展弦比特点的涡轮,采取局部进气的结构型式可以增加涡轮叶片高度,以降低小流量条件下,叶片高度过小所带来的急剧增加的二次流损失和加工制造时的难度。另外,局部进汽的结构型式在采用喷嘴配汽的汽轮机调节级中也有应用,可以减小配汽时的节流损失,提升部分负荷条件下机组的效率。本文首先对局部进气涡轮进行了优化设计研究。利用MATLAB对现有软件模块进行二次开发,实现各模块之间的数据传递,建立了能够在全周进气单流道和局部进气环境下对双级局部进气涡轮进行分步优化设计的平台,并基于神经网络训练所得到的反映各阶段优化参数与涡轮气动性能之间映射关系的近似模型和粒子群-遗传混合算法的全局寻优,获得了双级局部进气涡轮各阶段的优化结果。通过OPT STEP1、OPT STEP2的优化,在考虑该类型涡轮反动度对局部进气构型后泄漏损失影响的前提下,对全周进气单流道条件下涡轮内各叶排间的冲角状态和气动参数进行重新优化组织,并对第一级动叶通过弯优化减少了上下通道涡相互干涉造成的高损失区域,使全周进气单流道条件下优化结果single-OPT2的总静效率较原型累计提升了 3.24%。随后对single-OPT2进行局部进气构型得到双级局部进气涡轮PA-OPT1,其总静效率较原型PA-ORI提升了 2.87%。在前两步优化结果的基础上,OPT STEP3进一步在局部进气环境下对r1动叶叶型进行优化,显着改善了局部进气条件下动叶排根部的流动状态,消除了在进入进气段影响区域时动叶排根部前缘吸力面的分离,同时使得沿周向窜流的净流量较PA-OPT1减小了10.30%。总体来看,优化后的双级局部进气涡轮PA-OPT2其总静效率较PA-OPT1提升了 0.85%,较原型PA-ORI累计提升了 3.72%。在此基础上,对不同结构型式局部进气涡轮非定常流动特性进行了数值研究。对于第二级静叶排也采用局部进气结构型式的case3方案,其第一级动叶排内,处于非进气段后所对应的动叶区域整体静压水平更高,与进气段后所对应的动叶区域的压差较case2小,由局部进气引起的周向窜流、掺混的程度低,其第一级动叶内的时均能量损失水平更低。同时,从前面级来流流体经由第二级局部进气静叶流道收集整合后,再进入第二级动叶内做功,使得case3第二级静叶排进气流道内部流场状态与第二级静叶排全周进气的case2方案相比,更接近全周进气casel时的“理想”状态,流体在第二级静叶排内的掺混损失更小,其后所对应的第二级动叶也更多地工作在接近全周进气来流条件下的高效状态。与case2相比,case3第一级时均总总效率、第二级时均总静效率以及两级总静效率分别提升了 3.14%、8.62%和4.13%。但对于case3,由于不能像case2那样利用第二级全周静叶排对来流进行充分掺混和均化,使得case3第二级动叶所受气流激振力的强度更强,其动叶所受最大交变应力值较case2上升了 32.58%。局部进气条件下,静叶时序位置改变对第二级动、静叶的损失均有显着影响,最佳时序位置方案PA3.0第二级静叶排的时均能量损失系数较最差时序位置方案PA0.0上升了 5.12%,而第二级动叶排的时均能量损失系数则下降了 7.49%。最佳时序位置方案PA3.0时均总静和总总效率分别较最差时序位置方案PA0.0上升了 1.35%和1.16%。随后,在小局部进气度条件下,设计了单/双向进气再入式涡轮,发现双向进气再入式涡轮整体结构更加紧凑,且可以获得相对较高的总体性能。进气扇区周向布置距离较小、再入扇区内静叶合理调整、选择合适的重复进气次数可以有效提升再入式涡轮总体性能。与双级局部进气涡轮相比,再入式涡轮在较宽的转速范围内依然维持较高的效率水平,且在低膨胀比条件下效率水平也更高。最后,对涡轮模拟试验参数的选取方法进行了阐述,介绍了局部进气涡轮试验台总体结构、试验件各部分设计方案、局部进气涡轮试验测量方案以及试验件关键部件的加工方案,为下一阶段局部进气涡轮试验研究工作奠定了基础。
王刚[5]（2017）在《某型600MW汽轮机优化改造设计及应用》文中研究说明汽轮机是以锅炉加热水产生的蒸汽为介质,带动汽轮机转子高速旋转将蒸汽的热能转化为机械能的设备。核发电站、火力发电站都是通过汽轮机设备带动发电机高速旋转产生电能的。汽轮机在我国电力设备中占有重要地位。目前由于我国经济的迅速发展,一方面对电能的需求不断在增加,另一方面为了保护环境,改善空气质量,对电站汽轮机特别是煤电汽轮机的节能减排的要求也在不断的提高。对煤电汽轮机进行优化升级改造是降低汽轮机的发电煤耗,以达到机组节能减排的目的的重要手段。文中针对七台河发电厂4号600MW亚临界机组的原始设计结构、通流方式及机组在运行中出现的问题进行详细分析与总结,提出了待解决的问题,并根据问题制定了本次优化改造的目的、改造的原则、改造所采取的技术、改造的范围、以及优化升级改造后的经济性、安全性。七台河4号汽轮机优化升级改造的主要目的是在保证机组安全性的前提下,实现机组节能降耗、提高机组效率。本文通过原始设计结构、设计理念、原机组存在的问题,分析并总结了问题产生的原因,给出了本论文研究的内容。通过研究及详细设计、计算并结合机组改造升级的局限性制定了汽轮机升级改造的原则和总体方案:通过更换转子及叶片使机组由反动式通流形式取代原有冲动式通流,提高机组效率;更换整体铸造自带喷嘴式高压内缸解决原机组内部套结合面过多导致的漏气;更改低压内缸材料及结构消除易变形的隐患;设计新型联通管,减少中排压损等方案,通过对4号汽轮机进行优化升级,提高汽轮机的效率、降低机组发电煤耗等指标。本方案对原机组进行优化升级后,通过热力试验对机组热耗进行评估,结果显示优化升级效果十分明显。
王柏[6]（2017）在《800MW汽轮机组通流改造设计及应用》文中研究指明汽轮机是以蒸汽为工质的,将热能转变为机械能的旋转式原动机。火电站、核电站、地热电站均是以汽轮机来驱动发电机来发电的。汽轮机是国家重要的电力设备。随着我国经济的发展,对电能的需求也在增加,对环境保护、节能降耗的要求也随之提高。为了降低火电厂的供电煤耗,对汽轮机进行节能减排的技术改造是十分必要的。文中对绥中发电厂1号、2号800MW机组的原有设计情况以及目前存在的问题进行了分析,有针对性的提出了改造目的、改造原则、改造范围、改造技术及改造的安全性、经济性、技术指标、技术可行性、改造方案。1号、2号汽轮机通流改造的主要目的是提高机组经济性和安全性,实现节能降耗,增加出力。根据哈汽公司最新的设计理念,应用CATIA、CFX-TASCflow等软件,对整个机组通流进行全三元流流场设计,确定了整体的改造方案,对高、中、低压缸的通流及结构进行了优化设计,以满足改造后汽轮机热耗率≤7729.5k J/k W.h以及额定出力达到880MW的优化目标。通过对高压转子、中压转子、低压转子、高压喷嘴组、高压内缸、中压内缸、低压内缸、各级隔板套、高、中、低压各级动叶、高、中、低压各级隔板及静叶、汽封、轴封的改进优化,解决机组目前存在的问题。改造后对机组运行状况进行了性能试验,试验结果达到预期。
王春晓[7]（2013）在《低压饱和蒸汽轮机的结构设计与优化》文中研究说明节能减排是实现可持续发展的重要途径。在石油、化工、轻工、冶金、建材、造纸、纺织等工业企业中存在大量的低品位能源—低压饱和蒸汽,这些低品位能源除少量回收利用外,大量排空,造成极大的能源浪费。开发研究低品位能量的回收利用方法具有重要的学术意义和工程应用价值。本文对低品位热能的回收利用方法和关键技术进行了系统的分析,对低压饱和蒸汽特种工业汽轮机进行了设计、开发、优化,从而提高余热回收系统效率。对于工业企业节能降耗具有重要的意义。根据中低压湿饱和蒸汽的特点,研究了蒸汽在汽轮机内的膨胀与流动特性,分析了湿蒸汽对汽轮机设计与运行过程中所带来的影响。并且通过对湿蒸汽对汽轮机叶片的破坏机理的探究,提出了在小型湿饱和汽轮机的运行过程中通过对叶片进行激光强化来减小湿蒸汽汽蚀叶片危害的方案。针对流量为1t/h,压力为0.8MPa的湿饱和蒸汽设计了一套100kW的小型余热回收汽轮机。机组特点是效率高、结构尺寸小。该特点旨在解决热源分布不均且规模小所导致余热回收效率低、回收困难等问题。运用场所可以是小型工厂或家庭。文章重点对汽轮机内动叶、叶轮、汽缸等重要部件进行结构设计与校核。并重点对喷嘴进行了有限元模拟,得到蒸汽在喷嘴内最佳膨胀段尺寸：当顶锥角取10°,扩张段长度为12mm,喉部长度为2mm时汽轮机的运行效率最高。进而提高饱和蒸汽轮机的工作效率。最后借助UG软件对汽轮机内各部件进行三维设计和强度分析。对汽轮机的结构特性进行了验证,从而保证汽轮机在饱和蒸汽下安全稳定运行。为低温余热回收系统效率的提升打下基础。
覃鑫[8]（2012）在《现代建筑栓焊钢结构焊接应力和变形研究》文中研究表明本文研究了现代建筑栓焊钢结构的焊接应力和变形。采用将模型试验、数值模拟和验证试验三者相结合的研究手段；运用网格测量焊接变形的方法、盲孔法测量焊接残余应力和电阻应变片进行焊接过程应变实时监测、焊接应力和变形的测量；具有打破局限性,高精确性,非接触性等特点。模型试验能较好的反应了相似结构的焊接残余应力分布以及焊接变形趋向。盲孔法测量腹板上的近焊缝点得残余应力最大值为40MPa；网格法测量到的翼缘变形最大位移在近焊缝区为0.48828mm,远离焊缝区变形逐渐减小采用ANSYS的图形界面操作和APDL相结合进行多层多道焊接过程温度场和应力场数值模拟和对栓焊结构焊接应力和变形产生的收缩力进行有限元分析。结果表明：越靠近焊接的区域温度变化越剧烈,随着远离焊缝的位置,温度梯度也逐渐变缓；焊缝区和近焊缝区的焊接残余应力明确比热影响区以及远焊缝区要大,而且离焊缝越远,应力值就越少；焊接产生的应力和变形,会使得腹板的螺栓造成一定应力影响。上排螺栓和下排螺栓受到影响最大。依据模型试验和数值模拟设计的验证试验。表明：焊接应变实时监测过程中应变曲线没有大的波动,栓焊结构各部分的应变值随着焊接不断升高,局部应变值最大的是下排边缘,其次上排边缘,四个点最小的是上排近焊缝区；上焊缝焊接完成后,上排夹板和参考板的相对移动最大达到0.1mm,焊接完成后减少为0.05mm；下排夹板和参考版没有发生相对位移。综合分析：建筑栓焊钢结构翼缘焊接产生的应力和变形会对腹板上的螺栓造成一定的影响,但不至于产生使螺栓失效的剪力。
巩丽,胡丽萍,胡建军[9]（2011）在《高碑店300MW联合循环机组全装配反动式静叶栅加工技术研究》文中认为文章以高碑店静叶栅生产试制为背景,详细介绍了300MW联合循环机组全装配反动式静叶栅的结构特点,并在此基础上对静叶栅进行了工艺性分析。同时,该文阐述了静叶栅在装配加工中的各项技术难题,并提出了相应工艺措施,实现了高碑店sT机组高中压静叶栅的经济、高效加工
张强[10]（2009）在《透平机械中密封气流激振及泄漏的故障自愈调控方法研究》文中认为随着现代工业的迅猛发展,透平机械的节能与安全问题越来越受到人们的重视。设备振动超标、叶片断裂、密封泄漏等故障是影响机组安全、长周期运行的关键因素。密封气流激振是造成转子振动大和叶片断裂的重要原因之一,密封失效则通常导致泄漏事故发生。研究透平机械中密封气流激振及泄漏的故障自愈调控方法具有理论和工程应用价值。本论文的主要工作如下:1、提出了一种计算直通型蜂窝密封动力特性系数的方法。该方法借助单控制体模型得到控制方程,将扰动变量引入控制方程得到零阶和一阶方程,最终由压力分布表达式推导出动力特性系数。通过简化一阶方程解的表达式、引入拉式变换和泰勒展开等数学手段极大地简化了计算,提高了计算速度。使用本方法计算的动力特性系数结果与测量值量级相同。在分析体现蜂窝密封对转子稳定性总体影响的有效阻尼时,采用本方法得到的计算结果与测量值非常接近。计算实例表明,应用本文所述方法所得计算结果可以用于定量地说明蜂窝密封的减振效果。采用本方法计算的蜂窝密封动力特性参数,可以用于分析蜂窝密封的刚度、阻尼系数对转子稳定性的影响,对调控密封气流激振和泄漏具有重要意义。2、针对叶片疲劳断裂问题,实验研究了蜂窝密封调控叶片密封气流激振的特性。将叶项密封分别采用光滑密封和蜂窝密封,测量不同密封间隙下的叶片振幅。实验结果表明采用蜂窝密封能够明显抑制叶片密封气流激振,叶片振幅随密封间隙的增大而减小。与光滑密封相比,蜂窝密封最佳可减小实验中无冠叶片测量点振幅的25%。采用烟线法显示了叶尖密封尾流场,同时绘制了流场的速度分布图。对蜂窝密封调控密封气流激振的机理进行了分析,蜂窝密封能够降低密封腔内流体速度、耗散流体能量,从而流体对叶片的密封气流激振力减弱、叶片振动得到有效的调控。蜂窝密封是一种调控密封气流激振的有效方法,可以从叶片振动产生的根源上实现叶片断裂故障自愈调控。3、提出采用蜂窝密封和反旋流组合调控叶片密封气流激振,并实验研究了其特性。在不同密封间隙、不同带冠叶片条件下,分别采用蜂窝密封和光滑密封,沿与主气流相反的方向向叶片顶部密封间隙内喷射气流。实验结果显示采用光滑密封时施加反旋流最佳能够使实验中叶片测量点的振动减小17%,而采用蜂窝密封时施加反旋流最佳能够使实验中叶片测量点的振动减小14%。与光滑密封相比,采用蜂窝密封和反旋流组合最佳能够使实验中叶片测量点的振动减小37%。因此采用结构合理的蜂窝密封和增加适量的反旋流是调控密封气流激振的有效方法,对预防和消除叶片断裂、实现叶片断裂故障的自愈调控具有重要意义。4、提出用抽取气流的方法来调控叶片密封气流激振并进行了实验研究。从叶片顶部抽取适量气流能减小实验中叶片测量点的振幅10%以上;对于无冠叶片,当抽气口采用正倾角时抽取气流抑制叶片振动的能力比采用负倾角时大;对于带冠叶片,抽取气流抑制叶片振动效果更好,最佳减振能力可达23%,且叶冠宽度较大时减振效果更稳定。本文还系统地研究了不同喷射角度的射流调控叶片密封气流激振的特性,分析了利用喷射气流方法调控叶片密封气流激振的规律。当倾角小于30°时,在叶片顶部喷射气流加剧叶片振动;当倾角大于40°时,叶片振动随喷气压力的增大而减小,实验中叶片测量点的最小振幅仅为初始振幅的81%。5、研究了汽轮机密封泄漏及水蚀故障的自愈调控方法,设计了适用于汽轮机的新型蜂窝密封结构。通过在叶顶蜂窝密封底板上增设环形去湿输水槽,排出了汽轮机低压缸中的小水滴,实现了叶片水蚀故障的自愈。设计了新型蜂窝密封结构,结合了蜂窝密封和梳齿密封的特点,消除了轴端密封泄漏故障产生的原因,成功地解决了小型汽轮机轴端密封泄漏问题。同时,新型轴端蜂窝密封结构还可以推广应用到烟机的烟气密封、蒸汽密封和轴承箱密封。6、研究了大型电机油封泄漏故障的自愈调控方法,设计了可调式自动跟踪和蜂窝复合油封。电机润滑油向内部泄漏的主要原因是风叶转动引起电机内部形成的负压和密封失效。为了隔离负压,采用了蜂窝密封和接触式密封的组合形式,并且在两者之间通入一定的氮气。采用压力平衡方法和蜂窝密封消除了导致油封泄漏的根本原因。用可调式自动跟踪密封替代传统的毛毡密封,更耐磨损、更耐老化。在设计阶段就消除了密封泄漏故障产生的原因,且可调式自动跟踪密封在较长时间内具有自修复功能。工程应用表明,可调式自动跟踪和蜂窝复合油封成功解决了油封泄漏问题。
二、蒸汽轮机自带冠静叶隔板焊接变形（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、蒸汽轮机自带冠静叶隔板焊接变形（论文提纲范文）
（1）自带冠隔板叶栅焊接变形数值模拟（论文提纲范文）
| 0序言 |
| 1 自带冠叶栅焊接数值模拟 |
| 1.1 网格模型 |
| 1.2 材料参数 |
| 1.3 工艺参数 |
| 1.4 模拟方案 |
| 2 计算结果及分析 |
| 2.1 温度场 |
| 2.2 应力场结果及分析 |
| 2.2.1 平均应力对比 |
| 2.2.2 径向应力对比 |
| 2.3 变形结果及分析 |
| 2.3.1 叶栅整体变形 |
| 2.3.2 喉高变化 |
| 2.3.3 喉宽变化 |
| 2.3.4 焊接试验与模拟结果对比分析 |
| 3 结论 |
（2）热电厂汽轮机通流改造及安全管理分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 选题意义 |
| 1.2 国内外汽轮机通流改造的研究现状 |
| 1.2.1 国外汽轮机通流改造的研究现状 |
| 1.2.2 国内汽轮机通流改造的研究现状 |
| 1.3 安全管理的相关理论分析 |
| 1.3.1 安全管理的概念 |
| 1.3.2 国内外安全管理的理论分析 |
| 1.4 本文的主要内容 |
| 第2章唐山热电厂#1汽轮机运行现状及问题分析 |
| 2.1 唐山热电厂概况 |
| 2.1.1 原有主机设备简介 |
| 2.1.2 汽轮机辅机设备情况 |
| 2.2 唐山热电厂#1汽轮机运行现状 |
| 2.3 唐山热电厂#1汽轮机存在的安全问题 |
| 2.3.1 汽轮机通流叶片结垢引发转子不平衡 |
| 2.3.2 汽轮机通流内流动损失损伤叶片 |
| 2.3.3 通流设计制造、安装差影响机组安全运行 |
| 2.4 唐山热电厂#1汽轮机改造的必要性 |
| 第3章唐山热电厂#1汽轮机通流改造方案的设计 |
| 3.1 汽轮机通流改造的原则 |
| 3.2 汽轮机本体提效增容改造方案设计 |
| 3.2.1 高中压改造方案 |
| 3.2.2 低压部分改造方案 |
| 3.2.3 汽封优化方案 |
| 3.2.4 结构优化 |
| 3.3 汽轮机增容改造后安全性对比分析 |
| 3.3.1 对锅炉本体及其辅助系统的影响 |
| 3.3.2 热力系统配套改造 |
| 3.3.3 汽机辅机设备配套改造 |
| 3.3.4 主变压器容量改造 |
| 3.3.5 汽轮机改造前后安全性效果比较 |
| 3.4 汽轮机通流改造所需设备清单及经济预估 |
| 第4章 唐山热电厂改造工程安全管理系统的构建 |
| 4.1 热电厂安全管理的现状 |
| 4.2 唐山热电厂改造工程存在的安全问题 |
| 4.2.1 安全管理的意识不高 |
| 4.2.2 安全管理缺乏严谨制度约束 |
| 4.2.3 传统的事后管理方式仍没有改进 |
| 4.2.4 缺乏严谨的安全培训系统 |
| 4.3 创新唐山热电厂改造工程安全管理系统的重要举措 |
| 4.3.1 提高安全管理意识,设置独立的安全管理部门 |
| 4.3.2 建立健全安全管理制度,做到有章可循 |
| 4.3.3 创新安全性评价管理模式 |
| 4.3.4 加强关键环节的安全监督管理工作 |
| 4.3.5 营造安全文化氛围,建立安全培训系统 |
| 第5章唐山热电厂#1汽轮机通流改造效果分析 |
| 5.1 改造后的试验总体效果分析 |
| 5.1.1 增容改造后发电机效率基本没有变化 |
| 5.1.2 增容改造后机组振动值降低,出力增加,热耗降低 |
| 5.1.3 增容改造后发电机非额定工况运行能力 |
| 5.2 改造后的节能效果分析 |
| 5.3 改造后的经济效益分析 |
| 5.4 改造后的环保效益分析 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 唐山#1汽轮机增容改造热平衡图 |
| 致谢 |
| 在学期间研究成果 |
（3）火电机组隔板出汽面积及喉宽控制研究（论文提纲范文）
| 1 叶栅式隔板汽道尺寸装焊变形规律分析 |
| 2 叶栅装配及焊接工艺优化 |
| 2.1 叶栅装配质量控制 |
| 2.2 叶栅焊接工艺改进 |
| 3 隔板设计结构优化 |
| 3.1 出口面积 |
| 3.2 喉宽 |
| 3.3 喉高 |
| 4 出口面积及喉宽调整 |
| 4.1 喉宽出口面积调整 |
| 4.1.1 改进喉宽测量方式 |
| 4.1.2 提升汽道高度测量及计算精确度 |
| 4.1.3 折算系数计算 |
| 4.2 喉宽调整 |
| 4.2.1 单个汽道调整量确定 |
| 4.2.2 汽道调整数量确定 |
| 4.2.3 喉宽调整 |
| 4.2.3. 1 喉宽调整原则 |
| 4.2.3. 2 规范钳工操作 |
| 5 结束语 |
（4）高负荷局部进气涡轮流动特性与性能研究（论文提纲范文）
| 创新点摘要 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 高负荷超跨声速涡轮设计与流动特性研究 |
| 1.2.1 国外超跨声速涡轮研究现状 |
| 1.2.2 国内超跨声速涡轮研究现状 |
| 1.3 叶轮机械优化设计理论与方法研究 |
| 1.3.1 人工神经网络应用于叶轮机械优化设计 |
| 1.3.2 响应面方法应用于叶轮机械优化设计 |
| 1.3.3 Kriging模型应用于叶轮机械优化设计 |
| 1.3.4 伴随方法应用于叶轮机械优化设计 |
| 1.4 局部进气涡轮应用与研究现状 |
| 1.4.1 汽轮机调节级 |
| 1.4.2 鱼雷涡轮机涡轮部件 |
| 1.4.3 小推力液体火箭发动机涡轮泵涡轮部件 |
| 1.4.4 空气涡轮火箭发动机等组合循环动力装置涡轮部件 |
| 1.4.5 有机朗肯循环涡轮膨胀器 |
| 1.4.6 再入式涡轮 |
| 1.5 涡轮非定常流动特性研究 |
| 1.5.1 涡轮非定常研究现状 |
| 1.5.2 局部进气涡轮非定常流动研究 |
| 1.5.3 叶轮机械时序效应研究 |
| 1.6 本文主要研究内容 |
| 第2章 局部进气涡轮数值计算方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 三维数值计算方法 |
| 2.2.1 控制方程 |
| 2.2.2 湍流模型 |
| 2.2.3 网格划分及边界条件定义 |
| 2.2.4 网格无关性验证 |
| 2.3 数值计算方法校核 |
| 2.3.1 双级局部进气涡轮实验校核 |
| 2.3.2 跨声速涡轮叶型实验校核 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 局部进气涡轮优化设计研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 局部进气涡轮叶型优化平台设计与构建 |
| 3.2.1 局部进气涡轮优化设计对象 |
| 3.2.2 总体优化思路与优化方案 |
| 3.2.3 样本数据库建立 |
| 3.2.4 神经网络代理模型与智能寻优算法 |
| 3.2.5 优化平台构建与运行 |
| 3.3 局部进气涡轮叶型优化结果分析 |
| 3.3.1 总体优化结果 |
| 3.3.2 单流道级环境下优化结果 |
| 3.3.3 单流道级环境下第一级动叶弯优化结果 |
| 3.3.4 局部进气环境下第一级动叶叶型优化结果 |
| 3.3.5 局部进气涡轮最终优化结果与原型变工况性能 |
| 3.4 局部进气涡轮第二级静叶排进气流道数目优化调整 |
| 3.4.1 优化调整方案 |
| 3.4.2 各方案总体性能与内部流动特性 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 局部进气涡轮非定常流动特性研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 不同结构型式局部进气涡轮非定常特性 |
| 4.2.1 不同结构型式局部进气涡轮非定常计算方案和数据处理方法 |
| 4.2.2 总体性能和特性参数 |
| 4.2.3 内部非定常流动特性 |
| 4.2.4 叶表非定常压力分布 |
| 4.3 不同结构型式局部进气涡轮叶片气流激振特性 |
| 4.3.1 局部进气条件下叶片非定常受力分析 |
| 4.3.2 非定常气流激振力作用下叶片瞬态动力学分析 |
| 4.4 静叶排时序位置对不同进气条件下涡轮流场与性能影响 |
| 4.4.1 不同静叶排时序位置计算方案 |
| 4.4.2 静叶排时序位置对全周进气下涡轮流场与性能影响 |
| 4.4.3 静叶排时序位置对局部进气下涡轮流场与性能影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 再入式涡轮结构设计与内部流动特性研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 单/双向进气再入式涡轮总体性能与内部流动研究 |
| 5.2.1 研究对象 |
| 5.2.2 再入涡轮总体性能及内部整体流动特点 |
| 5.2.3 再入涡轮动叶排进出口不均匀性分析 |
| 5.2.4 处于不同周向位置动叶叶表静压分布及叶片扭矩输出特性 |
| 5.3 进气扇区调整对双向进气再入式涡轮流场与性能影响 |
| 5.3.1 两级扇区相对周向位置调整对流场和性能的影响 |
| 5.3.2 第二级扇区静叶安装角调整对流场和性能的影响 |
| 5.3.3 两次重复进气再入式涡轮总体性能与流动特性 |
| 5.4 再入式涡轮变工况特性 |
| 5.4.1 再入式涡轮变工况计算方案 |
| 5.4.2 变工况总体性能与内部流动状态 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 局部进气涡轮试验件结构与测试方案设计 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 试验件关键参数的确定 |
| 6.2.1 试验台总体结构 |
| 6.2.2 局部进气涡轮模拟试验参数的确定 |
| 6.3 试验件总体结构方案和关键部件选型 |
| 6.3.1 试验件各部分设计方案 |
| 6.3.2 转子轴向力估算和轴承选型 |
| 6.4 试验件流场与性能测量方案设计 |
| 6.5 试验件关键部件加工方案 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表论文及其他相关学术成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（5）某型600MW汽轮机优化改造设计及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究的目的和意义 |
| 1.2 汽轮机的发展概况 |
| 1.2.1 国外汽轮机的发展 |
| 1.2.2 国内汽轮机的发展 |
| 1.3 汽轮机改造发展概况 |
| 1.3.1 国外汽轮机的改造 |
| 1.3.2 国内汽轮机的改造 |
| 1.4 本文主要研究的内容 |
| 第2章 机组优化升级总体方案设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 优化升级的必要性 |
| 2.2.1 机组优化升级前相关数据 |
| 2.2.2 机组存在的问题 |
| 2.3 机组优化升级总体方案制定 |
| 2.3.1 机组优化升级目标 |
| 2.3.2 机组改造设计原则 |
| 2.3.3 机组优化升级改造具体措施 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 机组通流部分的优化改进 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 叶片部分的优化设计 |
| 3.2.1 气动形式的确定 |
| 3.2.2 通流级数的确定 |
| 3.2.3 叶片汽道型线优化 |
| 3.2.4 低压末级动叶片的优化设计 |
| 3.3 静叶栅的优化升级 |
| 3.3.1 优化的必要性 |
| 3.3.2 优化方案 |
| 3.3.3 优化后的效果 |
| 3.4 汽封的优化 |
| 3.4.1 汽封优化的必要性 |
| 3.4.2 汽封优化的措施 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 汽轮机本体结构的优化改进 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 高中压内缸优化改进 |
| 4.2.1 高压内缸改进的必要性 |
| 4.2.2 高压内缸优化方案 |
| 4.2.3 高中压内缸强度计算 |
| 4.2.4 结构改进 |
| 4.3 喷嘴的优化改进 |
| 4.3.1 优化改进的必要性 |
| 4.3.2 优化改进的措施 |
| 4.4 低压缸结构优化改进 |
| 4.4.1 低压内缸改造的必要性 |
| 4.4.2 低压内缸结构优化改进 |
| 4.4.3 低压缸强度计算 |
| 4.4.4 低压缸结构改进 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 回热系统升级改造 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 增设 0#高加设计方案 |
| 5.2.1 增设 0#高加的必要性 |
| 5.2.2 确定 0#高加抽汽口的位置 |
| 5.2.3 确定加热器型号级管道布置 |
| 5.2.4 增设 0#高加的效果 |
| 5.3 增置 4.5#低加设计方案 |
| 5.3.1 增设 4.5#低加的必要性 |
| 5.3.2 增设 4.5#低加的措施 |
| 5.3.3 增设 4.5#低加后的效果 |
| 5.4 增设 3#高加外置式蒸汽冷却器优化方案 |
| 5.4.1 外置式蒸汽冷却器增设的必要性 |
| 5.4.2 外置式蒸汽冷却器布置 |
| 5.4.3 增设外置蒸冷器后的效果 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 通流改造性能试验效果 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 改造实施前机组性能测试及结果 |
| 6.3 实施改造后机组性能试验测试 |
| 6.3.1 试验目的 |
| 6.3.2 试验标准和基准 |
| 6.3.3 试验仪器仪表 |
| 6.3.4 试验条件及工况 |
| 6.3.5 试验数据处理与计算 |
| 6.4 试验数据及结论 |
| 6.4.1 机组热耗率 |
| 6.4.2 汽轮机高、中、低压缸效率 |
| 6.4.3 抽汽参数 |
| 6.4.4 结论 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（6）800MW汽轮机组通流改造设计及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究的目的和意义 |
| 1.2 汽轮机的发展概况 |
| 1.2.1 国外汽轮机的发展 |
| 1.2.2 国内汽轮机的发展 |
| 1.2.3 现代汽轮机的设计制造特点 |
| 1.3 汽轮机通流改造发展概况 |
| 1.3.1 国外汽轮机的通流改造概况 |
| 1.3.2 国内汽轮机的通流改造概况 |
| 1.3.3 现代汽轮机通流改造的先进技术及主要内容 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 通流改造方案 |
| 2.1 原机组概况 |
| 2.1.1 原机组设计情况 |
| 2.1.2 机组存在的问题 |
| 2.2 改造目标及设计原则 |
| 2.2.1 改造目标 |
| 2.2.2 改造设计原则 |
| 2.3 通流部分的改进措施 |
| 2.3.1 通流形式的选择 |
| 2.3.2 气动的优化 |
| 2.3.3 隔板的改进 |
| 2.3.4 汽封的改进 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 本体结构的改进 |
| 3.1 高压缸通流改造 |
| 3.1.1 结构上的改进 |
| 3.1.2 通流的计算 |
| 3.1.3 改造前后效果对比 |
| 3.2 中压缸通流改造 |
| 3.2.1 结构上的改进 |
| 3.2.2 中压缸通流数据 |
| 3.2.3 改造前后效果对比 |
| 3.3 低压缸通流改造 |
| 3.3.1 结构上的改进 |
| 3.3.2 低压缸通流数据 |
| 3.3.3 改造前后效果对比 |
| 3.4 机组改造后技术规范 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 轴系的改进及滑销系统改造 |
| 4.1 轴系的改进 |
| 4.1.1 轴系的组成 |
| 4.1.2 轴系存在的问题 |
| 4.1.3 轴系的改进过程 |
| 4.2 滑销系统的改造 |
| 4.2.1 滑销系统改造的必要性 |
| 4.2.2 滑销系统卡涩原因分析 |
| 4.2.3 滑销系统改造方案 |
| 4.2.4 滑销系统改造效果 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 通流改造性能试验效果 |
| 5.1 改造实施前机组性能测试及结果 |
| 5.2 改造实施后机组性能测试及结果 |
| 5.2.1 改造实施后机组性能测试情况 |
| 5.2.2 设备状态 |
| 5.2.3 试验方法 |
| 5.2.4 改造实施后机组性能测试结论 |
| 5.2.5 改造实施后经济效益评估 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（7）低压饱和蒸汽轮机的结构设计与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 低压饱和蒸汽轮机发电技术 |
| 1.2.1 饱和蒸汽轮机的国外应用现状 |
| 1.2.2 饱和蒸汽轮机的国内应用现状 |
| 1.3 课题主要研究内容 |
| 2 湿蒸汽在汽轮机通流部分内膨胀与流动分析 |
| 2.1 湿饱和蒸汽所属区域及应用范围 |
| 2.2 湿饱和蒸汽与过热蒸汽状态方程 |
| 2.2.1 湿饱和蒸汽状态方程 |
| 2.2.1.1 湿饱和压力方程 |
| 2.2.1.2 湿饱和温度方程 |
| 2.2.2 过热蒸汽状态方程 |
| 2.3 湿饱和汽轮机内的蒸汽流动特性 |
| 2.3.1 湿饱和蒸汽在汽轮机流道内的两相流动 |
| 2.3.1.1 湿饱和蒸汽两相流动成因分析 |
| 2.3.1.2 湿饱和蒸汽两相流动控制方程 |
| 2.3.2 湿蒸汽对汽轮机效率及稳定性的影响 |
| 2.4 湿饱和蒸汽轮机特殊结构研究 |
| 2.4.1 湿蒸汽对汽机结构的影响 |
| 2.4.2 叶片汽蚀的解决方案 |
| 2.4.2.1 叶片局部加覆盖层防汽烛 |
| 2.4.2.2 叶片表面淬硬 |
| 2.4.3.3 叶片激光强化 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 湿饱和蒸汽轮机设计开发 |
| 3.1 蒸汽轮机热力计算基础 |
| 3.2 湿饱和蒸汽轮机的特点及主要结构参数优化 |
| 3.2.1 湿饱和蒸汽轮机的特点 |
| 3.2.2 湿汽轮机主要结构参数优化 |
| 3.3 100kW低压饱和汽轮机热力计算内蒸汽热力分析 |
| 3.3.1 热力参数初选值 |
| 3.3.2 计算双列级速度三角形 |
| 3.3.3 计算双列级效率和功率 |
| 3.3.4 水蒸气焓熵图及效率计算 |
| 3.4 100kW低压饱和蒸汽轮机结构设计 |
| 3.4.1 汽轮机主体结构组成 |
| 3.4.2 喷嘴设计 |
| 3.4.3 动叶设计校核与叶轮的选择 |
| 3.4.4 轮盘的选择 |
| 3.4.5 汽封 |
| 3.4.6 汽缸的设计 |
| 3.4.7 转轴的设计与校核 |
| 3.5 饱和汽轮机喷嘴的模拟与优化 |
| 3.5.1 CFX模拟条件设置 |
| 3.5.2 汽轮机喷嘴模型 |
| 3.5.3 模拟结果分析 |
| 4 汽轮机三维建模与强度分析 |
| 4.1 UG软件介绍 |
| 4.1.1 UG功能简介 |
| 4.1.2 利用UG软件进行应力分析的基本步骤 |
| 4.2 喷嘴组应力分析 |
| 4.3 上汽缸应力分析 |
| 4.4 下汽缸应力分析 |
| 4.4.1 蒸汽室应力分析 |
| 4.4.2 排汽室应力分析 |
| 4.5 动叶片应力分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（8）现代建筑栓焊钢结构焊接应力和变形研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 本论文的研究意义 |
| 1.2 焊接应力和变形研究的国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内外模型法的研究概况 |
| 1.2.2 国内外焊接数值模拟的研究概况 |
| 1.2.3 国内外数码相机非接触式测量研究概况 |
| 1.2.4 国内外焊接应力测量研究概况 |
| 1.3 课题的来源 |
| 1.4 课题的主要工作 |
| 2 应力和变形测量研究 |
| 2.1 基于网格测量焊接变形研究 |
| 2.2 应变的测量研究 |
| 2.2.1 电阻应变片测量 |
| 2.2.2 盲孔法 |
| 2.3 应变片和设备选用 |
| 2.3.1 应变仪介绍 |
| 2.3.2 电阻应变片的选择 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 模型试验 |
| 3.1 模型的设计 |
| 3.2 试验准备 |
| 3.3 试验平台的搭建 |
| 3.4 试验过程 |
| 3.5 残余应力测量 |
| 3.6 基于网格的焊接变形测量 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 数值模拟 |
| 4.1 多层多道焊应力场模拟 |
| 4.1.1 关键问题的处理 |
| 4.1.2 温度场模拟 |
| 4.1.3 应力场模拟 |
| 4.2 栓焊结构焊接收缩力分析 |
| 4.2.1 前处理 |
| 4.2.2 后处理和分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 试验验证 |
| 5.1 试验设计 |
| 5.1.1 监测槽的设计和制作 |
| 5.1.2 应变片粘贴 |
| 5.1.3 应变仪与应变片的搭配 |
| 5.1.4 网格的设计和制作 |
| 5.1.5 螺栓安装 |
| 5.1.6 网格的印刷 |
| 5.1.7 试验平台搭建 |
| 5.2 试验过程 |
| 5.3 实时应变分析 |
| 5.3.1 应变监测分析 |
| 5.3.2 残余应变分析 |
| 5.3.3 焊接完成上下焊缝焊后应变分析 |
| 5.4 网格图像分析 |
| 5.4.1 图像处理过程 |
| 5.4.2 焊接变形分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（10）透平机械中密封气流激振及泄漏的故障自愈调控方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究的目的和意义 |
| 1.2 前人研究工作综述 |
| 1.2.1 装备故障自愈调控技术 |
| 1.2.2 透平机械中的密封气流激振和泄漏故障 |
| 1.2.3 密封气流激振的机理研究 |
| 1.2.4 密封气流激振的自愈调控方法 |
| 1.2.5 汽轮机叶片失效分析 |
| 1.2.6 叶片保护技术 |
| 1.2.7 蜂窝密封技术 |
| 1.2.8 阻尼密封技术 |
| 1.2.9 其它密封技术 |
| 1.2.10 反旋流技术 |
| 1.2.11 合成射流技术 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 1.4 本文的创新点 |
| 第二章 蜂窝密封动力特性的计算方法研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 计算方法理论分析 |
| 2.3 计算步骤 |
| 2.3.1 结构参数 |
| 2.3.2 参数的无量纲化 |
| 2.3.3 摩擦因子模型 |
| 2.3.4 控制方程 |
| 2.3.5 扰动变量的引入 |
| 2.3.6 零阶方程的求解结果 |
| 2.3.7 一阶方程的求解 |
| 2.4 算例及结果分析 |
| 2.4.1 实验数据 |
| 2.4.2 计算结果及分析 |
| 2.4.3 误差分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 蜂窝密封调控叶片密封气流激振的实验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 叶片振动实验 |
| 3.2.1 叶片振动实验装置 |
| 3.2.2 实验设备 |
| 3.2.3 实验步骤 |
| 3.3 蜂窝密封调控密封气流激振的性能 |
| 3.3.1 蜂窝密封与光滑密封的对比 |
| 3.3.2 密封间隙的影响 |
| 3.3.3 芯格深度的影响 |
| 3.3.4 带冠叶片的影响 |
| 3.4 尾流场实验 |
| 3.4.1 实验装置 |
| 3.4.2 实验设备 |
| 3.4.3 实验步骤 |
| 3.5 蜂窝密封调控叶片振动机理的研究 |
| 3.6 密封尾流场的细观分析 |
| 3.6.1 尾流场的可视化 |
| 3.6.2 尾流场的速度分布图 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 蜂窝密封和反旋流组合调控叶片密封气流激振的实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验装置 |
| 4.2.2 实验步骤 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 反旋流调控对叶片振动的影响 |
| 4.3.2 蜂窝密封和反旋流组合调控对叶片振动的影响 |
| 4.3.3 实验结果的对比与讨论 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 顶部喷射或抽取气流调控叶片密封气流激振的实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 实验装置 |
| 5.2.2 实验设备 |
| 5.2.3 实验步骤 |
| 5.3 顶部抽取气流调控叶片振动的效果 |
| 5.4 顶部气流喷射调控叶片振动的效果 |
| 5.4.1 顶部气流喷射调控无冠叶片振动的效果 |
| 5.4.2 顶部气流喷射调控带冠叶片振动的效果 |
| 5.4.3 叶冠宽度对顶部气流喷射调控叶片振动效果的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 汽轮机密封泄漏及水蚀故障的自愈方法研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 汽轮机叶片水蚀故障的背景 |
| 6.3 叶顶蜂窝密封除湿方法研究 |
| 6.3.1 叶顶蜂窝密封除湿方法的原理 |
| 6.3.2 叶顶蜂窝密封改造方案及效果 |
| 6.4 汽轮机轴端密封泄漏故障的背景 |
| 6.5 新型轴端蜂窝密封结构研究 |
| 6.5.1 传统的轴端密封结构 |
| 6.5.2 改造采用的技术原则 |
| 6.5.3 新型轴端蜂窝密封结构 |
| 6.5.4 工程改造的效果 |
| 6.6 新型轴端蜂窝密封结构在烟机中的推广 |
| 6.6.1 烟机泄漏故障的背景 |
| 6.6.2 设计方案和改造效果 |
| 6.7 本章小结 |
| 第七章 大型电机油封泄漏故障的自愈方法研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 大型电机油封泄漏的背景和原因分析 |
| 7.3 新型油封设计 |
| 7.4 新型油封的特点 |
| 7.5 改造效果 |
| 7.6 本章小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 论文的主要结论 |
| 8.2 对于本课题研究的展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 北京化工大学 博士研究生学位论文答辩委员会决议书 |
四、蒸汽轮机自带冠静叶隔板焊接变形（论文参考文献）
- [1]自带冠隔板叶栅焊接变形数值模拟[J]. 毕涛,熊建坤,赵鹏飞,杨林,张红涛. 焊接技术, 2021(01)
- [2]热电厂汽轮机通流改造及安全管理分析[D]. 王怀丰. 华北理工大学, 2020(02)
- [3]火电机组隔板出汽面积及喉宽控制研究[J]. 杨金平,彭刚,裴金廷,肖波,王大勇,罗霞. 东方汽轮机, 2019(04)
- [4]高负荷局部进气涡轮流动特性与性能研究[D]. 陈帝云. 大连海事大学, 2018(05)
- [5]某型600MW汽轮机优化改造设计及应用[D]. 王刚. 哈尔滨工业大学, 2017(01)
- [6]800MW汽轮机组通流改造设计及应用[D]. 王柏. 哈尔滨工业大学, 2017(01)
- [7]低压饱和蒸汽轮机的结构设计与优化[D]. 王春晓. 青岛科技大学, 2013(07)
- [8]现代建筑栓焊钢结构焊接应力和变形研究[D]. 覃鑫. 南京理工大学, 2012(07)
- [9]高碑店300MW联合循环机组全装配反动式静叶栅加工技术研究[J]. 巩丽,胡丽萍,胡建军. 东方汽轮机, 2011(04)
- [10]透平机械中密封气流激振及泄漏的故障自愈调控方法研究[D]. 张强. 北京化工大学, 2009(07)